幕墙生产加工工艺.docx

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幕墙生产加工工艺

幕墙生产加工

L工厂内生产加工的操作程序

生产加工由生产部组织进行。

操作程序是指生产部从接受任务到产品成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。

其大致可分为以下几个分阶段：

1.1接受任务和下达任务

根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计戈IJ,并将相关任务计划下达到各工作室。

1.2工艺编制和工时定额

工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。

1.3车间加工

车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工,包括铁件加工、铝型材加工、铝板加工、石材加工、组框、组板等。

1.4质量检验

在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。

1.5包装、运输至现场

完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。

以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。

2.工厂内生产加工的工艺流程

在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。

本工程所使用的原材料有：

玻璃、铝单板、布材、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为玻璃板块、铝板板块、石材板块、铝龙骨、钢龙骨、预埋件、转接件等。

其工艺流程分述如下：

2.1铝型材加工工艺流程

产前准备一领取材料一下料一冲孔铳加工一型材保护一检验一入库

2.1.1产前准备

2.1.1.1生产部接到设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.1.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。

2.1.2领取材料

2.1.2.1生产部按明细表开材料领用单。

2.1.2.2按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。

2.1.3下料

2.13.1用德国产DG104型双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。

2.13.2下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。

2.13.3切割时注意保护铝材装饰面。

2.13.4在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。

2.13.55切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。

2.13.66工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。

2.1.4铝材冲孔、铳加工

2.1.4.1冲孔使用国产XCT-1100A型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。

2.1.4.2模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。

2.1.4.3铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。

2.1.4.4冲孔过程中，应时常检查上模中的料落是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。

2.1.4.5铳加工使用国产ZX32钻铳床或德国产加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。

2.1.4.6在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.1.5型材保护

2.1.5.1铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。

2.1.5.2贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。

2.1.5.3贴膜完毕，应按要求堆放。

2.1.6检验

2.1.6.1核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。

2.1.6.2按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求的报废。

2.1.7成品入库

2.1.7.1成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。

2.1.7.2成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。

2.2铝型材装配工艺流程

产前准备一领取材料一穿防水胶条f安装角片一组装~检验及入库

2.2.1产前准备

2.2.1.1生产部接到设计部发放铝型材组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.2.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。

2.2.2领取材料

2.2.2.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

2.2.2.2对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部作出的处理。

2.223材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。

2.2.3穿防水胶条

2.2.3.1铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm左右，以防胶条的回缩。

2.232胶条切断后，其断面必须与铝材端面保持平齐。

2.2.4安装角片

2.2.4.1工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。

2.2.4.2安装角片时，必须按组装图要求的位置钻孔攻丝安装。

2.2.43安装角片要与型材对正、贴紧。

在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.2.5组装

2.2.5.1按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。

2.2.5.2组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧。

2.2.5.3在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.2.6检验及入库

2.2.6.1核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。

2.2.6.2对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松动。

2.2.6.3对外形尺寸按组装图检验。

2.2.6.4合格品按标识作好记录，以备查找。

并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。

2.3玻璃板块加工工艺流程

-嘀材切割~k组框~贴双面胶可》

产前准备—领取材料一A

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2.3.1产前准备

2.3.1.1生产部接到设计部发放玻璃幕墙板块加工图、组装图及综合目录明细表,计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.3.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃幕墙板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。

232领取材料

2.3.2.1生产部按明细表开材料领用单。

2.3.2.2领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。

233铝材及玻璃切割

2.33.1铝材下料使用德国进口DG244型电脑控制双头斜准切割机，按加工图尺寸切割，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.332玻璃一般定尺寸采购，需要加工务必在钢化前进行，保证加工图尺寸。

233.3铝材与玻璃切割时，应注意装饰面的保护。

234组框

2.3.4.1按组装图组装铝框，横竖框内先装好角片・，用德国产EP124铝框组合机挤压装角片部位组框。

23.4.2铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧。

2.3.4.3在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.3.5玻璃清洗

2.3.5.1清洗前，要检查水量是否充足，确认后打开风机、传送带及升温开关，温度升到55c时方能开机清洗。

2.3.5.2玻璃清洗时应将镀膜面向上清洗、防止镀膜面有划伤现象。

2.353清洗后的玻璃按标识区分开整齐摆放好。

236贴胶条

2.3.6.1先用甲笨对玻璃、铝板的粘接部位进行清洗，清洗方法采用“两块抹布法”。

23.6.2待清洗部位干燥后，即可粘贴胶条，要保证胶条与铝框内边靠紧，不能有缝隙，不得高低不平。

2.3.7合框

237.1按组装图组装，铝框与玻璃四周必须对齐，保证玻璃与铝框垂直度。

237.2将铝框与玻璃对齐压紧，用力要适度均匀。

2.3.7.3玻璃与铝框压紧前检查双面胶条纸是否清除干净。

在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.3.8打胶

2.3.8.1首先检查注胶机各个阀门是否正常。

2.382打胶时要使结构胶饱满，刮胶后必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。

2.3.83使用完毕后换胶，要使胶桶内的空气排除干净，然后才能开枪打胶。

2.3.8.4打胶完毕后，要对注胶机进行清洗到无黑胶出现为止。

2.3.8.5着重要求每天注胶原始记录，板块样品、蝴蝶试验及拉断试验。

明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

239固化

2.391打胶后的玻璃板块，要运至固化场地进行固化，必须将注胶玻璃存放于固化区内。

2.3.9.2根据所选用的使用说明及固化场所自然条件，确定注胶玻璃的固化时间。

2.3.10成品入库

2.3.10.1检验合格成品入库，按标识作好记录，以备查找。

2.4玻璃注胶工艺流程

产前准备一领取材料一清洗贴胶条一贴双面胶条一合框一打胶一固化一检验入库

2.4.1产前准备

2.4.1.1生产部接到设计部发放玻璃注胶加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.4.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃注胶加工图及工序卡到相关操作者。

2.4.2领取材料

2.4.2.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

2.4.2.2材料搬运时，注意保护玻璃镀膜面及防止铝框的松动。

2.4.3清洗贴胶条

2.431“两块抹布法”用甲笨对玻璃及铝框的打胶部位进行清洗，切忌不可用甲笨大面积擦洗，以影响玻璃膜面的质量。

2.4.4.2清洗部位干燥后，即可粘贴双面胶条，粘贴后要保证胶条与铝框没有缝隙，不得高低不平。

2.4.5合框

2.451按组装图组装，使铝框与玻璃四周对齐，保证玻璃边与铝框边垂直。

2.452.2玻璃与铝框组合后的对角线误差不能超过图纸给定的尺寸，把双面贴表面的纸拉出，均匀地将铝框与玻璃压紧。

2.4.6打胶

2.4.6.1注胶前，分清胶的品种、类别，注意不同胶的不同固化时间。

2A.6.2注胶前，必须做环境参数记录，包括温度、湿度、时间等，检查符合要求后进行下道工序。

2.4.6.3检查注胶机是否正常，正常后开始双组份胶的混合工作。

打胶前必须进行几个试验：

a.蝴蝶结测试，以观察双组份胶的混合情况是否良好。

b,拉断试验，以观察双组份的胶是否符合要求（原则上要求按1：

11〜14的份量混合）。

以上试验均通过后方可进行打胶工作。

2.4.6.4打胶时要使结构胶饱满，刮胶后玻璃与铝框间的已注胶必须保证平整、光滑及玻璃表面清洁。

2.4.6.5打胶完毕后，要对注胶机进行清洗，至无黑胶出现为止。

2.4.6.6换新胶桶必须按照换胶桶的先后顺序进行，并把桶内的空气排除干净才能注胶。

2.4.7固化

247.1打胶后的玻璃板块，安全运至固化场地进行固化，至安全固化前不得搬动。

2.4.7.2玻璃的摆放，利用专用的固化架，相互不挤压。

。

2.4.8检验入库

2.4.8.1核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸进行检验，对注胶质量进行检验。

2.4.8.2不合格品返工。

2.4.8.3合格品入库按标识作好记录，以备查找。

并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。

2.5玻璃切割、清洗工艺流程

产前准备一领取材料一搬运一切割一清洗一存放

2.5.1产前准备

2.5.1.1生产部接到设计部发放玻璃切割加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.5.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃切割加工图及工序卡到相关操作者。

253领取材料

2.5.3.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

2.53.2使用吊车吊运时，应由专职人员操作。

2.533整箱玻璃开箱时应注意避免拆箱物与玻璃碰撞，造成玻璃碎裂。

253搬运

大片玻璃搬运应注意以下事项：

2.53.1检查吸盘是否正常。

2.53.2检查玻璃周边是否有裂痕，如发现有上述现象，应保护处理方能搬运。

2.5.3.3先将玻璃吸盘压在玻璃面上用力将三个橡皮吸扣压紧，检查玻璃吸盘压紧后是否扣牢。

注意力度不可过大。

2.534运时，需众人保持一致，避免玻璃大幅度的摇摆，造成玻璃碎裂。

平放时，也必须配合一致，同时平放于台面上。

2.5.4切割

2.5.4.1切割前应先检查测量仪器是否准确。

2.5.4.2玻璃切割应在钢化前进行，按图纸给定的尺寸切割。

2.5.4.3切割时要注意保护镀膜面以免划伤，切割时力度要适度均衡一致。

2.5.4.4切割后的半成品应按指定地方堆放整齐，堆放时必须在块与块之间用纸隔开。

2.5.4.5在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.5.5玻璃清洗

2.5.5.1待清洗机温度升至一定温度后方能开机清洗。

2.5.5.2玻璃清洗时应将镀膜面朝上，防止镀膜面有划伤的现象。

2.5.6存放

2.5.6.1清洗后的玻璃堆放时，必须在玻璃之间用纸隔开，以免造成损坏。

2.5.6.2玻璃堆放必须整齐，各种规格及各个工地必须分开并标记好，并做好记录。

2.6中空玻璃加工工艺流程

产前准备

2.6.1产前准备

2.6.1.1生产部接到设计部发放中空玻璃加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.6.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发中空玻璃加工图及工序卡到相关操作者。

2.6.2领取材料

2.63.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

263.2使用吊车吊运时，必须由专职人员操作。

2.63.3整箱玻璃开箱时应注意避免拆箱物与玻璃碰撞，造成玻璃损坏。

263机器切割玻璃

2.63.1启动玻璃切割机（包括电脑及打印机）。

2.63.2将原片规格和割片数量规格输入电脑，电脑自动拼图，计算所用原片数量及利用率。

263.3打印拼图结果，并传送到玻璃切割机。

2.63.4装载原片玻璃于机器切割台并按要求定好位。

2.635选择并运行切割程序，切割玻璃。

2.63.6在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，分离割片并将其搬运存放于指定摆放架上。

2.63.7边

2.63.7.1查磨边机是否正常。

2.63.7.2认正常后，调整机器参数进行试磨。

2.63.7.3磨符合要求后，装载玻璃开始搭边。

2.63.7.4好边的玻璃，搬至指定玻璃架，并贴上标签，注意同一规格玻璃尽量放置在同一架上。

2.63.8装分子筛

2.63.8.1制作分子筛的铝条，在一端进行折角，并用酒精擦拭干净。

2.63.8.2折好角的铝条，放在分子筛灌装机上填充干燥剂。

2.653将其放在工作台上，由机械自动折弯，组成矩形分子筛框。

2.6.5.4在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.6.6涂丁基胶

2.6.6.1利用丁基胶挤出机将分子筛涂上丁基胶。

2.6.6.2分子筛涂好胶后，挂在中间管搁置架上待用。

2.6.7玻璃清洗

2.6.7.1启动玻璃清洗机（包括水处理系统）；预热水至设定温度。

2.6.7.2把玻璃清洗机置于“自动”运行状态，并调好洗刷转速及传送速度。

2.6.7.3装载玻璃清洗，检查清洗效果，不合要求，提高水温或调试洗刷转速及玻璃传送速度直至清洗效果合格。

267.4按规定的顺序、规格装载玻璃，自动清洗。

2.6.7.5清洗后送入检验区1进行质量检验，若没有问题，送至初合区。

2.6.8合片

2.6.8.1启动压合机进行初步压合。

2.6.8.2压合后，玻璃自动进入检查区3,人工肉眼检查外观是否符合质量要求,不符合要求时进行处理或搬走；第一片玻璃检查合格后踏下开关，进入合片挤压站；第二片玻璃检查合格后，按要求粘好框后踏下开关，进入压合机进行二次压合。

2.6.8.3压合机自动合片挤压。

2.6.8.4压合后，进入检验区3进行质量检查。

2.6.9注胶

2.6.9.1启动注胶机。

2.6.9.2混胶均匀后，开始注胶。

2.6.9.3注好胶的中空玻璃用自动吸盘卸下，立式放在专用玻璃架上存放。

2.6.9.4注胶任务完成，用A组份冲洗注胶枪，直到排胶无黑色为止。

2.6.9.5对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项，对外形尺寸按组装图检验，对注胶质量进行检验。

合格品按标识作好记录，以备查找。

并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。

2.7铝单板加工工艺流程

产前准备一领取材料一下料一折弯f栽钉一加强筋f检验一存放一装车

2.7.1产前准备

2.7.1.1生产部接到设计部发放铝单板加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.7.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发单层铝板加工图、组装图及工序卡到相关操作者。

2.7.2领取材料

2.7.2.1生产部按明细表开材料领用单。

2.7.2.2按领用单领取铝单板材料，确认型号、规格、色泽。

2.7.2.3领取后运到切割机前等待切割。

2.7.3下料

2.73.1铝单板切割下料采用意大利产液压剪板机，切割前应与加工图仔细核对。

2.73.2进行切割时，板料装饰面必须朝上，避免装饰面刮伤。

2.73.3切割时须注意安全，若二人共同操作，操作者必须用统一的手式或口令表示可以切割后，才能按下开关。

2.73.4切割好的板料在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

余料应及时退回仓库。

2.73.5弯

274.1折弯前确认板料是否与加工图相符。

2.7.4.2折弯由意大利产板料折弯机进行加工，板料确认与加工图无误后采用折弯机折弯。

2.7.4.3在折弯机内输入折弯长度及角度，按设定的程序机器自动设置进料长度、上折弯头行程及折弯的先后顺序。

2.7.4.4弯机由专人操作，折弯时注意保护装饰面。

2.7.4.5在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.7.5栽钉（此工序只适用于预制成形的喷涂板材）

2.751焊前须划线确定焊钉位置。

2.7.5.2采用抛光机去除氧化膜。

1.1.1.1机在开机充电十分钟、达到所需电流指示后，才能进行焊接。

2.7.5.4焊接质量的确定焊接时，熔池喷出物少。

而且焊钉四周无黑色；焊接后采用木锤敲击螺钉，如焊接螺钉上部敲击偏位，再敲击回位不掉便合格。

2.7.5.5焊机必须由专人负责操作。

2.7.6加强筋

2.7.6.1加强筋一般采用以铝板折成的U型板。

2.7.6.2加强筋长度、位置及间距以组装图为准，不得随便改动。

1.1.1.1定加强筋拧螺母时力距不能过大，因焊钉为铝质材料，如力矩过大牙型会脱扣；二是加强筋两端与板块交接处采用铝抽钉加固时.，须注意钻抽钉孔位时，不能钻伤饰面。

1.1.1.4固定完毕加强筋两边采用密封胶密封。

1.1.1.5在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.7.7检验

2.7.7.1核对各工序检验员有无漏检，标识上有无漏项。

2.7.7.2对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装或少装，螺栓是否松动。

2.7.7.3对成品外形尺寸按组装图检验。

2.7.8存放与装车

2.7.8.1存放铝单板板块时，下方加垫木方，使之靠地牢固的墙面上，与地面成80度左右.角，立式摆放。

墙面接触部位加垫较柔软的缓冲材料。

装饰面与装饰面垫纸板对放，避免装饰面损伤，绝不允许平放板块。

2.7.8.2存放搬运时，板块不能平抬要侧起搬运，避免板块因自重变形。

2.7.8.3装车方法同存放方法，但装车后，要绑牢，以免窜动。

2.7.8.4装车时按标识号做好记录以备查找。

2.8钢制转接件工艺流程

产前准备一领取材料f下料一冲孔一折弯一焊接f热浸镀锌一入库

2.8.1产前准备

2.8.1.1生产部接到设计部发放转接件加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.8.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发钢制转接件加工图及工序卡到相关操作者。

2.8.2材料领用

2.8.2.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

2.8.3下料

2.83.1下料设备一般采用QC13Y-13X50型剪板机。

2.83.2剪板前必须对设备进行检验，试机空载运转是否正常。

2.83.3当板块送入剪口时，操作员必须采用统一口令或手式表示可以切割，其一操作员才能踩下脚踏开关。

2.834板块切割后要满足加工图尺寸，包括对角线尺寸。

2.83.5切割结束，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.8.4冲孔

2.8.4.1冲孔设备一般采用35T〜100T冲床。

2.8.4.2操作冲床人员必须精通该机性能及操作要领。

操作时必须精力集中，当工件送入退出时应注意安全。

2.8.4.3完成后摆放整齐，待折弯，在明显处贴标识，填写对应工程名，

工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.8.5折弯

2.851折弯前，必须将加工图要求作具体分析。

2.8.5.2折弯设备采用液压折弯机及冲床，一般厚为1mm〜4mm铁板采用折弯机，5mm~7mm采用冲床。

2.8.5.4工件折弯后必须符合加工图要求。

2.8.5.5折弯角度可参考该机折弯参数，折弯后在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者姓名，及检查员检验结果。

2.8.6焊接

2.861焊工在焊接前必须穿戴各种防护罩具。

2.8.6.2焊接必须按加工图要求，核实加工图与相关数据是否正确。

2.8.6.3焊接时，操作员必须按有关要求焊接，避免出现不良品。

2.8.6.4后去渣，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

2.8.7热浸镀锌

2.8.7.1转接件制作完成后，表面先经喷砂处理，再根据技术要求进行热浸镀锌处理。

2.8.8入蚱

2.8.8.1入库工件必须仔细检查是否合格，合格品按标识作好记录，以备查找。

2.8.8.2存放地点干燥通风，无腐蚀性。

2.9单元板块组装工艺流程

产前准备一材料领用一加工一组件一框架组合一板块组装一板块清洗一检验一固化

2.9.1产前准备

2.9.1.1生产部接到设计部发放单元板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。

2.9.1.2按图纸及明细表编制工序卡，下发单元板块加工图、组装

图及工序卡到相关操作者。

2.9.2材料领用

2.93.1生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。

2.93.2要求型材代号与规格准确、表面涂层或氧化层无划伤。

2.93.3工

2.9.3.1型材

A.严格按加工图纸尺寸（对照细目表、套材表）要求进行加工，首检必须执行。

B.在加工过程中对型材表面注意保护，避免划伤。

每道工序之后必须把铝屑清理干净。

C,按类存放，标识（型材代号、加工图号、下料尺寸等）清晰，相似型材不能混淆。

D.对于切角型材更应注意，特别是窗料，切角角度更需准确，时常抽检。

2.93.2附件

按细目、组装图要求分清代号（国标号）、规格及使用部位，不得随意替代、混淆。

2.9.4组件

2.9,4.1铝单板组件

a.按细目铝单板代号选板准确，并同时进行尺寸复核及板面检测（不允许有划伤）。

b,按组装图要求