最新满堂支架安全专项方案.docx

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最新满堂支架安全专项方案

现浇梁专项安全施工方案

1.工程概况

新建盘锦至营口铁路客运专线二标五工区位于何沙河村和下夹河之间,沿途经中小、前小、岳家、老君屯村。

属暖温带亚湿润大陆性季风气候区,四季分明,冬季寒冷,降水量少,春季风大,夏季炎热多雨,秋季干爽。

按铁路工程分区为寒冷地区。

历年最高气温35.0℃,最低气温-30.8℃。

东门口特大桥刚构连续梁位于老君屯村与在建哈大客专并行,从YDK88+198.860至YDK88+240.060,设计为单行线梁面宽7m、底宽5m、全梁长41米。

其中两跨12.6m一跨16m,13#和16#墩为异型墩14#和15#是和梁体连为一体高5.5m的刚壁墩。

全梁混凝土用量306.45m³钢筋53.893t构连续箱梁。

箱梁施工采用满堂支架法分段一次浇注施工,梁体支架采用WDJ型碗扣式多功能脚手架,全部支架安装完成后进行预压,消除结构的非弹性变形,得出待设沉落值数据,并与设计预拱度共同作为调模依据。

支架的预压根据梁体结构重量分布和施工荷载的采用1.2倍荷载预压方式。

梁体面板使用18mm厚竹胶板,支撑采用方木、脚手架结合的方式。

2.编制说明

2.1编制依据

（1）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建[2005]160号）等相关验收标准。

（2）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）。

（3）《客运专线预应力混凝土现浇梁暂行技术条件》。

（4）《客运专线铁路桥涵用高性能混凝土技术条件》。

（5）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）。

（6）《铁路混凝土工结构耐久性设计暂行规定》

2.2编制原则

本方案遵循有关规范、标准、设计文件、招标文件等,并严格按照各相关施工和设计规范、验收标准中各项规定进行编制。

2.3编制范围

本施工方案适用于盘营客运专线二标五工区的连续梁支架现浇施工。

3、满堂支架方案

现浇梁施工方案

全联采用满堂支架法现浇施工,首先进行地基处理、满堂碗扣支架搭

设及预压、支座安装、模板安装、钢筋制作安装及预应力管道埋设、混凝土施工、预应力施工、模板支架拆除。

连续梁施工工艺

4.3.1地基处理

经静力触探实验地质承载力大于0.2MPa,在支架施工前对地基进行全面换填和加固处理,增加地基承载力,减小地基变形。

1）地基处理范围宽度按照支架宽7m,两侧各加宽2m即9m。

长度按照箱梁施工所需的范围一起进行处理。

先用挖掘机将表层土挖除外运,并用振动压路机对挖除后的原地表进行碾压,直至满足承载要求。

2）60cm灰土处置层填筑。

灰土采用路拌法施工,按上足一层30cm以上细粒土填料,然后根据该层土方量按3：

7计算出所需石灰量,直接添加入其中,采用挖掘机多次翻拌后摊平,压路机碾压至满足要求。

3）承台基坑清淤后采用分层回填三七灰土并整平压实,基坑底部宽度

较小的部分采用碎石屑回填并压实。

4）在灰土填筑完成后,采用20cm级配碎石作为处置层填筑,摊平后采用平地机整平并作2％的横向坡碾压成型；在施工碎石垫层前在灰土表面铺设全宽彩条布作为基础止水措施。

6）雨季为避免地基受水浸泡,在两侧开挖40×40cm的排水沟,排水沟分段开挖形成坡度,低点开挖集水坑,并做砂浆抹面。

一般地基处理断面图

4.3.2支架施工

1.支架支设

本支架采用碗口支架,支架结构形式如下：

按设计方案采用满堂支架现浇施工,施工时分段前后进行。

在支架基础施工完成后,对连续梁支架进行放样,确定其平面位置,在架设时按预先确定的位置,扫地杆距地面的距离为10cm,竖向钢管平面纵横间距为70cm×70cm,墩四周的纵横间距同样加密为40cm×40cm。

为了增加支架的整体性对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结,水平钢管的竖向间距为130cm,支架顶部的水平钢管纵向间距调整为40cm。

为了确保满堂支架的整体强度、刚度和稳定性,每跨纵向每隔3m分别在桥墩处、1/8跨、3/8跨、跨中设置9道钢管剪刀撑,每跨横向设立5道剪刀撑。

搭设要求：

竖杆要求每根竖直,采用单根钢管。

立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定,确保满堂支架具有足够的强度、刚度、稳定性。

满堂钢管支架搭设完毕后,应测量放样确定每根钢管的高度（每根钢管的高度按其位置处梁底高〈考虑预拱度设置〉减构造模板厚度和方木楞、木楔的厚度计算）,并在钢管上做上标记,对高出部分的钢管用电焊机切割,保证整个支架的高度一致并满足设计要求。

在支架顶部横桥向设横向钢管（以在其上直接设方木楞和木楔,铺装模板）,在横向钢管扣件的下部紧设纵向钢管,要求横向钢管扣件紧贴在纵向钢管扣件之上,再在纵向钢管扣件下紧贴着增设一个加强扣件,这样就能保证横向钢管与竖向钢管的扣件连接具有足够的强度来承受施工荷载。

为了施工方便和安全,分别在13号和16号台的外侧搭设人行工作梯,并在支架两侧设置1.2m宽的工作、检查平台,工作梯和平台均要安装1.2m高的护栏。

3）施工预拱度的确定与设置

在支架上浇筑连续梁时,在施工中和卸架后,上部构造要发生一定的下沉和挠度,为保证上部构造在卸架后能达到设计要求的外形,在支架、模板施工时设置合适的预拱度。

在确定预拱度时,主要考虑了以下因素：

A、由结构自重及活载一半所引起的弹性挠度δ1；

B、支架在承荷后由于杆件接头的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形δ2；

C、支架承受施工荷载引起的弹性变形δ3；

D、支架基础在受载后的非弹性沉陷δ4；

E、超静定结构由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度δ5。

经计算,定为1.8cm。

纵向预拱度的设置,最大值为梁跨的中间,桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零,按抛物线或竖曲线的计算确定。

另外,为确保箱梁施工质量,在浇筑前对全桥采用砂包进行预压,根据预压结果,可得出设置预拱度有关的数值,据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度。

（4）模板制作与安装

梁底、竖板全部采用厚18mm的竹胶板。

底模安装：

在钢管支架的顶纵向钢管上,架纵向弧线形钢管,在其之上横向向架5cm×8cm×2.5m方楞木。

楞木接头相互交错布置,楞木间距为25cm,纵向钢管、方楞木之间用木楔调整以保证底模线形。

底模竹胶板直接铺钉在方楞上竹胶板拼缝处且45°斜面拼接,拼缝下加设方楞木,使拼缝刚好位于方楞木中间,拼缝间夹贴双面棉胶,拼缝表面用石腊密封。

在铺设底模前先放置好盆式支座,并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔,在开孔处支立梁底楔块的模板,楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔,预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。

在安装模板时特别注意以下问题：

在梁端与横梁位置预应力锚头位置的模板和支座处模板,应按设计要求和支座形状做成规定的角度与形状,并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线的切线垂直。

在外露面底、侧面的模板,特别是预应力张拉端模板应按要求安装附着式振动器,以保证混凝土浇筑质量。

所有外露面模板接缝采用涂石腊新工艺处理,保证模板光洁、严密不漏浆。

在中间两靠近张拉端,顶板模板应设置适当面积的工作孔,以便进行预应力张拉工作。

所有排气孔、压浆孔、泄水孔的预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位,预埋件的预埋无遗漏且安装牢固,位置准确。

模板的支立具体见附图。

（5）支架预压

预压荷载：

在铺设完箱梁底模后,对全桥支架、模板进行预压,预压荷载按新浇混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和的110％考虑,具体施工时预压荷载采用箱梁自重的1.2倍,即预压总荷载为1200t。

预压方法：

预压采用砂包,即对全桥梁体范围内分段（按梁跨分）用等同于梁体自重110%约1200吨的砂包对桥梁模板、支架预压7天。

在预压前、后和预压过程中,用仪器随时观测跨中1/4梁跨位置的变形,并检查支架各扣件的受力情况,验证、校核施工预拱度设置值的可靠性和确定下一支架预拱度设置的合理值。

（6）钢筋加工与绑扎

A、钢筋检验

钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放,不得混杂,且应立标牌以示识别。

钢筋在运输、储存过程中,应避免锈蚀和污染,并堆置在钢筋棚内。

在钢筋进场后,要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书,标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。

进场的每一批钢筋,均按JTJ055-83《公路工程金属试验规程》进行取样试验,试验不合格的不得使用于本工程。

B、钢筋制作、绑扎

箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接,焊接接头应符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》的要求。

焊接接头不设于最大压力处,并使接头交错排列,受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。

钢筋布置按设计图纸,在底模上先绑扎底板钢筋,安装腹板外模和翼板底模,再绑扎腹板钢筋,最后绑扎顶板及翼板钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度,在钢筋与模板间设置三角砂浆垫块,垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢,并互相错开布置。

为了便于操作及考虑到今后的内模拆卸,在每跨梁板距支点1/4处开设人孔,因此在此处的顶板纵向钢筋须断开中间的上下层各11根,同时顶板需断开横向钢筋4道,如果是箍筋,则调整为箍筋的环接处为断开处,此几根断开的钢筋须考虑今后露出人孔边缘的搭接长度15cm,下料时要特别注意,今后待内模拆出后再根据顶板的钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处,焊接时要按规范要求。

C、预应力管道及预埋件的安装

预应力管道的埋置位置决定了今后预应力筋的受力及应力分布情况,因此对管道的埋设要严格按照设计图纸仔细认真的进行,注意平面和立面的位置,用Φ12的钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。

安装时要严格逐点检查管道的位置,如发现有不对的地方要立即调整。

浇筑前应检查波纹管的密封性及各接头的牢固性,用灌水法做密封性试验,做完密封性试验后用高压风把管道内残留的水吹出。

浇筑前要仔细核对图纸（包括通用图纸）,注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件的埋置,千万不可遗漏,预埋时同样要注意各预埋件的尺寸和位置。

（7）预应力钢绞线制作与安装

A、检验

预应力的施工是连续梁施工的关键,因此很有必要对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检验。

B、预应力钢绞线、锚具、夹具检验

每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期的明显标志,每批预应力钢材的进场应分批验收,检验其质量证明书、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求,经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。

为确保工程质量,对用本桥的预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能试验。

A、锚具、夹具：

外观检查：

从每批中抽取10%但不少于10套的锚具,检查其外观尺寸。

当有一套表面有裂纹或超过产品标准,应另取双倍数量的锚具重新检查,如仍有一套不符合要求,则不得使用或逐套检查,合格者可使用。

硬度检查：

从每批中抽取5%但不少于5件的锚具的夹片,每套至少抽5片,每个零件测试三点,其硬度应在设计要求范围内,当有一个零件不合格时,则不得使用或逐个检查,合格者使用。

B、钢绞线：

预应力钢绞线应成批验收,每批由同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成,每批质量不大于60吨。

从每批钢绞线中选取3盘,进行表面质量、直径偏差、松驰试验和力学性能的试验（破断负荷、屈服负荷、伸长率）。

试验结果如有一项不合格时则以不合格盘报废。

再从未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行复验,如仍有一项不合格,则该批判为不合格品。

C、张拉设备检验

张拉机具与锚具应配套使用,采用YCD梁板系列千斤顶,千斤顶与压力表在张拉前进行配套校验,校验设备送到国家认可的计量部门进行校验,并使千斤顶活塞的运行方向与实际张拉工作状态一致,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线或线性回归议程。

从而计算出各束钢绞线的张拉控制应力相对的压力表读数值,并由专人负责使用、管理和维护。

D、预应力钢材的放样、安放

在普通钢筋安放基本完成后,应对预应力钢材的平面和高度（相对底模板）进行放样,并在钢筋上标出明显的标记。

放样完成即进行穿波纹管,波纹管连接处的缝隙应用胶带纸包缠牢,防止水泥浆渗入。

张拉端锚垫板等的预埋,先制作满足设计图纸要求的角度和端头模板,将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。

钢绞线下料长度时应考虑张拉端的工作长度,下料时,切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎,然后用切割机切割。

下料后在地坪上进行编束,使钢绞线平直,每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放,每隔1m用18～22号铅丝编织、合拢捆扎。

在波纹管、锚垫板安装完成和钢绞线编束后,即可进行钢绞线穿束工作,穿束时应注意不要捅破波纹管。

在安装预应力管道的时候,同时进行预应力钢束的穿束工作,穿束完后,用间距50cm的φ12“＃”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上,确保其平面位置和高度准确。

当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时,可适当挪动普通钢筋或切断,并在其它位置得以恢复。

钢绞线外露部分用塑料膜包缠,防止污染。

在穿束之前要做好以下准备工作：

（a）清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。

（b）用高压水冲洗孔道。

（c）在干净的水泥地坪上编束,以防钢束受污染。

（d）卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。

（e）在编束前应用专用工具将钢束梳一下,以防钢绞线绞在一起。

（f）将钢束端头做成圆锥状,用电焊焊牢,表面要用砂轮修平滑,以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷,堵塞孔道。

若预应力束孔道是曲线状,用人工穿束就比较困难,通常将钢丝绳系在高强钢丝上,用人工先将高强钢丝拉过孔道,然后将钢丝绳头用12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起,开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内,在钢束头进孔道时,用人工协助使其顺利入孔。

如果在钢束穿进过程中堵塞,要立即停止,查准堵塞管位置,凿开混凝土清除管道内的堵管杂物,仍继续用卷扬机将束拖过孔道。

（8）混凝土浇筑与振捣

混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查,清除模板内的杂物,并用清水对模板进行认真冲洗。

为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长,混凝土中应掺入缓凝剂。

浇筑过程中底板后肋板用插入式振捣器振捣,顶板部分用平板式振动器振捣,注意不要振破预应力束波纹管道,以防水泥浆堵塞波纹管。

浇筑工程中要经常来回地敲击钢绞束的两个端头,防止浇筑时漏浆堵塞管道。

连续梁砼浇注前,必须对支架体系的安全性进行全面检查,经自检和监理检查确认后,方可进行浇筑。

混凝土浇筑应按顺序、一定的厚度和方向分层进行,分层厚度为30cm,必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。

振捣采用插入式振动棒,移动间距不应超过振动棒作用半径的1．5倍,并与侧模保持5～10cm的距离。

振捣时插入下层混凝土5～10cm,每一处振完后应徐徐提出振动棒。

振捣时避免振动棒模板,钢筋等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止,也就是混凝土停止下沉,不再冒气泡,表面呈现平坦、泛浆。

在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化,遇到情况及时处理。

混凝土采用强制式搅拌机拌制,泵送入模。

砼振捣用插入式振捣器。

混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计均须符合混凝土的施工技术规范的要求,以保证梁体质量。

在混凝土浇筑完成后,应在初凝后尽快保养,采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面,洒水养护,混凝土洒水养护的时间为10天,每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

用于控制拆模,落架的混凝土强度试压块放置在同一环境下,与之同条件进行养生。

在养护期内,严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。

（9）连续梁预应力施加

张拉控制采用“双控法”,整个梁体浇筑完毕,待砼强度达到设计强度的90%以上,同时养护15天后,经监理认可,两端分批张拉预应力钢绞线。

张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图,同排的钢绞束同时张拉,张拉时两端同时进行。

每束钢束张拉程序为：

0→10%δcon→100%δcon（持荷5分钟）→回油锚固。

初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油,使钢绞束略为拉紧,同时调整锚圈及千斤顶位置,使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合,注意使每股钢绞线受力均匀,当钢绞束达初应力10%δcon时两端作伸长量标记,并借以观察有无滑丝情况发生。

张拉采用逐级加压的方法进行,当张拉达到设计控制应力（100%δcon）时,继续供油维持张拉力不变,持荷5分钟,同时在两端分别测量实际伸长量,比较是否与计算值相符。

计算伸长量和实测伸长量误差应在±6%以内,当实测值与计算值不符合要求时,应及时查明原因,上报监理,调整计算伸长量再进行张拉。

张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生,则需分析原因并处理后重新张拉。

在张拉过程中发生滑丝现象,可能由于以下原因：

（a）可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。

（b）钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。

（c）锚固效率系数小于规范要求值。

（d）钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。

（e）初应力小,可能钢束中钢绞线受力不均,引起钢绞线收缩变形。

（f）切割锚头钢绞线时留得太短,,或未采取降温措施。

（g）长束张拉,伸长量大,油顶行程小,多次张拉锚固,引起钢束变形。

（h）塞片、锚具的硬度不够。

张拉过程中断丝现象一般有以下原因：

（a）钢束在孔道内部弯曲,张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。

（b）钢绞线本身质量有问题。

（c）油顶未经标定,张拉力不准确。

钢束张拉如发现伸长量不足或过大,也应及时分析原因,一般是管道布置不准,增大孔道摩阻,应力损失大,有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。

总之,在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等情况后要及时查明原因,报告监理采取相应的措施后方可进行下一步施工。

锚具外（锚具外留3～5cm）多余的钢绞线采用砂轮切割机切除,绝对不准电、气焊焊烧割。

全部预应力钢筋张拉完成后24小时内进行孔道压浆,孔道压浆顺序是先下后上一次压完,孔道压浆后,应立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污物,并将端面凿毛,设置端部钢筋网,立模浇注砼封端完成。

（10）支架卸落

当梁体混凝土强度达到设计强度90%以上且张拉压浆完毕,并得到监理指示后,方可进行支架卸落。

卸架顺序：

台、墩处→1/4跨径处→跨中,各次卸落之间应有一定的时间间歇,间歇时须将松动的木楔打紧,使梁体落实。

卸架时尤其要注意施工作业的安全。

7质量保证措施

7.1工程管理方面的措施

（1）、坚持技术交底制度。

每项工程开工前,由该项工程的主管工程师对各工艺环节的操作人员进行技术交底。

讲清设计要求、技术标准、施工参数、操作要点和注意事项,使所有操作人员心中有数。

（2）、坚持工艺过程“三检”制度。

每道工序均严格进行自检、互检和交接检,上道工序不合格不能进行下道工序施工。

（3）、认真执行隐蔽工程检查签证制度。

凡隐蔽工程项目,在内部“三检”合格后,按规定报请监理工程师复检,检查结果填写标准表格,双方签字确认后,方可隐蔽。

（4）、坚持过程控制。

质量不是检查出来的而是工序施工中干出来的,为此对每道工序均做到：

工前有技术交底,有岗前培训,工中有技术人员跟班作业,工后有质检人员的检查评定,从而牢牢地控制住工序作业质量。

（5）、严格执行工序报检制度。

每道工序施工完毕并经自检合格后,报请监理工程师进行验收,验收合格后方可进行下步工序的施工。

7.2施工方案方面的措施保证

（1）、施工前,认真核对现场,精确核定箱梁模板、结构尺寸、高程等,发现问题及时与设计单位沟通,避免出错。

（2）、加强原材料的检测工作,水泥、粉煤灰、钢材等厂供材料有出厂合格证和材质化验单,并控制其质量规格符合施工要求。

对砂、石料等地材进行性质、强度试验,严格控制其粒径及含泥量等不超过设计规范要求。

混凝土拌合用水采用无侵蚀性水。

（3）、砼采用有自动计量装置的拌和站集中拌和的方法组织砼供应,砼运输车运输,泵车灌筑。

桥梁砼外露部分尽可能采用同一家同一品种同一年批次产品。

（4）、坚持施工过程中的试验制度,砼浇筑对每批砼均进行坍落度试验并记入施工记录,控制坍落度在标准坍落度的±15mm范围内,保证砼强度试验的频数、试件组数达到规定要求。

（5）、严把模板质量关。

采用整体钢模,模板设计合理,加工质量保证精度要求,确保表面光滑平整。

现场安装牢固、板缝密贴平整,无错缝。

选用有利于砼外观质量的脱模剂,并在涂刷时保证均匀、不流不滴,确保砼表面的镜面感。

（6）、砼浇筑时保证其和易性,满足结构尺寸要求和砼振捣要求,以保证其外观质量；分层厚度不大于规范规定,一般控制在30cm以内,振捣时遵循快插慢拔、不过不欠的原则。

（7）、钢筋在加工时采用模具配合以保证加工精度。

焊接取有双面反搭接焊,双面焊缝不小于5d,单面焊缝不小于10d,并进行接头试验。

钢筋保护层采用砼垫块以保证砼保护层的厚度符合设计要求,垫块强度不小于砼强度。

（8）、加工钢筋在钢筋车间内进行,雨天施工时,正在进行施工的钢筋骨架或已绑扎完准备浇筑混凝土的,须用篷布、雨布加以覆盖,并把中间垫高,以利排水,防止雨水腐蚀钢筋。

（9）、钢筋绑扎地采用限位装置,严格限位,以保证钢筋绑扎的编差满足设计及规范要求。

（10）、预应力张拉前选择有代表性的孔道进行管道摩阻和喇叭口摩阻试验,以检查实际损失值与理论计算值的差别,当二者差异较大时,及时与设计联系,及时调整控制张拉力。

（11）、张拉前千斤顶、油表必须配套标定,标定后配套使用,且必须在合格有效期内使用。

油表级别不低于1.0级。

（12）、锚具、夹具使用前必须对其外观、硬度、静载锚固系数及有关性能按规定进行检查与测试,合格后方可使用。

7.3施工中支架异常处理方案

箱梁施工过程中,必须加强对支架的观测,当出现异常时及时向现场技术人员报告,以便及时进行处理。

（1）、箱梁加载预压后、箱梁浇注前,必须安排架子工对全部的支架结点及有无破损进行检查,对有松动处重新扣紧。

箱梁浇注前由质检工程师对支架情况进行一次全面检查,并报监理工程师检验,合格后方可进行梁体的浇注。

（2）、箱梁浇注过程中,安排专人负责支架及模板的守护,发现支架结点有松动时及时扣紧,必要时增加坚向及斜向支撑,确保支架的稳定、安全。

（3）、砼浇注过程时,必须对浇注面前后5~10m范围内的支架加强观测,发现异常及时进行加固处理。

8安全保证措施

满堂支架现浇连续箱梁属高空作业,且连续箱梁跨度大,施工过程中梁底不能有人员通行,其安全防护尤其重要,为保证现浇连续箱梁在施工过程的安全,特制定安全保证措施。

8.1工程管理方面的措施

（1）、每道工序均做到：

工前有安全交底,有岗前培训,工中有安检人员跟班作业,工后有安检人员的检查评定,从而牢牢地控制住工序作业进程以保证整个施工安全。

（2）、成立专门安全领导小组。

（3）、深化安全教育,强化安全意识。

施工人员上岗前必须进行安全教育和技术培训,牢记“安全第一”的宗旨,加强各级作业人员的安全意识,使安全意识深入到每个作业人员的心中,安全员必须持证上岗。

（4）、制定安全作业规章制度,在施工中做到各项工作有章可循,主要包括以下内容：

车辆运输运行安全作业制度；用电安全须知及电路架设养护作业制度；各种机械的操作规则及注意事项；有关劳动保护法规的执行措施；各种安全标志的协调规则及维护措施；高空作业安全制度；起重作业安全制度。

（5）、质量与安全是工程的根本,在整个施工过程中坚持以“质量保安全,从安全要效益”的方针。

（6）、认真实施标准化作业,严格按安全操作规程进行施工,严肃劳动纪律,杜绝违章指挥与违章操作,保证防护设施的投入,使安全生产建立在管理科学、技术先进、防护可靠的基础上。

（7）、特殊工种安全技术要求：

①特种作业人员必须持证上岗,并熟悉客专施工相关技术