沉降车间培训教材之二新.docx
《沉降车间培训教材之二新.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《沉降车间培训教材之二新.docx（22页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
沉降车间培训教材之二新
沉降车间培训教材
沉降车间岗位技能基本知识
第一章安全技能知识
1、基本安全知识
1.1进入生产现场必须正确配备齐全劳保用品，包括工作服、安全帽、劳保鞋、防护眼镜、防护面罩等；
1.2严格执行劳动纪律和安全纪律，工作时间严防脱离岗位、严禁酒后上岗、班中饮酒；
1.3新分配人员、转岗人员必须通过厂、车间、班组三级安全教育，考核合格后方能上岗；
1.4非本岗位人员不得触摸和操作任何按钮、开关、阀门，本作业区人员不得操作其不负责的任何按钮；
1.5一切安全装置、防护设施、消防设施、安全标志和警告牌，不准任意拆除和擅自挪动，工作完后要立即复位；
1.6生产设备上一切具有机械传动、转动、移动的部位，必须安装防护罩，因检修需拆卸防护罩时要先停电、停车，检修完毕后必须恢复防护装置，不准无防护装置启动设备。
1.7凡运转设备不准跨越、传递物件和触碰转动部位。
1.8生产现场、操作室、主控室内的工器具、物品、备件实行定置管理，严禁随意乱放；
1.9厂内机动车驾驶员、焊工、天车工、起重工、电工、压力容器操作工、司炉工、锅炉不处理工等特种作业人员，必须经过特种作业培训和取证，严禁无证操作、无证上岗。
1.1吊车、天车、叉车等的安全装置、信号装置必须完整有效；严禁超负荷起吊；车辆行驶要缓慢，并加强了望。
1.11不准攀坐吊运中的物件；不准在吊物下通过和停留。
1.12检修、清理、停送电、重要设备的启停、煤气设施的动火检修等作业必须严格执行工作票制度、操作票制度、危险作业审批制度。
1.13工作场所和通道的照明应足够，照明设施应完好，应急照明系统应符合国家的要求。
1.14受压容器及设备的一切安全装置，必须保持完好、灵敏、可靠。
压力容器设备及管道严禁用锤敲打。
发现有严重事故隐患时，必须立即停车，泄压后进行处理。
在事故隐患未处理前，任何人不得强令开车。
1.15蒸汽、热水及高温物料设备管道必须有完整的保温层，不能保温者应设置遮蔽物。
因检修打掉的保温层，检修后必须尽快恢复。
1.16输送蒸汽和高温料浆的设备与管道，使用前必须排除冷凝水。
1.17消防设施及防火用具应保持完好，不准挪作它用，油类着火时，用磷酸铵盐灭火器或砂子扑灭。
1.18严禁赤手触摸料浆、碱液、赤泥等腐蚀性物质和高温物料，不准在泄漏的管道和容器下停留和通过。
一但碱性物料溅入眼内或喷溅到皮肤上时，应立即用清水和硼酸水反复冲洗，情况严重时立即送医院治疗。
1.19所有生产岗位必须配备有1%浓度的硼酸洗液。
含酸岗位要备有苏打洗液。
现场应设置数量充足的冲洗水管。
1.20未经许可，禁止私自开动他人管辖的机器设备和调整安全装置。
1.21拒绝开动和使用有危及生命安全的机具、设备。
工具使用前要进行认真检查，确认安全后才能使用。
1.22所有生产区域的坑、沟、池都要有围栏或盖板。
槽盖都要安装牢固，因施工而临时挖的坑、沟，在通道上设置的临时设施，都要安装明显的警告标志，夜间要设红灯示警。
1.23搭设脚手架，使用的木、竹、金属管料，必须符合安全规定，脚手架必须绑扎牢固，不准超负荷使用，立杆、横杆的大小间隔应根据材料和施工要求确定，使用时要有防滑和防坠落措施。
1.24岗位设备的停车和启动，一律由设备所属岗位的员工操作；设备的动力装置及其控制系统的退出和投运，应按规定办理工作票。
1.25检修、清理工作必须停电、断料，挂牌示警，办理相关手续，经验证无误后，方可工作。
检修、清理结束后，由挂牌人摘牌，并向设备所属单位作详细交接；设备开车前，必须先检查设备的安全装置，确认安全装置完整有效后，与受料岗位人员联系好再开车。
1.26进入封闭空间内作业，应办理危险作业审批手续，检测有害气体浓度，并加强作业区域的通风。
1.27禁止利用现场管道做为起吊支点。
1.28现场带电体绝缘应完好，出现损坏应及时通知电工处理。
1.29现场禁止乱拉、乱接电线；过道应安全畅通。
1.30电、气焊作业时应小心隔离，防止炙热焊渣引发火灾。
1.31严禁在电气设备和电线上搭晒衣物，不准用铁线、铜线等金属捆挂电线，电气故障应由电工处理；
1.32上下楼梯、台梯要手扶栏杆，在槽上工作的人员，不允许依靠栏杆休息，更不允许取闹、嬉戏追逐；
1.33任何设备停车8小时以上，再次启动时必须请电工检查绝缘情况；
1.34严禁湿手触摸电机，以防发生触电事故，手摸电机温度时，必须使用手背触摸，严禁用手掌触摸；
1.35任何设备停下后，必须将现场的控制开关转至“零”位；
1.36车间所有主控室、配电房、库房、油类存放点内，严禁使用明火，禁止吸烟；
1.37任何设备开车前必须认真、仔细地进行作业前检查。
包括流程、联轴器、润滑状况、地脚螺栓、皮带松紧度、防护装置等；
1.38泵类设备启动前必须和相关岗位联系好。
禁止在没有任何联系情况下送料，以防冒槽或出事故；
1.39开关考克时，扳子口应当合适，禁止使用不规格的扳子开关考克，以防砸伤及扭伤；
1.40本车间各岗位设备缺少零件要及时配齐，设备不允许带病运转；
1.41运转着的设备、泵浦、盘根不允许喷料、漏料，发现漏料要及时更换盘根；
1.42对本岗位设备，按规定时间、规定路线进行巡回检查，及时消除隐患，设备不正常时，不得离开现场，并想法处理或向上级报告；
1.43杜绝跑、冒、滴、漏现象，发现漏点要及时治理，槽面（路面）有积碱液、油、水等物料时要及时清理干净，巡检过程要小心行走，以免跌倒；
1.044治理漏点、卸人孔法兰、管道法兰，必须先卸其下部螺栓，眼睛视线应避开法兰缝；
1.45检查槽用安全灯电压不得超过36V，若是进入槽内则只能用12V安全电压照明；
1.46二米以上的作业为高处作业，必须栓安全带，并将安全带栓在牢固的地方；
1.47本车间各岗位电机及电机接线处均不能用水冲洗，以免造成人身及电气事故；
1.48凡有皮带传动的设备，如污水泵、真空泵、增压泵等，如需更换皮带时，必须联系电工断开电源；
1.49起重机要停在指示地点，控制器挂在指示位置，操作控制器要戴绝缘手套；
1.50起重机使用前应认真检查机械、电气各附件是否良好，能否使用，起吊时严禁歪拉斜吊；
1.51发生触电事故时，应立即使其脱离电源或用绝缘体使触电者脱离电源，必要时就地做人工呼吸或送医院抢救；
1.52严禁往电缆沟内扔杂物、剩饭剩菜；
1.53加强设备点检和安全日检，发现隐患及时整改，本班处理不了的问题要及时向上级汇报；
1.54生产现场、厂房内严禁停放单车、摩托车；
1.55生产中发生事故要及时汇报班长、车间及生产指挥部门，并及时组织有关人员进行抢救，严格按照“四不放过”的原则开好事故分析会，总结经验教训；
2、工作票和危险作业审批管理制度
详见制度。
第二章沉降槽岗位技能知识
1、工艺流程图：
要求会用文字描述会画图。
2、沉降槽倒流程方案
要求岗位工必须会进行各种倒流程操作.例如；隔离生产流程中任何一个槽子（隔离Tt150）或倒槽（投Tt140退Tt130）
3、沉降槽工作原理、过程、目的及影响沉降性能的主要因素
1）原理：
悬浮状态的固体粒子，靠重力作用而下沉，从而实现液固分离。
2）目的：
分离沉降槽的目的是对稀释矿浆进行分离，获得高质量的溢流和底流，洗涤沉降槽的目的是回收分离底流附液中的碱和铝。
3）过程：
沿沉降槽高度方向分为三个沉降阶段，自由沉降区（清液区），干涉沉降区（沉降带），压缩区（实泥层），按照三个阶段，进入沉降槽的悬浮液首先通过中心井进入清液区进行自由沉降，液体向上移动最终从溢流口排出，固体落到沉降带的虚泥上进入干涉沉降阶段，随着上层泥量的增加及底流的外排，虚泥层逐渐下移进入压缩区，最终从底流口排出，干涉沉降区及压缩区仍有部分液体被挤压出来，向上移动。
在压缩区内耙机将固体向下耙动，耙机上的立柱亦将稠泥搅拌均匀，破坏含絮凝剂料浆的网状结构，有利于降低底流附液。
4）影响沉降性能的主要因素：
A.矿石的成分，矿石中含有的黄铁矿、胶黄铁矿、针铁矿、高岭石、蛋白石、金红石等矿物能够降低赤泥的沉降性能，而赤铁矿、菱铁矿、水绿矾等矿物有利于沉降。
B.赤泥浆液的固含，赤泥浆液固含升高不利于沉降。
分离槽赤泥浆液的固含取决于矿石品位及精液浓度，矿石品位低、精液浓度高相应进入分离槽赤泥浆液的固含升高，洗涤槽赤泥浆液的固含取决于前一级底流拉量、底流固含及后一级溢流或洗水添加量，对应一洗槽还受到外来强滤液、滤饼等物料影响，污水及冲洗水降低洗水添加量亦对进入各洗涤槽的赤泥浆液固含产生影响。
C.赤泥粒子的细度，赤泥粒子过细对沉降性能不利。
D.赤泥浆液的粘度，粘度升高不利于沉降，影响浆液粘度的主要因素是赤泥浆液的温度、铝酸钠溶液的浓度和有机物等杂质，温度高可以降低溶液的粘度，有利于沉降，铝酸钠溶液的浓度及有机物含量高，溶液的粘度升高，不利于沉降。
E.赤泥料浆固相和液相的密度差，密度差大有利于沉降，影响固相密度的因素主要是矿石成分，通常含铁高的矿石产生的赤泥密度大，影响液相密度的主要因素是溶液浓度和料浆的温度，溶液浓度低温度高，液相的密度降低，有利于沉降。
F.絮凝剂的合理使用，现在推广使用的高效沉降槽能够获得好的技术经济指标关键是高效絮凝剂的使用，因此选用适合各厂物料条件的优质絮凝剂并合理使用对赤泥的沉降性能至关重要。
4、沉降槽的控制参数范围及有关参数
包括：
溶出来料固含控制、各槽温度、清液层、扭矩、底流固含，分离槽液位（以运行及指标考核制度规定为准）。
沉降槽的结构参数：
平底槽溢流口高度（5.8米）、冒槽口高度（7.3米）。
深锥槽溢流口高度、冒槽口高度，深锥槽椎体体积800M3，耙机转速（0.089转/分）。
所有设备的规格型号：
电机的功率及额定电流（380v电机额定电流近似公式，额定电流=功率数×2）。
5、单体设备的起停步骤
6、沉降槽的操作要点及调整
1）关注溶出来料条件，注意来料固含和成分的变化。
可调整手段有：
来料固含升高，加大一次洗液等，将进入沉降槽的料浆固含调整到60-80g/l。
2）控制清液层在规定的范围之内，清液层是反映沉降槽工况好坏的直观数据，清液层稳定说明沉降槽的产能可以满足来料要求。
保证清液层稳定的手段有：
平衡进出固体量，防止积泥，调整絮凝剂加入量和加入点，获得好的沉降速度，如平衡拉底流清液层仍掉则应继续拉大底流，直到清液层稳定为止，然后在新的底流固含基础上重新建立平衡。
3）做好液量平衡，尽量协调各部分液量，避免大波动，尤其其他无效液量增加，使四洗洗水忽高忽低，对沉降槽的稳定操作危害甚大。
4）获得好的指标，包括分离和一洗溢流浮游物、各槽底流固含。
在保持清液层的基础上应努力追求好的技术指标。
5）严禁出现跑浑事故，一旦出现跑浑事故应立即采取强有力的措施扭转，处理方法：
分离槽跑浑应要求溶出降低来料量，积极查明原因，同时拉大底流，调整絮凝剂添加。
拉大底流要同时兼顾一洗槽的承受能力，最好能同步增加四洗的洗水。
如调整无效，则可考虑将分离来料入其他备用槽进行缓冲。
洗涤槽跑浑，应减小或停止其一级槽子的底流拉量，加大本级槽子的底流拉量，调整絮凝剂添加，并大量从四洗补水。
一洗跑浑会迅速增加稀释矿浆的固含，因此一洗跑浑时，分离槽的调整应高度重视。
6）做好设备维护和清理工作，防止设备故障或管道堵塞造成流程中断。
7、各槽的絮凝剂添加点有几个。
8、简单的计算
槽存计算。
固含计算公式：
固含—料浆中固体的含量，g/l；
dl—料浆中液体的密度（可按下式计算），t/m3；
dp—料浆的密度，t/m3；
ds—料浆中固体的密度，通常为2.72t/m3。
溶液密度计算：
20℃时密度公式如下：
ρ－20℃时铝酸钠溶液密度，kg/l；
Ｎk－铝酸钠溶液苛性碱浓度，g/l；
Ａ－铝酸钠溶液氧化铝浓度，g/l；
ＮＣ－铝酸钠溶液碳酸碱浓度，g/l。
当计算其他温度下的密度时，公式如下：
ρt℃=K×ρ
ρt℃－t℃时铝酸钠溶液密度，kg/l；
K－温度对应系数，见表一；
ρ－20℃时铝酸钠溶液密度，kg/l；
表一温度对应系数（K）值
t（℃）
30
40
50
60
70
80
90
10
K
0.995
0.991
0.986
0.981
0.976
0.971
0.966
0.960
RP值计算。
NT、NC、NK指什么。
9、影响洗涤效率的主要因素有几个
从稀释矿浆溶液全碱、各底流固含、洗水量、洗水碱度几个方面叙述。
10、絮凝剂制备系统流程描述
11、絮凝剂制备水的要求，絮凝剂制备浓度。
12、絮凝剂的部分理论
1）目前通用的絮凝剂均为人工合成高分子聚合物，名称为聚丙烯酰胺，根据絮凝剂携带官能团的电性，絮凝剂通常分为阴离子型、阳离子型和非极性型三种，氧化铝厂拜尔法赤泥料浆通常选用阴离子型絮凝剂。
2）絮凝剂的絮凝作用：
吸附作用（即絮凝剂吸附于悬浮液固体颗粒表面），絮凝作用（即单个粒子互相联合形成絮团）。
3）絮凝剂的水解，絮凝剂加水或碱液将会发生部分水解，水解后释放羟基离子，使絮凝剂分子链伸展，不同的水解度获得的分子链长度和伸展度是不同的，通常有一个最佳值。
4）影响水解的因素是温度、稀释水的碱度、稀释浓度。
通常温度控制到20-40℃，碱度1-30g/l，稀释浓度0.05%-0.1%为宜。
5）絮凝剂放置太久会降解而使性能下降，对应我们制备浓度放置时间应不超过1星期。
13、配制浓度的标定
14、自动制备连锁：
投加槽液位为多少时，絮凝剂开始自动制备。
15、稀释用碱液的配制：
如液碱浓度为400g/l，要求配制一槽子稀碱液，问需要加入多少碱液和水。
16、应知应会：
所有槽罐规格和容量，所有泵的规格和电机功率。
17、絮凝剂洒落地上如何清理。
18、沉降槽耙机的作用：
沉降是利用悬浮液中液.固比重的不同达到液固分离的目的.设置搅拌装置的目的,一是防止赤泥结疤,二是加快沉降的速度.
19、设备结构组成:
设备结构主要有：
槽体、驱动装置、耙体、电动机、减速机等。
20、沉降槽驱动头润滑部位及油脂：
润滑部位
润滑油质
时间油量
周期备注
第一次加注
其后加注
维护检查
卫星齿轮
ISO_VG220
每次约27L
每次约27L
运行10-150小时后首次换油；每运行2000~3000小时再进一步换油。
齿轮电动机
ISO_VG220
每次2.4L
每次2.4L
每运行8000~9000小时换油。
电动机轴承
K2k锂基润滑脂
终生润滑
滚珠轴承旋转轮缘（齿圈）
ISO_VG680
每次47L
每次47L
每8天检查一次油位；每运行2000~3000小时换油。
在加油期间，驱动装置不运行，油位不得超过观察孔的中间。
视环境温度变化和潮湿情况而定，检查齿轮箱油槽内的冷凝水聚积情况，并按需要清除。
21、沉降槽驱动头扭拒产数的正常范围0—100%，超过100%报警灯亮，180%耙机就自动停止。
所以一定要注意沉降槽耙机扭拒产数,根据扭拒产数的变化情况即时调整沉降槽的操作，如果要引起耙机跳停，就是大的生产事故。
22、为什么一定要保证沉降槽底流泵的机械密封冷却水压力比泵出口压力高0.5-1Mpa？
因为沉降槽底流泵机封是双端面密封，主要依靠冷却水的压力来保证料浆不能进入机械密封，否则料浆进入机械密封后，将损伤机械密封的动静环的密封面，引起料浆泄露，造成机械密封损坏。
23、为什么沉降槽溢流泵的机械密封冷却水压力要低压运行？
因为沉降槽溢流泵机封是单端面密封，靠近泵体是动静环密封，靠近机架端无动静环密封，所以溢流泵机封要求有水就可以，不需要大的压力。
24、沉降槽的液封槽的作用是什么？
沉降槽的液封槽主要作用是保证槽内的蒸汽不进入驱动头的减速机，以免蒸汽进入驱动头的减速机后，造成减速机齿轮的损坏。
25、减速机日常点检内容：
点检部位
点检内容
点检标准
点检方式
点检周期
减速机
轴承
无杂音、温升不得超过40℃
看、摸、听
2小时
油箱
油位正常，温升不得超过35℃
看、摸
2小时
齿轮
啮合良好、无杂音
听
2小时
密封
无泄漏、渗油
看
2小时
噪声
不得有冲击性噪声和振动
听
2小时
电机
电流
不超过额定值，无明显变化
看
2小时
温度
温度正常
摸
2小时
其它
各部螺栓
紧固，无松动
看、敲
4小时
槽体
无变形、无泄露现象
看
2小时
搅拌
无异响，叶片无脱落
看、听
2小时
26、泵润滑标准:
装备名称
结油脂部位
润滑
方式
稀油名称
给油脂个数
加油量mL
周期
渣浆泵
轴承体
手注
N46（夏季）N32（冬季）
２
２０／４０
4000h
LRB离心泵
轴承体
手注
３＃钙基脂
２
２０／４０
４h
电动机
前后轴承
手注
３＃锂基脂
２
４０／６０
4000h
27、离心泵点检标准：
点检部位
点检标准
点检方式
点检周期
轴承
无杂音，不发热
看、摸
2小时
机械密封
每分钟不超过3滴
看
2小时
润滑油
不变色，不缺油
看
2小时
地脚螺栓
无松动，无断裂
看、摸
4小时
冷却水
充足，不间断
看
2小时
辅助管路
无泄漏，无堵管
看、敲
2小时
联轴器
是否完好
看
2小时
运转电流
不超过额定值，无明显变化
看
2小时
泵体
无噪音，无明显振动
听、摸
2小时
28、泵维护的基本要求
A、起动前应检查泵轴转动是否灵活，叶轮与护板间是否磨擦，叶轮与泵壳之间有无异物，还须检查轴承体润滑情况，脂润滑不得加脂过多，以免轴承发热．油润滑的油液面不得高于或低于油尺规定界限．
B、泵必须在范围内运行，运行中应该掌握泵的运行情况，并用出口阀门作适当调节；运行中如发现不正常声音时，应检查原因，加以解决，轴承体的温度一般在６０℃左右，不得超过７５℃；平时应经常检查润滑油情况是否含水，起沫及杂音异物，保持润滑油清结，半小时巡检一次，经常保持设备卫生．
C、停泵后应排除内积水和用清水清洗泵腔，以免杂质颗粒沉积堵泵，长期停用的泵，应进行清洗油封，妥善保管，以免锈蚀，停车后需拧紧压盖螺丝．
D、累计运行2000小时应对电机，泵体基座地脚螺丝坚固一遍。
第三章控制过滤岗位技能知识
1、工艺流程图（会画会用文字描述）
工艺流程见附图。
2、指出水洗流程和碱洗流程倒流程方案，并文字说明操作过程和注意事项。
3、应知叶滤机所有管口名称。
4控制过滤所有槽罐、设备规格型号。
5、叶滤机工作原理。
6、叶滤机操作周期时间设置的含义，以图形完成，例如：
图四表示叶滤机的逻辑控制图，其中：
计时器定义和数值如下
T＝总循环时间，40到120分钟，标称：
60分钟
t0＝T/N＝排放频率，由系统计算（N＝“ON”<接通>的Diastar的数量）
t1＝液位调节延时，20到30秒，标称：
25秒
t2＝液位调节时间，0到1秒，标称：
0秒
t3＝气垫放气时间，0到1秒，标称：
5秒
t4＝解压缩时间，40到120秒，标称：
55秒
t5＝抽取时间，4到1秒，标称：
7秒
t6＝液位调整延时，0到1秒，标称：
5秒
t7＝再循环时间，0到1秒，标称：
6分钟
附图四叶滤机的逻辑控制图
如果N=1，即一台叶滤机运行，T=60分钟，如设t3=5秒，t5=1秒，t6=5秒，t7=8分钟，用上述图形表示该工作过程，并用文字叙述各个阀的动作顺序和叶滤机的工作状态。
7、控制指标及参数
精液浮游物、粗液浮游物、助滤剂固含、助滤剂配制温度、化清液浓度及温度要求（均以运行制度为准）
8、分析精液浮游物高的原因及处理措施。
原因：
1）打循环时间短，周期设置短。
2）助滤剂有问题，主要可以解释为：
制备质量差，助滤剂粒度分布不合理，形成滤饼层孔隙率过大，过于疏松，不能对微细颗粒截流。
3）滤布有破损。
4）滤片小嘴垫子不正、密封面有结疤或磨损。
5）滤布选型不对。
6）分离浮游物严重超标。
处理措施：
1）延长循环时间和周期。
2）调整助滤剂制备条件，主要是调整石灰乳质量、调整配料比，保证反应时间和温度。
3）对有破损的滤布及小嘴垫子有问题的滤布应隔离，损坏过多则应考虑整体换布。
4）选更密实的布。
5）降低分离浮游物至正常水平。
1、分析影响叶滤机产能的因素和改善叶滤机产能的措施
因素：
1）溶液粘度，浓度高粘度大，温度低粘度大。
2）助滤剂质量差，反应在助滤剂粒度和晶形不好，滤饼阻力大，助滤剂添加量过大。
3）滤布氢氧化铝水解结疤。
4）溶液残留絮凝剂，滤饼难脱落。
5）过滤周期太长，滤饼过厚。
6）排渣时间不足，机内积泥。
7）分离溢流浮游物超标。
8）有部分滤片被隔离。
改善措施：
1）降低溶液浓度，保证粗液温度。
2）调整助滤剂制备条件，主要是调整石灰乳质量、调整配料比、保证反应时间和温度，并适当调整加入量。
3）碱洗。
4）调整分离槽絮凝剂添加点和数量。
5）过滤周期太长或机内积泥，应调整叶滤机各个时间参数设置。
6）降低分离浮游物。
7）酌情打开被隔离的滤片。
11、叶滤机有两种过滤模式，一种是恒压过滤，一种是恒速过滤。
12、单体设备的起停操作（见操作规程）
13、叶滤机本体设备结构组成：
罐体、压盖、进料阀、减压阀、卸饼阀、水平调节阀、浑精液阀等。
14、减速机日常点检内容：
（同前）
15、泵润滑标准:
（同前）
16、离心泵点检标准：
（同前）
17、泵维护的基本要求（同前）
第四章赤泥过滤岗位技能知识
1、工艺流程图（会画图会用文字描述）
工艺流程见附图。
2、会倒饲料槽流程。
3、所有槽罐设备规格型号。
4、转鼓过滤机的开停车步骤。
5、分配头的结构和原理
分配头与空心轴的结合处，装有两块衬板，装在空心轴上的叫做滑板，装在分配头上的叫做固定板，滑板的一面与滤鼓上来的滤液管连通，另一面为平面，平面上的圆孔变为长方孔，平面是与固定面接触的摩擦面，固定板在分配头上分为三个区域，两个抽真空（一个为吸饼区，一个为干燥区），一个接通大气，借弹簧的作用将滑板与固定板紧密地吻合，各个区域互不窜风。
当转鼓转动时，滑板上的长方孔与固定板上的真空管连通，就抽真空，与大气连通，则失压便于卸饼。
6、影响转鼓过滤机产能及质量的因素
1）过滤真空度：
真空度越高，过滤的推动力就越大，过滤机产能就增大。
在真空泵能力不变的情况下，决定真空度的主要因素是滤饼的阻力和滤布的阻力，通常滤布阻力相对滤饼阻力很小，可以忽略。
同时，真空度与产能的关系与物料特性关系密切，赤泥属可压缩滤饼，真空度提高，滤饼阻力可能增加更多，因此产能并不能成比例增加。
2）滤布性质：
滤布性质是影响过滤机产能和滤液质量的重要因素，尤其是滤液固含主要靠滤布来保证，选用比较密实的滤布有利于降低滤液固含，但过滤机产能会下降。
同理，如果滤布装布质量差，滤布有破损，对过滤机的正常操作影响非常大，表现在滤液固含升高，真空度提不起来，或波动大，真空系统容易跑滤液，因此要及时对滤布进行更换，如果滤布被堵塞或有结疤，应及时用碱液清洗，有助于保持过滤机产能稳定。
3）过滤浆液性质：
滤液浓度低，温度高粘度下降有利于过滤，赤泥粒度要求适中且均匀，粒度过粗，容易沉槽和提不起真空，不利于提高产能，粒度过细，容易堵滤布，且滤饼阻
升级会员 