人工挖孔灌注桩施工方案Word格式.docx
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《建筑桩基技术规范》
JGJ94-94
6
《钢筋焊接及验收规范》
JGJ18-96
7
《北京桥梁工程施工安全技术规程》
DBJ01-85-2004
8
《混凝土质量控制标准》
GB50164-92
9
《北京市城市桥梁工程施工技术规程》
DBJ01-46-2001
10
《北京市桥梁工程施工质量检验标准》
J10386-2004
11
《工程测量规范》
GB50026
7、我项目部关于高架桥桩基工程的施工经验。
二．工程概况
2.1、设计概况
阜石路（双峪环岛～西五环路）道路工程，设计起点位于门头沟区双峪环岛，终点位于西五环路晋元桥，路线全长9.623km。
第九标段起点为K7+894.5（金鼎小区中路），终点为K9+623.6（西五环晋元桥）。
该标段桥梁工包括长848.4米的主线高架桥和两座人行天桥。
（一）主线高架桥
第九标段主线桥高架桥段起止桩号为：
K7+883.9（金鼎小区中路西10米）～K8+728.9（杨庄一号路东60米）。
由230#轴（含）到258轴，桥长848.4米，跨越杨庄东街、杨庄一号路，面积约24092.3平方米。
（1）桥梁断面
主线高架桥标准横断面：
桥梁全宽24.8m，为双向六车道，桥面中央隔离带宽0.6米；
两侧防撞栏杆宽0.6米；
行车道各宽11.5m。
快速公交车站段高架桥横断面：
桥梁全宽30.8m，为双向六车道，桥面中央隔离带宽0.6米；
两侧人行步道宽3.6米；
（2）桥梁结构
上部结构为：
桥梁上部结构共分8联，第一联为（4*30）米简支小箱梁，第二联为（4*30）米简支小箱梁，第三联为（4*30）米简支小箱梁，第四联为（30+3*25）米简支小箱梁，第五联为（35+40+35）米简支钢箱梁，第六联为（3*30）米简支小箱梁，第七联为（3*30）米简支小箱梁，第八联为（4*30）米简支小箱梁。
下部结构为柱式墩接预应力盖梁，其中预应力盖梁为倒T形截面，部分隐入上部简支结构中。
桥台为U型桥台。
桥梁基础为承台接人工挖孔灌注桩，桩径D=1.5～1.8米，桩长为25～27米，桩基采用C25混凝土，全桥共有桩基120棵（不包括桥台、2座天桥的桩基）。
（二）人行天桥
阜石路上设有快速公交线，规划站点6处，其中本合同段有杨庄东口天桥一座。
为方便行人通行，在K8+897处另设有人行天桥一座。
（目前，天桥桩基设计图纸还没有下发。
）
2.2、工程地质情况
根据勘察报告书，本工程地质情况分布为：
施工区域位于北京市西北部，为永定河冲洪积扇上部，本合同段场内地形平坦。
根据本工程钻探所揭示的地层条件，按成因年代将勘探深度（最大孔深46.00m）范围内的地层划分为人工堆积层、新近沉积层、第四纪沉积层3大类，按其岩性、物理力学性质及工程特性划分为6个大层及其亚层。
（1）人工堆积层（第1大层）
表层为一般厚度为0.80～2.50m的粉质黏土填土①层及碎石填土、房渣土①1层。
（2）新近沉积层（第2大层）
人工堆积层以下为新近沉积的粉质黏土②层，粉土②1层及粘土②2层，该层在该段高架桥区内呈不连续分布。
（3）第四纪沉积层（第3～6大层）
人工堆积层及局部新近沉积层以下为第四纪沉积的卵石③层，细砂、中砂③1层及粉土③2层；
卵石④层，细砂④1层及粉土④2层；
卵石⑤层，细砂、中砂⑤1层及粉土⑤2层；
卵石⑥层及中砂⑥1层。
本工程场区地下均分布有巨厚的卵石层，尤其在自然地面以下15～25m深度范围内的卵石地层，含有一定的大粒径漂石。
2.3、场区地下水位情况
1、根据勘察资料的调查和分析，本工程场区地下水埋深为现状自然地面下45m左右。
2、历年高水位调查
根据勘察资料的调查和分析，工程场区近3～5年最高地下水位标高在43～38m（自西向东逐渐降低），历年最高地下水位标高为63.3～59.4m左右（自西向东逐渐降低）。
2.4、场区地上、地下障碍物情况
由于本工程高架桥位于现况道路上中间位置，路下有多条现况市政管线运行。
为了保护管线安全，桩基施工前先要进行管线改移。
结合桥梁设计图纸，根据我单位的现场调查资料及物探资料，本标段有多个轴的桩基施工受现况地上、地下障碍物影响无法施工。
具体情况见《桩基施工区域现况地上、地下障碍物情况调查表》。
2.5、工程实际情况
根据地勘资料，本标段桥梁工程施工区域内的地表下至桩底高程多为卵石层、碎石混黏性土层等，尤其在自然地面以下15～25m深度范围内的卵石地层，含有一定的大粒径漂石。
考虑本标段周边环境保护问题（由于施工区域处于石景山区较繁华区域，施工沿线为办公楼、小区住宅楼、学校等，安全文明施工有较高的要求），根据近年临近地段施工经验，拟与业主、监理和设计协商将钻孔桩改为人工挖孔桩结构施工，以减少施工噪音和提高安全文明施工形象。
采用人工挖孔措施势必会使桩基施工工期较长。
一期交通导行完成后，将桥梁桩基施工及影响桩基施工的地上线杆和地下管线的拆改作为工作重点，组织每轴2～3个挖孔施工组进行挖孔作业，力争桩基施工按期完成。
同时，为保证作业安全，每轴挖孔施工组以对角线位置错开施工。
三、施工准备及施工部署
3.1、施工准备
3.1.1技术准备
1、现场踏勘，熟悉现场情况；
了解施工场地实地地质水文情况。
2、专项方案编制及报批、安全技术交底。
3、按设计图纸和给定的坐标点测设轴线定位桩、高程控制点和桩位，经建设和监理单位复核签认。
4、根据施工图纸放出桩位，经监理等部门验收合格并办理验线手续。
5、施工前做成孔试验，数量应不少于两个，每个作业区分别不少于一个，以核对地质报告，检验所选施工工艺和技术要求是否适合。
3.1.2机具准备
设备类型
设备名称
提升设备
电动辘轳、三木塔、卷扬机、单轨电动葫芦（链条式）
挖土设备
短柄铁锹、镐、锤、钎、手推车等
护壁设备
模板、支撑架
砼浇筑设备
小直径插入式振捣器、插钎、串筒
钢筋加工及吊装设备
卷扬机、切断机、调直机、弯曲机、吊车、电焊机等
照明设备
低压防爆电线和灯泡等
排水设备
水泵等
其它设备
小型通风机、安全爬梯、安全绳等
3.1.3材料准备
1、钢筋：
品种和规格均应符合设计规定，并有出厂合格证和复验报告。
2、自拌混凝土：
强度等级C20，坍落度120～140mm。
（1）水泥：
用PO.42.5硅酸盐水泥，并附出厂合格证及试验报告。
（2）沙：
中砂，含泥量不大于5%，质量符合相关规定。
（3）石子：
碎石，粒径5-30㎜，含泥量不大于2%。
（4）外加剂：
速凝剂。
3.2、施工部署
3.2.1施工管理组织机构
3.2.2施工总体部署
在道路导行之后，马上根据设计图纸对桩位进行放样，并报送监理工程师复测。
合格后，安排挖孔作业人员进行人工挖孔施工。
首先进行具有工作面和不受地上障碍物、地下管线影响的桩基施工。
同时，根据拆改进度及时安排剩余桩基的施工。
为保证施工安全，每轴安排2组作业人员，此2组作业人员对角错开挖孔作业。
计划每天每棵桩进尺1米。
前期，由于挖孔深度不是很深，因此可以保证每个作业队半天进尺1米，即每个作业队一天可进行2棵挖孔桩作业。
上午，完成2棵对角线的挖孔桩后，下午再进行该轴另一对角线上的2棵桩基挖孔作业。
随着挖孔深度的增大，在每个桩基作业队无法保证一天完成2棵挖孔桩各进尺1米的时候，按照每个桩基作业队一天完成1棵挖孔桩进尺1米的施工进度进行。
严禁夜间进行人工挖孔桩作业。
根据设计桩位图纸，并结合现场实际情况，我标段有部分桩基由于与现况地下管线冲突或桩位处于路口等因素影响不能在导行后立即进行，具体见后附《影响桩基施工的地上、地下障碍物调查表》。
对于与现况地下管线冲突的桩基，首先考虑采用申请变更设计或对管线进行改移等处理方法解决，然后再进行桩基施工；
对于处于路口的桩基，在相邻轴的桩基施工完成后，将该路口改移至相邻桩基处，然后进行处于路口的桩基施工。
3.2.3施工进度
1、施工计划工期：
60日历天。
计划开工时间：
2009年6月10日；
计划完工施工：
2009年8月09日。
具体见后附《桩基施工进度计划横道图》。
3.2.4劳动力组织
根据工程量及总体施工进度要求，计划安排人工挖孔劳动力120人，两人一组，设施工队长1名，技术员1名、安全员3名；
钢筋加工绑扎人员15名，混凝土浇筑15名。
项目安排专业技术负责人1名，质量员1名、安全员1名。
具体详见《人员配备情况一览表》。
四、主要施工方法
4.1、工艺流程
放线定桩位及高程--开挖第一节桩孔土方--清孔壁、校核垂直度和桩径--支护壁模板放附加钢筋--浇筑第一节护壁砼、检查桩位（中心）轴线--架设垂直运输架--安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）--安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等--开挖吊运第二节桩孔土方（修边）--先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）--浇筑第二节护壁砼--检查桩位（中心）轴线--逐层往下循环作业--开挖扩底部分--检查验收--吊放钢筋笼--放砼溜筒（导管）--浇筑桩身砼
4.2、施工测量
该工程拟投入的仪器主要有全站仪、经纬仪和自动安平水准仪等。
现场由测量人员根据图纸测放桩位坐标，经监理验收合格后确定桩位轴线的定位点和水准点高程，并栓桩保护。
开挖前以中点为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
以桩的中点及护壁外的灰线为准开始护壁第一模施工，第一模施工时混凝土护壁应高出自然地面200㎜。
护壁第一节后，将各轴线及控制标高引至护壁上口用竹片钉出标准轴线或桩中心线，并用红油漆做上标记，便于桩标高及中心的控制。
4.3、人工挖孔桩成孔施工
4.3.1桩基施工注意事项
每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，同时对孔内气体进行检查，在无异常的情况下，才能进下模成孔的开挖。
4.3.2桩基人工成孔施工
1．施工流程
土方开挖（或抽水）→清孔壁、校核垂直度和桩径→混凝土护壁→下挖。
2．成孔施工方法
①施工前由技术人员对工长和施工作业队进行技术交底和安全交底，使现场施工人员对桩位及桩顶标高等施工数据及安全施工做到心中有数。
②本标段同一承台内设计为四棵桩或六棵桩。
其中，六棵桩承台的桩孔净距为2.4m；
四棵桩承台的桩孔净距为2.8m、3.2m。
根据土质和桩孔布置，可由一作业班组对角交错进行同步开挖。
③采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。
垂直运土，用人工进行垂直运土；
轴线经复核无误后开始第一节开挖，一般以1.0米为一施工段，易坍地层以0.5米为一施工段，每个施工段做混凝土护壁一次；
当桩孔深度超过5米时，用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶或吊笼上下保证联系通畅。
提升设备为带有自锁和防脱钩装置的辘轳，支腿要用铅丝绑牢并安放平稳，配重距离孔口不能少于50cm，距离地面高度不大于20cm，绞线要用Φ10mm的钢丝绳，严禁用麻绳，安装提升设备完成后，提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳等器具必须经安全部门验收合格后方可投入使用。
每日开工前各班组要对辘轳绞绳和辘轳轴进行检查，若发现钢丝绳磨损超过6d（一根丝）被压扁、扭结，辘轳焊点开裂等现象要立即更换。
④每个桩位成孔开挖安排两人为一个配合小组进行施工，一人孔内施工，一人孔外提土、出土。
挖土自上而下由圆心依次向周围扩展，呈圆柱型。
施工时井上井下人员保持联系，孔内施工人员必须戴好安全帽，系安全绳。
孔内有人施工时，孔口必须有人配合。
每小组一天安排2～3根桩进行流水作业，保证每根桩每天进尺一模，施工时共成立56个小组交叉施工。
孔内外人员2小时轮换一次作业，严禁一人孔下超时作业。
⑤挖土自上而下，呈锥台型，上口直径为设计桩径加2a2（a2=50㎜），下口直径为设计桩径加2a1加两错台宽2a2（a2=50㎜），上下口均为同心圆。
每次开挖深度为1m，严禁超挖。
遇土质条件不好，易坍塌、不易成孔，挖孔深度应适当减少，每次开挖深度不大于0.5m，并应及时做护壁，严禁超挖。
（后附《孔身护壁大样》）
⑥挖桩孔内必须采用低于24伏的照明灯，孔口上设指示灯。
距离孔口1m范围之内不得堆土、堆料、停置机具。
距离孔口1.0m范围之外堆土高度不得超过1.5m。
在孔深大于5m以后必须采取强制通风换气。
作业人员在孔内挖土时，离底部2米护壁处增加木质半圆形活动盖板（板厚为5㎝），在挖土及吊运土方时，挖孔人站在盖板下，以保证操作人员安全。
⑦成孔过程中，尤其是雨季施工期间，地面派专人修通排水沟，必须保持现有排水系统不被破坏，及时排除桩周边和桩孔内抽出的水排入附近的排水系统。
在挖孔四周1米范围内禁止堆土，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。
用护栏隔离每个作业孔，并挂安全标识牌，保证非作业人员安全。
⑧桩位、垂直度、直径校核：
基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。
开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。
第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围用竹片定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。
3．质量检查
检查分土方开挖、混凝土护壁二次进行，必须每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置准确。
4.3.3护壁施工
1．护壁设计
（1）施工图纸未给出护壁设计，根据地质勘察报告提供的资料及相关规范要求，本人工挖孔桩需进行护壁，护壁按后附图施工
（2）本标段采用齿形钢筋混凝土护壁，混凝土标号为C30。
（3）护壁厚度计算（无地下水）：
t≥K*P*D/2*fcP=r*H*tg2（45°
—θ/2）
（式中t为护壁最小值，K为安全系数，P为土对护壁的最大侧压力，D为挖孔桩直径m，fc为砼轴心抗压强度设计值20.1N/mm2，
r为土的重度KN/m3，H为挖孔桩护壁深度m，θ为地基土内摩擦角）
r取21KN/m3，K取1.65，H按27m计算，内摩擦角取35°
，将数字代入以上公式，则：
P=21×
27×
tg2（45°
—35°
/2）=153.72KN/m3
用C30砼fc=20.1N/mm2D=1.8m
则t=K*P*D/（2*fc）=（1.65×
153.72×
1.8）/（2×
20.1）=11.36cm
护壁最小厚度为11.36cm，采用护壁厚度为15cm，满足施工要求。
2．护壁施工
混凝土护壁施工时每根桩采用上口直径为桩径，下口直径为桩径加100㎜，高度为1m或0.5m。
第一节护壁应高出地面200㎜以上，以便于挡地面雨水、挡土或定点等。
1）混凝土护壁施工
①施工中必须保证第一节孔圈护壁中心点与桩位中心点偏差不大于20㎜，且第一节护壁要高出地面200㎜。
②做好沿口圈，沿口圈厚度200㎜，宽度750㎜，以防雨水、杂物掉入孔内。
③本工程桩基采用齿形混凝土护壁，护壁混凝土标号为C30，每节深1m或0.5m，搭接100㎜，护壁厚度150㎜～200㎜。
④第一节护壁完成后，将桩位中心控制线及标高引到护壁上，作为测量下面各节护壁中心及井深的基准点。
安装护壁模板后测量护壁中心，在中心偏差小于20㎜后浇注护壁混凝土。
2）护壁钢筋与模板的施工
①护壁钢筋的纵向主筋为φ8@200，上端弯钩长度为60mm，插入下层护壁长度应大于250mm，上下主筋应搭接，以防止护壁因自重而断裂；
水平筋为φ6@200，封闭搭接长度200mm。
②每延米支模前，清理模板、刷油，以保证混凝土护壁光滑平整。
③支模前要按孔口地平线定点，用线坠对准桩位中心，以保证桩孔的垂直度。
④工程使用的模板经质量负责人及安全负责人验收，合格后才能使用。
⑤护壁模板用角钢作骨架，钢板作面板，模板之间用螺栓连接，模板高度为1.0m。
模板通常由5～8块组成。
⑥模板的形状为圆台形，倾斜角为8度，模板上口直径为1.5m或1.8m，下口直径为桩径加100㎜，模板长度为1.0m。
⑦模板组合时必须拼牢，以便受力后不变形。
桩孔模板需保证桩径的几何尺寸，支撑绑扎牢固，防止跑模。
⑧为在保证安全施工的同时提高施工进度，每个施工孔至少配备两套模板，尽量增长拆模的时间。
3）护壁混凝土的浇注
①护壁混凝土标号为C30，采用自拌混凝土配合比以试验室的为准，水泥必须采用普通硅酸盐水泥，严禁使用矿渣水泥和火山灰水泥。
砂子、碎石质量要符合相关规定，严禁使用挖桩出的砂石。
②护壁混凝土采用搅拌机拌制,要严格按照监理批准的配合比计量上料，拌制的混凝土要有较好的和易性和流动性。
严禁人工拌制护壁混凝土。
砼配合比加速混凝土的硬化，经试验室试配，并经试验人员指导，在砼中加入促凝剂、高效减水剂。
其配合比参考值为：
水泥、水、砂、石、促凝剂、高效减水剂之比为1：
0.42：
1.28：
2.75：
0.04：
0.075。
③混凝土由人工用小桶灌注，入模后采用插入细钢筋棍插捣，插捣密实保证混凝土密实度。
护壁混凝土浇注时，留取同条件养护试块，作为拆模依据。
4）护壁拆模
现场质检员随时检查护壁质量，每节护壁混凝土强度在同条件养护下不小于5Mpa时，方可拆除模板。
5）嵌岩桩的施工：
嵌岩桩挖孔施工，其工艺流程和施工中严格控制的注意事项与普通桩基基本相同。
只是在进行人工挖掘过程中除了运用传统的铁锹外，还要配合冲击钻或风镐进行岩石破碎作业。
所以在这种条件下进行孔内施工作业人员要备防护面罩，避免碎石屑进入眼内。
孔内的通风也要比普通桩的施工需要量更大，为的是及时扩散烟尘。
对于尘埃大的部分人员在破碎完成后要及时爬出桩孔内，待烟尘散去后再进行挖掘作业。
而且进入孔内地机械及附属电线须符合安全使用标准。
每次下井前专业电工人员要进行检查。
同时在施工中也要采取防护措施，防止机具脱落。
4.3.4验底与扩孔
1、在挖孔达到设计孔深后，应及时进行孔底处理。
必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。
确保桩底坚实，桩底针入至持力层。
在清孔时如发生地下水的渗流，应设置集水坑，并准备好抽水泵抽水，以免灌注砼时产生夹泥层，发生断桩。
2、当设计持力层经过相关部门核验后方可进行扩大头的施工，扩底部分应先挖桩身圆柱体，再挖扩底尺寸从上到下修成扩大头。
3、扩大头施工好后，施工单位应进行自检评定，工程桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、扩大头尺寸、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。
报监理、业主等部门核验并办理隐蔽验收签证手续。
4.3.5挖孔注意事项
1．桩孔的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，及时纠正，保证位置正确。
2．桩端终孔深度按设计要求施工，每根桩终孔后必须请勘察、设计、业主、监理人员检查验收，要逐根进行隐蔽检查。
3．遇塌孔，采取在塌方处砌砖外模，配适量直径6mm间距150mm钢筋，再支内模灌筑砼护壁。
4.3.6质量标准
1．桩孔位中心线位移允许偏差：
≤20ｍｍ；
2．桩孔径允许偏差：
不小于设计值；
3．护壁混凝土厚度允许偏差：
±
15ｍｍ；
4．孔底沉渣厚度：
不允许。
4.4、人工的挖孔桩钢筋笼制作安装
钢筋笼制安拟采用主筋焊接锥螺纹连接，孔上制作成型施工工艺。
主筋连接方式视具体情况选择采用。
4.4.1钢筋笼制作
1．材料要求：
钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定进行见证取样检验，请监理单位、施工单位双方共同现场见证取样，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。
2．钢筋笼制作前应按不同的桩逐根翻出实样，先按实样制作加劲箍、螺旋箍筋，主筋采用焊接或锥螺纹连接，该工艺在地面操作，并按每300个（焊接连接）或500个（锥螺纹连接）接头为一个验收批抽样送检合格后方可使用。
制作时按编号、挂牌、逐根堆放在孔口。
4.4.2钢筋笼绑扎施工方法
1．施工前应具备的条件：
①、桩成孔经有关部门验收合格，已办理终孔验收手续。
②、钢材原材料具有合格证及检验报告。
③、孔内积水已抽干，用通风机具向下输送新鲜空气，且孔内空气经测试合格后。
④、下井作业前已向班组进行安全及技术交底。
2．工艺流程：
钢筋井上下料→安装加劲箍→主筋与加劲箍焊接→绑扎螺旋筋→吊钢筋笼到孔内安装→办理隐蔽手续→桩身砼浇筑。
3．钢筋笼制作
①钢筋必须符合设计要求，钢材入场须附带厂家出厂材质检验单，并按规范进行复检合格后方可使用。
②钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按照设计图纸及规范要求进行。
筋使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
③钢筋场地用铲车平整，地面硬化，垫级配砂石，上设方木找平；
整个场地分为施工区、待检区、成品区。
钢筋和钢筋笼的存放场地必须平整、干燥，防止钢筋笼发生变形。
各场区、各型号，各钢筋笼均做好标识。
④将Φ12钢筋用弯曲机盘成规则的、比钢筋笼直径稍大的连续圆圈。
⑤钢筋笼主筋搭接采用搭接焊或锥螺纹连接时，钢筋接头位置错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，同一截面主筋接头截面积不超过总截面面积的50%，焊接头处与钢筋弯曲处的距离不小于10d。
⑥钢筋骨架下端主筋的端部加焊加强箍一道，以防止下端钢筋在骨架入孔时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。
⑦为保证钢筋骨架沉入桩孔后摆放居中，满足设计钢筋保护层厚度要求，在加劲筋或螺旋筋上环向每隔两米均匀放置圆环形垫圈，环形垫圈采用C30豆石混凝土预制，沿骨架高度每2m梅花型布置。
⑧为便于吊装，每段钢筋笼上应做好吊环，制作完毕的钢筋笼按照桩的编号挂牌。
制作成型的桩基钢筋骨架验收应符合下表要求：
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
骨架长
每个骨架
用钢尺量
骨架外直径
主筋间距
20
在任意一个断面连续量取间距，取平均值计1点
螺旋筋间距
0，-20
连续量取5点，取平均值计1点
保护层厚度
沿模板周边检查，用钢尺量6点
⑨钢筋笼加工完毕后，按桩的编号挂牌，经全面自检后报请监理工程师验收，合格后方可使用。
加劲箍制作时应确保桩主筋的保护层不得小于50mm，螺旋盘分段长度满足可绑3～5圈所需的钢筋长度；
桩端水平箍筋不得少于3道。
4.4.3钢筋笼吊装施工方法
钢筋笼在孔上制作成型后，为确保钢筋笼吊装安全，决定采用整体吊装或者采用扒杆吊装的方法进行桩
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