幕墙厂内加工.docx

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幕墙厂内加工

2.厂内加工

5.1.构件加工要求及检验标准

5.1.1.构件加工的一般要求

构件制作前将对设计施工图进行核对，并对土建结构进行复核，确定结构制造和安装所产生的误差值，按实测结果调整设计并经建筑师同意后，方可加工组装。

幕墙所用铝合金保证表面处理（包括颜色或镀膜厚度）均匀一致，并符合相应技术标准要求；板块应按统一箭头方向加工安装，不得有明显色差。

产品的切割和装嵌工作在厂内完成。

5.1.2.幕墙构件加工和组装精度要求

所有的构件其表面处理，加工和组合均由熟练工人以加工图和相应的技术标准为依据进行施工。

所有构件在截料前进行直线度检测，如直线度超过允许偏差0.5L/1000，将对其校直至允许偏差范围。

构件截料的允许偏差符合以下要求：

a）截料长度允许偏差为≤±1mm；

b）截料端头角度允许偏差为≤－10；

c）截料端部不应有明显变形，其毛刺不大于0.2mm；

构件开孔加工允许偏差符合以下要求：

a）孔中心允许偏差≤±0.5mm;

b）孔中心距允许偏差≤±0.5mm

c）孔中心距累计允许偏差≤±1mm

构件装配对角线允许偏差≤±2mm。

5.1.3.构件检验和预验收

●幕墙构件的出厂检验：

a）幕墙构件出厂前进行质量自检，每次检验应按构件的5%进行抽样检查，当有一个构件不符合本标书要求时，应加倍抽查，复验合格后方可出厂。

b）产品出厂时，应附有检验质量证书和合格证。

●幕墙构件的工厂预验收：

业主代表将根据标书及合约要求，对构件的生产、加工、组合及镀膜处理等进行检验，如业主认为有必要通过试验进一步检验，我方将负责提供一切设施和人员的便利；编制构件预验收计划，供业主批准。

5.2.厂内加工工艺

5.2.1.铝合金型材的厂内加工铝型材加工控制流程如下：

5.2.1.1生产条件及加工准备

（1）铝材加工在车间内进行，车间应有良好的清洁条件；

（2）用于加工铝型材的设备、机具应能保证加工的精度要求，所用的量具要能达到测量的精度，并且要定期检定；

（3）铝型材下料前，应认真核对加工图；

（4）铝型材进厂必须进行复检，查验其出厂合格证和产地证书，核对型号，检查化学成份和力学性能报告。

其化学成分应符合国家标准——GB/T3190的规定；

（5）检查铝型材表面的氧化膜、粉末喷涂层、氟碳喷涂层是否完好无损伤，有扭曲、弯曲变形的铝材，应先校正再下料。

5.2.1.2加工精度要求

（1）截料端头不应有明显加工变形，毛刺不大于0.2mm。

（2）孔位允许偏差±0.5mm，孔距允许偏差±0.5mm，累计偏差不大于±1.0mm。

（3）铆钉用通孔应符合GB1521的规定，沉头螺钉用沉孔应符合GB1522的规定，圆柱头、螺栓用沉孔应符合GB1523的规定。

5.2.1.3.铝型材槽、豁、榫的加工精度应符合下表的要求：

5.2.1.4幕墙构件中铝型材装配精度

（1）构件铝型材装配尺寸偏差应符合下表规定：

（2）各相邻构件装配间隙及同一平面高低偏差符合下表要求：

（3）其他要求

铝型材装配应牢固，各连接缝隙要进行可靠的密封处理。

连接采用的自攻螺丝应采用不锈钢制造。

螺丝不宜尖部突出框槽内，以防局部挤压玻璃而使玻璃破裂。

5.2.1.5.型材质量控制

（1）检验规则

a.检查和验收

型材由供方技术监督部门验收，产品质量应符合本标准要求。

b.组批

型材应成批提交验收，每批应由同一合金，同一状态和同一型号组成，批重不限。

c.量具精度

检查型材尺寸时应使用相应精度的量具。

d.检验项目

每批型材应检查外型尺寸、化学成分、室温力学性能、表面质量、阳极氧化和电解着色质量。

封孔质量只作定期检查。

（2）方法及要求

a.型材的角度允许偏差

型材角度允许偏差应符合下表的规定。

b.型材的平面间隙

把直尺横放在型材任一平面上，如下图所示，型材平面与直尺间的间隙应符合下表的规定。

注：

①B为所测型材平面的宽度。

②对于包括开口部分的型材平面不适用。

如果要求将开口两边的平面及开口部分和起来作为一个完整的平面时，应在图样中注明。

c.将标准弧样板紧贴在型材的曲面上，如下图所示，型材曲面与标准弧样板之间的间隙叫做曲面间隙。

要求检查曲面间隙的型材，必须在图样上注明。

曲面间隙用样板检查，样板由需方提供曲面间隙规定如下：

每25mm弦长上允许的最大曲面间隙为0.13mm，不足25mm的部分按25mm计算。

d.型材的弯曲度

型材的弯曲度是将型材放在平台上，借自重使弯曲达到稳定时，沿型材长度方向测得的型材底面与平台最大间隙值（ht）。

或用300mm长直尺沿型材长度方向靠在型材表面上，测得的直尺与型材表面最大间隙值（hs），如下图所示。

e.型材的扭拧度

扭拧度的测量方法：

将型材放在平台上，借自重使之达到稳定时，沿型材的长度方向，测量型材底面与平台之间的最大距离N，从N值中扣除该处弯曲度后的数值即为扭拧度。

扭拧度按型材外接圆直径分档，以型材每毫米宽度上允许扭拧的毫米数表示。

公称长度小于等于6m的型材，其扭拧度应符合表8的规定。

长度大于6m的型材，其扭拧度由供需双方商定。

f.圆角半径允许偏差

型材圆角半径如下图所示，当用户要求有偏差规定时，在图样中标明，其允许偏差应符合下表的规定。

g.型材的长度允许偏差

①定尺

以定尺交货的型材，长度小于等于6m时，其长度允许偏差为+15mm；长度大于6m时其长度允许偏差由供需双方商定，并在合同上注明。

②倍尺

以倍尺交货的型材，其总长度允许偏差为+20mm。

需加锯口余量时，应在合同中注明。

③不定尺

合同中没有注明时，交货长度为1-6m。

h.型材端头的切斜度允许偏差

型材端头应切齐，其切斜度不应超过3°。

i.型材端头允许变形度

型材端头允许因锯切而产生的局部变形。

其纵向长度不应超过20mm。

5.2.2.钢构件加工、包装及运输

钢构件原则上均在厂内加工成形，并焊接拼装成成品运送至工地。

超长钢构件于工厂分段加工成形，运抵工地后于指定场地拼装成成品。

超长构件分段加工时，应避免分段点位于构件中部。

5.2.2.1.钢构件加工制作工艺流程图：

5.2.2.1.1放样

（1）放样前，放样人员必须施工图和工艺要求，核对构件几何尺寸。

如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部签证的设计变更文件，不得擅自修改。

（2）放样时使用的钢尺必须经鉴定机构检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。

不得分段测量后相加累计全长。

（3）放样应在平整的放样台上进行。

并应以1：

1的比例放出实样；当构件过大，难以制作样板时，可绘制下料图。

（4）样件制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上印记，用磁漆在样件上写出工程、构件及零件编号、规格等有关信息。

（5）放样的允许偏差应符合下表规定：

5.2.2.1.2号料

（1）号料前，号料人员应熟悉样件所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。

（2）复核材料规格及质量品质，发现错误或有缺陷者，应矫正后号料。

（3）根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。

（4）相同规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。

操作时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。

（5）按照样件的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等标记。

（6）下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

（7）当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，线宽约0.3mm，较长直线段为0.8mm。

（8）号料与样件的允许偏差如下表：

5.2.2.1.3矫正成形

（1）钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成形。

（2）钢材的机械矫正一般在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，表面不应有缺陷或其它损伤。

（3）碳素结构钢允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃）。

（4）弯曲成形的加工弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢宜加热到880℃～1050℃，并采取必要的措施使构件不至于过热，当温度降低到普通碳素结构钢700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在蓝脆区段（200℃～400℃）进行弯曲。

热弯的构件应采用电加热，成形后有特殊要求者，再退火处理，冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。

（5）组装成形时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30～75mm，间距应均匀，最大不得超过300～500mm。

（6）弯曲或弯折及类似成形构件，不允许表面产生损伤。

5.2.2.1.4组装

（1）在组装前，组装人员必须熟悉图纸、工艺及有关技术要求。

（2）焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、污垢等必须在组装前清楚干净。

（3）型材要焊接拼装时，应在构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。

（4）构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，检查合格后方可组装。

（5）组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等的收缩变形情况，预放收缩余量；对有起拱要求的构件，必须在组装前按规定的起拱架作好起拱。

不要求起拱的构件不允许出现下挠。

（6）构件相邻节间的纵向焊缝，以及其他构件同一截面的多条对接焊缝“十字型”或“T字型”拼缝均应错开200mm以上，或按工艺要求。

（7）构件组装时的连接和紧固，宜使用活络夹具紧固器具。

（8）拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后磨光残留焊疤。

（9）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收。

5.2.2.1.5焊接

（1）焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行热烘和储存。

（2）焊缝质量要求钢管与钢管的连接焊缝，在趾部为熔透焊缝，在根部为角焊缝，侧边有熔透焊缝逐渐倒角焊缝，焊缝厚度应保证焊缝与被焊钢管等强。

加劲板、节点板的连接均为贴角焊缝。

焊缝质量等级除钢桁架弦杆对焊为I级外，均为Ⅱ级。

（3）焊缝检验要求

所有焊缝均应进行外观检查；

对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为10％；

对所有杆件的对接焊缝进行超声波探伤，抽检率为100％；

对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽检率为每条焊缝的20％，并且不得少于200mm；

超声波探伤按GB11345-89要求检验，焊缝评定等级为BⅡ级；

低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行；

局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10％，且不小于200mm。

如仍发现有不允许的缺陷时，则应进行100％探伤。

（4）焊接缺陷的修复

裂缝：

首先确定裂纹的走向后和长度后，碳刨刨除裂纹及其两端各50mm长度，然后补焊；

焊缝尺寸不足、凹陷、咬边超标，应补焊；

夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊；

焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除；

补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4mm，并比焊缝的原预热温度提高50℃；

因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850℃，严禁用水进行急冷。

（5）焊接工艺评定

正式焊接之前,对首次采用的焊接方法,焊接材料,焊接工艺规范按照《建筑结构焊接规程JGJ81-91》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行焊接工艺评定,评定过程由业主委派的监理工程师进行见证,证定结果报设计部门和工程部门认可合格后,制定生产施工焊接用的正式焊接工艺。

5.2.2.1.6除锈及表面处理

钢构件应于工厂除锈处理后，表面防锈处理。

现场焊接损伤处，应刷富锌底漆防锈，外罩面漆。

有防火要求的构件，涂超薄防火漆。

5.2.2.1.7钢构件编号

为避免构件运输和卸货的混乱和方便安装，必须认真进行编号。

（1）按设计构件的编号顺序和代号，对每件进行编号。

此编号易绘制到总图上。

（2）标号在构件明显位置上，正反两面，用白漆标记。

（3）一项措施是在每根构件两端挂牌（铁皮），用钢印打上编号。

（4）在构件清单上，准确填写构件编号。

（5）大型构件还应标明重量、重心位置和定位标记。

钢构件制作完成后，应按照施工图和钢结构施工验收规范的规定进行验收。

构件出厂时，应提交下列资料：

（1）产品合格证；

（2）施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明；

（3）制作中对技术问题处理的协议文件；

（4）钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告；

（5）焊接工艺评定报告；

（6）高强度螺栓摩擦面抗滑系数试验报告；焊缝无损检验报告及涂层检测资料；

（7）主要构件验收记录，构件发运和包装清单。

5.2.2.2.包装和发运

由于钢构件长细比比较大，故在装运过程中易产生变形、损坏。

为保证构件及时完好的运至工地，需要制订科学的包装发运方案。

5.2.2.2.1材料包装：

较长立柱等杆件采用裸装的方式。

横梁等各种杆（配）件必须打包成规则形状，以便装卸方便。

螺栓及连接小构件采用木箱包装。

5.2.2.2.2运输车辆：

运输车辆采用半挂车，载重10～20T，车长9～13M，能保证构件运输的需要。

5.2.2.2.3发运

构件在运输车上的支垫方法，一般用枕木两点支承。

如钢件较长而不能满足抗弯能力时，应用平衡梁三点支承。

相同的型号的构件叠放时，各层构件的支点在同一垂直线上。

端部伸出的长度和绑扎方法均应保证构件不产生变形，钢丝绳处加衬垫不损伤涂层

5.2.3.框架式玻璃幕墙单元厂内加工

幕墙玻璃为明框及隐框形式，玻璃板块通过结构硅胶与铝合金框于工厂粘结成玻璃板块单元。

加工工艺如下：

工序：

材料到厂→质检→型材下料→加工零件→安装组框→注结构胶→幕墙单元→质检审查→包装→运输到工地

注：

每一工序完成转到下一工序时，均有质检人员进行检查签字；注胶七天后，玻璃单元才可移动。

5.2.3.1.型材的加工尺寸精度

幕墙主要竖向构件及主要横向构件的尺寸允许偏差按规范要求。

5.2.3.2.玻璃板块

玻璃由建设方或我方建议的供应厂商负责加工。

玻璃幕墙单元组框制作、打胶加工均在本公司加工厂内进行。

5.2.3.2.1铝框的装配

铝型材下料后，应在专门的工作台上进行装配。

装配工作台表面应平整。

装配后的铝框应进行下列项目检查：

（1）高宽长度差；

（2）框对角线长度差；

（3）料之间的装配缝隙；

（4）邻铝料之间的平整度。

量测对边长度和对角线长度应采用钢板尺，不应采用钢卷尺，因钢卷尺较软，在量测时有垂度，产生量测误差。

在大批量装配同一规格的铝框时，应在工作台上设置胎具，按固定胎具装配，保证铝框装配的一致性。

当然，胎具的内尺寸应事先严格检验。

此外，要检查装配时自攻螺丝是否伸入铝框的玻璃槽内，如果自攻螺丝的尖端接触玻璃的边缘，则有可能使玻璃破裂。

5.2.3.2.2玻璃与槽口的配合尺寸

（1）玻璃与铝框之间的空隙

在水平力（风力和地震力）作用下，玻璃幕墙随主体结构产生侧向位移，铝框由矩阵变为菱形、平行四边形，如果玻璃与铝框之间的空隙留得过小，则铝框会挤压玻璃而使玻璃破碎。

因此，玻璃与铝框之间周边空隙应符合一下要求：

Δ≤2c1（1+hc1/bc2）

式中：

Δ——分格上下框相对水平位移允许值；

b——铝框净宽；

h——铝框净高；

c1——玻璃与铝框两侧的平均空隙；

c2——玻璃与铝框上、下的平均空隙。

（2）密封

玻璃与铝框之间的装配空隙，必须用建筑密封胶（耐候胶）予以密封，要求注胶均匀，密实，无气泡。

注胶后随即刮去多余的胶，并使胶缝表面平滑。

空隙太深时，应首先用聚氯乙稀发泡条（小圆棒）填塞后，再注密封胶。

在不同缝宽、缝深情况下，密封胶用量也不一样。

一支或一罐密封胶可施工的胶缝，一般应考虑10％～15％的损耗量。

5.2.3.3.组框件的制作，结构胶的控制措施

5.2.3.3.1准备工作

（1）打胶必须在专门的注胶房中进行，注胶房中必须保持清洁无尘；

（2）结构胶在使用前必须与所接触的部位的所有材料作相容性和粘接力试验，并提交检测报告；

（3）验明结构胶的生产厂，型号及有效期，不得使用过期结构胶；

（4）用"蝴蝶"试验控制胶的混合均匀度；

（5）注意留下剥离试验样品和切开试验样品；

5.2.3.3.2严格按有关工艺规定进行结构胶、密封胶的打胶操作。

主要控制环节如下:

（1）胶缝处基材的清洁；

（2）粘接双面胶条；

（3）注结构胶必须用专用机械注胶，现场耐候胶用注胶枪打胶；

（4）静置和养护。

5.2.3.3.3控制好幕墙单元组框件尺寸偏差。

5.2.4.外墙铝合金窗厂内加工

（1）下料：

下料时应按设计要求的尺寸断料，下料时必须保证杆件的切割精度，这样组装成形的门窗才能方正、开启灵活、关闭严密。

要保证门窗方正，必须严格控制组装时的门窗对角线误差，当对角线长度≥2000mm时，其对角线误差应<3mm；当对角线长度<2000mm时，对角线误差应<2mm。

下料时应采用小型切割机，小型台锯等工具。

（2）钻孔：

铝合金门窗组装的杆件或配件，采用螺丝连接固定。

用小型台钻在工作台上钻孔，可保证钻孔精度，也比较安全、方便。

对于钻拉锁、圆锁、执手等较大孔洞时，应在订货时由加工厂钻好。

钻孔时应保证钻孔位置的精度，钻孔前必须先划线，检查钻孔位置准确无误，再钻孔切割。

（3）组装：

铝合金门窗的组装方式采用45度对接、直角对接、插接三种方法。

在切断的型材内部45度角处加设铝角，用撞角的方法将横竖杆与铝角连成整体，此外还可以用不锈钢螺钉、螺栓和铝拉钉固定。

组装好的门窗应保护好，不要使型材氧化膜受到损坏、变形和污染。

堆放时要竖放，严禁平放。

5.3半成品、成品保护措施

5.3.1.生产加工阶段成品保护措施

5.3.1.1.型材加工、存放所需台架等均垫木方或胶垫等软质物。

5.3.1.2.型材周转车、工位器具等，凡与型材接触部位均以胶垫防护，不允许型材与钢质构件后其它硬质物品直接接触。

5.3.1.3.加工完的板块或组合附框后的板块应立放，下部垫木方。

5.3.1.4.玻璃周转用玻璃架，玻璃架上采取垫胶垫等防护措施。

5.3.1.5.玻璃、石材加工平台需平整，并垫以毛毡等软质物。

5.3.2.产品包装阶段防护措施

5.3.2.1.产品经检查及验收合格后，可进行包装。

5.3.2.2.包装工人按规定的方法和要求对产品进行包装。

5.3.2.3.型材包装应尽量将相同规格的包装在一起。

5.3.2.4.型材包装前应将其表面及腔内铝屑擦净，防止划伤。

5.3.2.5.型材包装采用先贴保护胶带，然后外包带塑料膜的牛皮纸的方法。

5.3.2.6.包装工人在包装过程中发现型材变形、表面划伤、气泡、腐蚀等缺陷或在包装其它产品时发现质量问题应及时向检验人员提出。

5.3.2.7.对于截面尺寸较大的型材（竖框、横框、斜杆等）即最大一侧表面尺寸宽大于40mm左右的，采用保护胶带粘贴型材表面，然后进行外包装。

5.3.2.8.对于截面尺寸较小的型材（各种附框）应试具体尺寸用编织带成捆包扎。

5.3.2.9.不同规格、尺寸、型号的型材不能包装在一起。

5.3.2.10.对于组框后的窗或附框等尺寸较小者可用纺织带包裹，尺寸较大不便包装者，可用厚胶条分隔，避免相互擦碰。

5.3.2.11.包装应严密牢固，避免在周转运输中散包。

5.3.2.12.产品包装时，在外包装上用毛笔写明或用其它方法注明产品的名称、代号、

规格、数量、工程名称等。

5.3.2.13.包装完成后，如不能立即装车发送现场，要放在指定地点，摆放整齐。

5.3.3.运输过程产品保护措施

5.3.3.1.型材产品应妥善包装后装车，且应沿车厢长度方向摆放，即型材长度方向与汽车行驶方向一致。

5.3.3.2.摆放需紧密、整齐不留空隙，防止在行驶中发生窜动。

5.3.3.3.型材摆放高度超出车厢板时，须捆扎牢固。

5.3.3.4.型材不能与钢件等硬质材料混装。

5.3.3.5.玻璃装车时须立放，底部铺垫草垫，两块玻璃用草垫隔离，根据需要，每十块左右玻璃捆扎一次，确保车辆行驶中的震荡和晃动不使玻璃破损。

5.3.3.6.运输中应尽量保持车辆行驶平稳，路况不好注意慢行。

5.3.3.7.公路运输、铁路运输时要遵守相应规定。

如GB146.2-83《货车满载加固及超限货物运输规则》，GB146.1-83《标准轨距铁路机车车辆界限和建筑界限》。