64A.docx

64A.docx

《64A.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《64A.docx（28页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

64A

福建省恒通路桥工程有限公司

省道307-Ⅱ合同段项目部

二O一0年九月十五日

简

三Ф16（㎏）

4441

4441

Ф12（㎏）

214.7

685.8

1158.8

939.8

95.9

Ф10（㎏）

3981.5

771.49

4752.99

C25水下（m3）

392.31

392.31

C30（m3）

434.4

16.9

20.44

2.6

474.34

工程材料部位

M7.5砂浆砌料石镶面

M7.5砂浆砌片石

C25砼侧墙顶

台腔、台后砂砾回填

U台身

80m3

750.8m3

47.7m3

2200m3

采用自然造浆方式进行护壁。

浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、胶体率、失水、含砂率等指标要符合该地层护壁要求。

4、冲击成孔

开孔时，应低锤密击，同时参照上表加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300～500mm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；同时应经常检查钻机中心的偏位情况以及检验泥浆技术指标，及时进行调整；进入基岩后，每钻进100～300mm应清孔取样一次，以备终孔验收。

在钻孔过程中，应根据设计图纸提供的地质情况进行比照，详细填写钻孔记录和进入地层的地质情况；尤其是达到设计标高后的地质情况，如果和设计不符，应及时通知监理工程师进行妥善处理。

钻孔交接班前，首先进行掏碴清孔，同时应和下一班交待钻进情况、当前地层的地质情况以及应注意事项。

排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆。

5、第一次清孔

目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为灌注水下混凝土创造良好的条件。

当钻孔达到设计深度后停止钻进，此时提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。

清孔应符合下列规定：

孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率≤8%，粘度≤28Pa.s；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度应≤50mm。

6、吊放钢筋笼

根据桩长采用12t汽车吊吊放钢筋笼，钻架配合。

注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，钢筋分段绑扎、吊放，焊接时，先将下段挂在孔口，再吊上第二段进行绑扎或帮条焊接，逐段焊接逐段下放。

吊入后应校正轴线位置、垂直度，勿使扭转变形，同时

确保钢筋笼轴线中心和桩位设计中心重合。

钢筋笼就位后，采用重压的固定措施防止钢筋笼在灌注过程中上浮。

吊放钢筋笼示意图如下页。

7、导管安装

灌注砼导管用直径219mm的钢管，壁厚5mm，每节长2.0～2.5m，配2节以上长1～1.5m的短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，导管在灌注水下混凝土之前必须进行水密性试验，检查导管接头缝是否密封以及是否有砂眼，确保导管的密封性，导管底部离孔底的距离控制在25～40cm之间。

混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。

同时以一台12t汽车吊配合钻架吊放拆卸导管。

灌注过程组拼导管时应注意导管接头紧固，清洗干净接头，涂抹上黄油后安放防水胶垫，然后进行接头的连接，连接时必须经过两次检查，确定连接紧密后方可下放导管继续灌注。

8、第二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼、焊接钢筋笼以及安装导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新的沉碴，所以待安放和焊接钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。

清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆相对密度控制在1.03～1.10范围内，含砂率≤2%，粘度控制在17～20Pa.S，胶体率＞98％，复测沉碴厚度在50mm以内，此时清孔完成，立即进行浇注水下混凝土的工作。

9、混凝土拌制运及水下混凝土的基本要求

本桥所有混凝土均采用中铁二十二局宁化城东区永宁高速所建设的砼搅场拌制的商品砼，暂时安排3辆固定混凝土运输泵运送，具体按现场实际需求。

水下混凝土粗骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6，且不大于40mm，砂用级配良好的中砂。

混凝土水灰比在0.6以下，水泥用量不小于350kg/m3，优先采用矿碴水泥，含砂率为40%～45%，坍落度为18～20cm，扩散度为34～38cm，和易性要求良好。

混凝土初凝时间一般控制在3～4h。

10、灌注水下砼

浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其埋置深度要求大于1m；堵塞导管采用混凝土隔水栓，构造见下图《隔水栓构造示意图》。

隔水栓用钢丝绳悬吊在吊车吊勾上，当混凝土装满漏斗后，迅速提起隔水栓，混凝土快速下到孔底，排开泥浆；浇注应连续进行，中途停息时间不超过30min，在整个浇注过程中，导管在混凝土的埋置深度控制在2.0～6m，同时应经常检测导管的埋置深度，及时进行调整。

为保证混凝土的灌注质量，灌注的混凝土顶面标高应比桩顶设计标高高出0.5m～1m；在注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释，排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆全部排出。

在灌注过程中，应详细进行钻孔桩灌注记录的填写，如果灌注过程中出现意外事故，应及时通知监理工程师，积极进行协商解决。

灌注程序图如下页所示《隔水栓式导管法施工程序图》：

隔水栓式导管法施工程序图

a安设导管（导管底部与孔底之间留出250～400mm空间）；

b悬挂隔水栓，使其与导管内面紧贴；

c灌入首批混凝土；

d迅速提起隔水栓离开储料斗；

e连续灌注混凝土，上提导管；

f混凝土灌注完毕，拔出护筒。

（二）、承台施工

①机械开挖配合人工检底

A、对于不需要设置护壁支护的基坑采用机械开挖配合人工检底方法施工，可缩短基坑开挖时间。

B、采用机械开挖基坑时，边坡适当留平台，防止边坡坍塌。

C、根据地质情况，基坑底留了一定厚度土层由人工开挖清理至基底标高。

机械开挖时不得破坏基底土的结构。

②基坑排水

基坑排水采用汇水井排水，基坑开挖前，根据地形条件做好排除地表水工作。

汇水井排水：

明挖基坑采用汇水井排水主要工作是选择好排水泵及进行水泵的安装和使用，根据基坑深度和基坑渗水量的大小将已选择的水泵安装在坑顶，静水面或水位以下，潜水泵直接放入基坑底抽水。

汇水井和排水沟设在基础范围以外，在基坑开挖时先开挖排水沟和汇水井，使其低于基坑底面以下40cm左右，汇水井深度约1.0m左右。

③桩头处理

承台基坑开挖至设计标高后及时对钻（挖）孔桩桩头高出设计桩顶部分的砼予以凿除，采用风镐凿除桩头的施工方法，直至设计桩顶标高。

④模板工程

承台施工用模板采用胶合板现场拼装，（如果现场地质情况允许，基础尺寸根据设计尺寸进行开挖，采用土模施工，但必须在土模表面上抹一层砂浆。

）采用Φ48钢管作为模板的横、竖肋加固模板，模板内侧用预制的混凝土垫块垫于承台钢筋与模板间，以保证保护层厚度，外侧用型钢或粗钢筋与底或壁撑紧，保证位置准确。

在承台四周用Φ48钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇注。

⑤钢筋工程及预埋件预埋

A、钢筋的下料及加工在钢筋棚制作成型，然后运至基坑内。

B、在绑扎承台钢筋前，先进行承台的平面位置放样，在已浇注的混凝土垫块上标出每根底层钢筋的平面位置，准确安放钢筋。

C、竖向增设一些Φ25钢筋作为承台钢筋的支承筋，保证每层钢筋的标高，以免钢筋网的变形太大。

D、在绑扎承台顶网钢筋时，将墩身的竖向钢筋预埋好，钢筋预埋采用Φ48钢管定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土的浇注。

⑥混凝土工程

A、配合比

根据承台混凝土设计强度，混凝土配合比的确定除了满足设计强度的同时降低水泥用量及选用低水化热水泥外，还要考虑施工要求的和易性、初凝时间等。

其中坍落度控制在18～20cm，初凝时间控制在2h以上。

配合比经过对各种材料的优化选择，并经多次试配后确定。

B、混凝土拌合

承台混凝土浇注前对搅拌机和配料机进行全面检修，确保混凝土拌合时计量准确；拌合时间要符合规定，确保拌合均匀；拌合时由试验人员对混凝土坍落度进行控制，以满足施工要求。

C、混凝土的运输

采用2台混凝土输送泵泵送。

泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，以防堵管。

砼坍落度控制在20cm左右，以便泵送。

D、砼的浇注

a）砼浇注前，必须对承台范围内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋、冷却管及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。

b）砼浇注的准备过程中，必须对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。

c）砼浇注采用分层连续浇注，可利用砼层面散热，同时便于振捣，分层厚度为30cm。

层内从承台短边开始，由两边向中间浇注。

并在前层砼初凝之前，将次层砼浇完毕，保证无层间冷缝发生。

d）砼的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣。

振捣时快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长面出现振捣性离析的情况。

e）为保证砼浇注时其自由下落高度不大于2m，浇注时视情况设置溜槽或串筒，必要时在承台顶网钢筋上开几个“天窗”，浇注到顶面时补焊截断的钢筋。

f）在中线附近低洼处放置排污泵，及时清除混凝土浇注过程中汇集的表面泌水，如在浇注过程中遇到降雨，用彩条布遮盖承台上空。

g）在砼振捣平整以后，初凝之前进行表面抹压，以清除早期产生的塑性裂缝。

h）承台砼浇注速度不小于80m3/h。

e、砼的养护

表面用草帘覆盖并洒水进行保温保湿养护。

侧模外挂草帘保温，根据测温结果指导养护工作，将降温速度控制在2℃/d，养护时间14d。

⑦基坑回填

承台、系梁砼浇注完毕并达到拆模条件时及时拆模并进行基坑回填，基坑回填采用人工回填夯实的施工方法，回填高度以低于承台顶面10cm为宜，待墩身砼施工露出地面线后再将整个基坑回填。

（三）、桥台砌筑工艺

墙体砌筑前按设计图纸位置及尺寸重新放样出墙体位置线。

并按照设计墙体坡度每隔一段距离立一坡度尺，坡度尺可用结实平直的木板制作，坡度尺上隔适当距离挂一细线作为墙面砌筑控制线。

砌筑用片石应“色泽一致，大小均匀”，强度符合设计要求，片石大小以30-40CM为宜，中部厚度不小于15CM，砌筑前用水湿润。

片石砌筑时应注意横竖缝错开，不能相互贯通。

外圈定位行列和转角石选择形状方正、尺寸相对较大的片石，并长短相间地与里层砌块立交接成一体，上下层石块也要交错排列，避免竖缝重合。

砌筑时先砌角石，再砌面石，最后填砌腹石，石块必须大面朝下放稳，大石块下不得用小石支垫。

砌筑采用铺浆法，灰缝厚度一般为20-30MM，铺浆厚度约40-60MM，较大的空隙应用碎石嵌合于砂浆中，不允许先摆碎石块后塞砂浆或干填碎石块的做法。

砂浆必须饱满，密实无空洞。

勾缝采用矩形凸缝，采用1：

2的水泥砂浆，并嵌入砌缝内约2㎝。

勾缝前，先清理缝槽，用水冲洗湿润，勾缝横平竖直、深浅一致，片石砌体的勾缝保持砌后的自然缝。

墙体砌筑完毕初凝后及时覆盖塑料薄膜养护。

（四）、空心板的预制及安装

1、预应力空心板制作

1．1准备工作：

准备工作主要包括预制场地的平整、硬化、底座建设、材料的试验、材料的采购、进场，设备的安装调试。

1.2钢筋制作安装

首先，根据设计要求下料制作钢筋，有些小件骨架可以在钢筋制作车间焊接或绑扎好。

将建好的底模冲洗干净后，在涂上脱模剂，然后按设计图纸要求在底模上绑扎钢筋骨架。

钢筋骨架的安装应注意各相关部位预埋件的埋置和保护层厚度，应在钢筋与模板内设置半球形砼块或水泥砂浆垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。

1.3模板的制作安装及拆除

1.3.1板梁底模的制作：

首先将预制场内整平、碾压、夯实、底模基础采用独立式砼基础和台座，浇筑底模砼并修整。

用水准仪测量底模各个主要截面的标高，底模高程按设计要求设反拱，按二次抛物线形布置，由于钢束张拉梁起拱后，梁体自重集中在梁端部，因此台座两端为钢筋砼基础，底模平整度控制在允许范围内，且做好测量记录。

1.3.2侧模板必须有足够的强度，刚度和稳定性能可靠地承受施工过程中可能产生的各种荷载，保证结构物各部形状，尺寸准确，模板板面平整、接缝严密不漏浆，拆装容易，施工时操作方便、保证安全。

因模板需重复使用，需特别注意始终保持模板表面平整，形状准确，不漏浆，有足够的刚度等，浇筑砼之前，模板应涂脱模剂，外露面砼模板的脱模剂采用同一品种，不得使用易粘在砼上或使砼变色的油料，以确保砼表面光滑洁净且美观。

1.3.3安装侧模时,为防止模板移动和凸出,模板外侧设支撑,模板的夹模方式为端模搁于底模上，侧模夹底板,夹端模,模板安装完毕后,根椐设计的固定方法,对各方尺寸及其平面位置,顶部标高,节点联系,纵横向稳定性进行全面检查,并做好记录。

检查合格后,报请监理工程师验收签证。

内模制作采用5㎝原松木板，每隔2米设计字形方支撑,连接中心圆木,放松木板和合页连接,在浇完底砼后,再把两个制作好的内模安装进去。

在砼的浇注过程中,要有专人观测模板各部分的情况,一经发现模板变形、移位立即进行处理，以保证板梁的砼质量及几何尺寸准确、外表美观。

1.4砼浇筑与养护

1.4.1一般要求模板、钢筋、管道、锚具和预应力钢材经监理工程师检查并批准后，方可浇筑砼。

1.4.2砼设计强度等级为C50。

砼采用现场搅拌，浇注砼入模应顺侧模注入，两侧均衡浇注，振捣砼也应两边均衡进行。

振动器每次振捣时间宜短不宜长，振捣频率适当增大。

芯模两侧砼先用钢筋人工振捣，再用振动器振捣。

在振捣过程中，任何情况下振动棒不得碰到芯模，以保证芯模的位置准确。

若发现问题，立即采取措施。

为了利于桥面铺装与预制板面有效结合，预制板面必须拉毛处理。

1.4.3.砼浇筑应符合下例要求:

1.4.3.1.浇筑砼时,应保持锚塞,锚圈和垫板位置的正确和稳固

1.4.3.2.在砼浇筑和预应力钢筋张拉前、锚具的所有支承表面（例如垫板）应加以清洗。

1.4.3.3.拌和后起过45min的砼不得使用

1.4.3.4.简支梁梁体混凝土应水平分层，一次浇筑完成，浇筑箱形梁段混凝土时应尽可能一次浇筑完成，梁身较高时也可分两次或三次浇筑，梁身较低时可分为两次浇筑，分次浇筑时，宜先底板及腹板根部，其次腹板，最后浇顶板及翼板，注意事项可参照《公路桥梁施工技术规范》第15章有关规定执行。

1.4.3.5.梁式空心板端部锚固内,为了保证混凝土密实,宜使用外部振捣器加强振捣;集料尺寸要按起过两根钢筋或预埋件间净的一半

1.4.3.6.混凝土立方体强度尚未达到15—20mpa时，不得拆除模板。

1.4.3.7.混凝土养生时,对为预应力钢束所留的孔道应加以保护,严禁将水和其他物质灌入孔道,并应防止金属管生锈,养生的注意事项可参照《公路桥施工技术规范》第11章及第14章有关规定执行。

1.4.砼的浇筑采用“一气呵成,斜向分段,水平分层”的连续灌注方式，其方法为：

1.4.1浇筑梁的一端循序进层到另一端,在将近的另一端时,为端砼产生蜂窝状等不密实现象,改从另一端向相反向投料,而在距梁端45cm处合拢。

1.4.2分层浇筑并振捣每层厚度不宜超过30cm，上层砼必须在下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实度。

1.4.3.浇筑时下料应均匀连续,不宜集中猛投而发生挤塞,在钢筋密集处,可短时间插入振捣棒,以辅助下料.

1.4.4.随时检查,锚固钢板等预埋构件位置,避免在振动下移位.

为了保证空心板下层的砼浇振捣质量,宜采用坍落度合适的砼,砼必须使用减水剂,并根据结构形成,端面尺寸,钢筋疏密适用合适的振动机具.

1.5模板拆除和1.3安装放在一起（接安装后面）

1.5.1.非承重侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不稳固拆模而受损失时方可拆除，一般应在混凝土强度达到2.5MPa以上时方可拆除侧模板。

1.5.2.芯模和预留孔道内模，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，砼不变形时方可拔除，拆除时间应待混凝土强度达到70%的设计强度时方可拔除芯模。

1.6混凝土养护

1.6.1一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面，并在养护期间经常洒水养生。

1.6.2当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得采用洒水养生。

1.6.3混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。

1.6.4.混凝土的洒水养护时间一般为7d以上,根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用外加剂等情况，酌情延长或缩短，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常湿润状态为度。

1.7.预应力钢绞线张拉

1.7.1一般要求

1.7.1.1在张拉开始前,应向监理工程师提交详细说明图纸，张拉应力和延伸量的计算,请求审核.

1.7.1.2预应力钢铰线张拉采用的千斤顶，在施工前应先将千斤顶和压力

表送有法定计量检测资质的部门进行标定，通过对千斤顶和压力表配套校验，以确定张拉和油表之间的关系曲线，并经项目监理同意后才能使用。

为保证张拉过程中两台千斤顶行程及压力同步，采用一台油泵车，两台千斤顶并联的形式施压。

1.7.1.3应选派富有经验的技术人员指导预应力张拉作业,所有操作预应力设备的人员应通过设备使用的正式训练。

1.7.1.4张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验，对长期不使用的张拉设备，应在使用前进行检查和校验，使用期间的校验期限应视机具设备情况确定。

当千斤顶使用超过六个月或200次或在使用过程出现不正常现象或检修以后应重新校验，弹簧测力计的校期限不应超过2个月。

纸未规定时,可采取分批,分阶段对称张拉。

1.7.2.6预应力张拉从两端同时进行,除非监理工程师同意另外的方式。

1.7.2.7图纸所示的控制张拉力为在锚固前锚具内侧的拉力,在确定千斤顶的拉力时,应考虑锚圈口预应力损失,这些增加的损失以采用的预应力系统及通过现场测验而定,但一般对钢绞线为2.5%的千斤顶控制张拉力。

丁、对在混凝土浇筑之前穿束的管道，在混凝土浇筑之前，必须将管道上一切非有意留的孔、开口或损坏之处修复，并检查力筋能否在管道内自由滑动。

1.7.5张拉的步骤

1.7.5.1对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。

张拉时，构件的混凝土强度应符合设计要求，设计未规定时，不应低于设计强度等级值的75%。

1.7.5.2预应力筋的张拉顺序应符合设计要求，当设计未规定时，可采取分批，分阶段对称张拉。

1.7.5.3应使用能张拉多根钢绞线或钢丝的千斤顶同时对每一钢束中的全部力筋施加应力。

1.7.5.4预应力筋张拉端的设置应符合下列规定：

a对曲线预应力筋或长度大于等于20m的直线预应力筋，宜在两端张拉，对长度小于25m的直线预应力可在一端张拉。

b对同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端宜分别设置在构件的两端，预应力筋采用两端张拉时，可先在一端张拉锚固后，再在另一端外补定预应力值进行锚固。

除图纸有规定或监理工程师另有指示外,张拉程序可接下表进行。

c后张预应力筋的张拉程序

表五

预应力筋

张拉程序

夹片式自锚性锚具

普通松弛力筋：

0—初应力—1.03σ㎝（锚固）

低松弛力筋：

0—初应力—σ㎝（持荷2min锚固）

其它锚具

0—初应力—1.05σ㎝（持荷2min）—σ㎝（锚固）

详见附件：

注:

1、表中σcm为张拉时的控制应力、包括预应力损失值。

2、两端同时张拉时,两端千斤顶升降压,划线、测伸长,插垫等基本一致。

D、后张预应力筋断丝及滑移不得超过下表的控制

表六

类别

检查项目

控制数

钢绞线束

每束钢绞线断丝滑丝

1丝

每个断面断丝之和不超过断面钢丝总数的

1%

注：

超过表列控制数时,原则上应更换,在许可的条件下,可采取补救措施,如果高于其他束预应力值,但须满足设计上各阶段极限状态的要求。

预应筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力锚固后的外露长度不宜小于30min，锚具应用封锚混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。

一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割多余的预应力筋，严禁用电弧切割，宜用砂轮切割机。

1.7.6记录及报告：

每次预应力张拉以后,如监理工程师要求,应将下列数据抄录给监理工程师。

1.7.6.1每个测力计、压力表、油泵及千斤顶的鉴定。

1.7.6.2测量预应力钢材延伸量时的初始拉力。

1.7.6.3在张拉完成时的最后拉力及测得的延伸量

1.7.6.4在张拉中间阶段测量的延伸量及相应的拉力。

1.7.6.5千斤顶放松以后的回缩量。

1.8孔道压浆

1.8.1压浆设备

A、水泥浆拌和机应能制备具有稠状的水泥浆的搅拌机。

B、水泥压浆设备应活塞式的排液式的泵及其吸入循环应是完全密封的。

以避免气泡进入水泥浆内，它应能在压浆完成的管道上保持0-4MPa的恒压作业，且装有一个喷咀，该喷咀关闭时，导管中无压力损失。

C、本标段采用衡阳探矿场产生的BW-250压浆泵，排量250L，压力7MPa。

D、压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校准，所有设备在灌浆操作中至少每3h，用清水彻底清洗一次，每天使用结束时应清洗一次。

1.8.2压浆材料

A、采用P.O42.5普硅水泥或硅酸盐水泥，水泥不得有团块，出厂后存放时间不超过一个月。

B、水泥应精确称量，水泥浆固结强度不低于30MPa，水灰比0.40~0.45，在征得监理工程师同意的情况下，可掺入适量减水剂。

水灰比可减小到0.35。

C、水泥浆的泌水率最大不应超过4%,拌和后3h泌水率宜控制在2%左右。

24h后泌水应全部被浆吸收。

1.8.3孔道准备及孔道压浆操作

A、压浆前，应对孔道进行清洁处理。

对抽芯成型的混凝土空心孔道应冲洗干净并使孔壁完全湿润；金属管道必要时亦应冲洗以清除有害材料，对孔道内可能发生的油污等，可采用以知对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。

冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道内的所有积水吹出。

B、水泥浆自拌制至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在30~45min范围内。

水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。

对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

C、压浆时，对曲线孔道和竖向孔道应从最低点的压浆孔压入，由最高点的排

气孔排气和泌水。

压浆顺序宜先压注下层孔道。

D、压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，使孔道内排气通畅。

较集中和邻近的孔道，宜尽量先连续压浆完成，不能连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。

E、对掺和外加剂泌水较小的水泥浆，通过试验证明能达到孔道内饱满时，可采用一次压浆的方法；不掺外加剂的水泥浆，可采用二次压浆法，两次压浆的间隔时间宜为30~45min。

F、水泥浆的泌水率，膨胀率及稠度《公路桥涵施工技术规范》附录G10，G11进行测试。

压浆的最大压力宜为0.5~0.7MPa；当孔道较长或采用一次压浆时，最大压力宜为1.0MPa。

梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3~0.4MPa。

压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5MPa的一个稳压期，该稳压期不宜少于2min。

G、压浆过程中及压浆后4