OracleEBS物料属性设定.docx
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OracleEBS物料属性设定
Oracle-EBS物料属性设定
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3.
（1）半成品成品一般都属于资产性需要勾选库存资产值，不勾选表示费用性料号，勾选表示资产性料号
（2）包括在累计中是指在计算物料成本时会包含此物料下层所有的物料成本
（3）销货成本账户是针对订单出货时所增加的销货成本的会计分录这里要注意的是会计科目的属性不会从主组织层直接默认到层组织，而是会根据自己所属的组织自动抓取相对应的分录
4.
（1）采购原料一般都是勾选可采购已采购的
（2）使用批准的供应商一般是在针对PO单时自动过滤非合格的供应商配合使用
（3）允许更新说明一般是针对在下PO单时是否可以对PO单中的物料相关描述或属性进行修改。
一般默认是不可修改的。
（4）默认采购员 一般采购员都有自己的采购料件，这里可以设定
（5）接收关闭允差 主要是针对PO接收物料时的收货数量存在尾差时的情况而设定一个范围。
（6）价目表价格如果PO单上的价格可以修改的话，或者物料的价格一般在申请料号时就能确定，一般这里可以填原料价格。
但如果对PO单上的物料价格有走特殊流程的话，一般这里默认为零最好，在下PO单时可以走价格审核的业务流程。
（7）发放单位一般这里主要是针对企业内部订单，内部需求进行业务交易时采用的单位，可以与和物料的基本单位不一致。
（8）发票关闭允差主要是针对发票的尾数是否允许关闭而设定的一个范围值.
5.
（1）接收日期的设定其实可以在PO设置中的接收参数中设定，接收日期一般是在层组织中设定，或者说在PO模块中供应商的属性里面去设定。
但要注意三处的优先级
（2）超量接收控制如果超最接收是要计算金额的话，这里就会影响物料的成本计算
（3）此选项卡的参数大部分都可以PO模块中的接收参数中预先设置好。
6.
这个选项卡内容丰富，对原物料的库存控制有着比较重要的作用。
（1）
库存计划方法：
a.最小-最大法:
设置最大库存目的是为了降低库存，设置最小库存是为了保证一定库存满足客户需求.要考虑的因素其实很多，提前期，采购原则，采购批量，生产线上的废品率，采购件的合格率，安全库存等等.
一般主要是针对物料价值较低，但使用量较大的物料。
比如螺钉螺母等通常我们所说的C类物料。
购买量＝库存最大值－现有库存－未来某段时间的合同未到货＋未来某段时间内的销售订单需求最小值＝安全库存量＋采购提前期×日平均消耗量
安全库存量一般考虑半个月的消耗量。
可参考此文Min-Max库存计划方法
b.再订购点
当库存物品在库存下降到一预先确定的叫做订货点的水平时，发出补货订单.
再订货点方法：
手工：
手工输入再订货点。
自动：
系统自动计算再订货点，不可手工修改，可录入日均耗量。
再订货点=日均耗量*固定提前期+安全库存。
日均耗量=历史耗量/计算日均耗量的历史天数
历史耗量=历史天数内的销售出库单、材料出库单、其他出库单（不包括调拨单）的出库数量，包括未审核单据。
可参考此文
再订购点
对再订购点的介绍
c.供应商管理供方库存
我不确定是不是我理解上有错误，我的理解是供方库位的概念，也就是VMI。
但要真正做到VMI，需要考虑更多地域性的因素。
不过，现在这种库存模式似乎有越来越为的均势，降低库存压力，把风险转嫁到供应商头上。
个人认为，供应商的利益还是需要得到一定的保障，同时相应的配套设施要做全，同时自己要对供应商有一定的强势，才能比较好做。
当然，双方的诚信基础是至关重要的。
VMI零库存:
把制造商库存变成供应商的库存
供应商管理（零售商）库存技术VMI的实施
（2）计划员这里的计划员是一定要设的，否则会影响后面的ASCP。
这物料有可能跑不出需求来。
（3）来源中的类型:
主要有三种
a.库存物料处于缺料状态时需要通过层组织间的调拨方式即内部订单来满足需求
b.供应商物料处理缺料状时要自动产生PO单，我估计大部分采购件应该是设置这个吧。
c.子仓库在线边仓或储备仓获取需要的需求
d也可以默认不设
（4）制造或采购主要是针对自制件跟采购件.来选择
（5）订单修改量中的三个参数
a.固定订货量 这个一般是与在订购点库存计划方法结合起来使用,两次补货订货之间的间隔期不是固定的,它随使用率而变化：
需求越高，订货间隔期越短.
b.固定天数供应 根据生产和采购运作的实际情况，需把若干天的需求合并到一起，一次性下达，这种合并所选取的时间段就是固定供应天数（批量订货天数）
c.固定批次增加 一般就是我们所说的最小包装量或最小包装最的倍数。
（6）成本中的订单保管主要是针对物料存储成本和订购成本的设定.
7.
计划方法:
（1）
MRPplan（MRP计划）
一组计划订单和建议，用于释放或重新计划现有物料的计划接收量，以满足相关需求项目的给定主计划。
以离散数量和订单日期表示
MPSplan（MPS计划）
一组计划订单和建议，用来释放或重新计划现有的物料计划接收量，以满足给定的MPS或包含MPS计划组件的MRP计划项目的主计划。
以离散数量和订单日期表示。
MRP/MPP计划:
这里是执行两段式计划，先执行MRP，再执行MPP
MPS/MPP计划:
先执行MPS，再执行MPP
MPP计划:
实际就是DSP计划。
一般自制件在mps规划，采购件在mrp中规划.
这里要说一下MRP与ASCP的区别：
ASCP可以跑MRPMRP不可跑ASCPASCP可以多组织同时执行，ASCP可以计算替代料，而MRP不考虑替代料。
在复杂的多组织制造企业一般跑预测的优先级为:
MPP>MPS>MRP>DRP.
（2）计划时间范围与需求时间范围的设定会影响需求计划。
（3）发放时间栏的设定一般是在ASCP跑得比较准备的时候让系统自动转发ASCP预测出来的PO单和工单。
在上线初期一般不建议这样做。
8.
这里的几个参数对跑ASCP也比较重要
（1）一般采购件只算预加工，制造件中加工中的MRP是不会考虑的,只会考虑因定和变量。
（2）提前期的设定可根据物料的不同供应商进行设置
（3）固定和变量一般可以从BOM中让其自动计算得来，一般只针对制造件。
采购件一般不设。
（4）预加工是指开工单到实际生产这段准备时期（制造件）预加工是指开出请购单到真正下采购单这段的日期（采购件）加工中是指下完采购单到供应商送到厂里（收料）的这段时期后加工是指收料后到可真正能上到厂线生产应用的时期.
（5）提前期=取整（变量*批量）+固定
固定提前期是在工艺路线建立工作站点时，每个站点对应的资源中输入的标准工时，按“物料”的方式统计汇总而变量提前期是按“批次”的方式统计汇总
8.
（1）WIP供应类型
Push推式发料，必须手工同过界面做发料需严格控制数量或者波动比较大的物料
AssemblyPull拉式发料，装配件完工或报废时自动按标准消耗量触发消耗比较稳定的物料
OperationPull拉式发料，工序移动至ToMove时自动按标准消耗量触发消耗比较稳定的物料
其它解释:
assemblypull:
在在制品管理系统中完成装配件后，装配拉式组件即被发放至离散任务和重复性计划。
这些组件是从分配给组件需求的供应子库存中拉出的。
如果必须将拉式组件分配给不与工艺路线关联的物料清单或任务，则必须分配“装配拉式”而不是“工序拉式”供应类型。
如果尚未指定该任务的装配件或物料清单参考，则不能将此供应类型分配给非标准离散任务。
operationpull:
在完成倒冲工序后，工序拉式组件即被发放至离散任务和重复性计划。
这些组件是从分配给组件的供应子库存中拉出的。
您不能将此供应类型分配给没有工艺路线的装配件，或没有工艺路线的非标准离散任务。
如果装配件的工艺路线没有工序或工序已被禁用，您就可以将此供应类型分配给这些装配件。
但是，系统会自动将所有组件的供应类型从工序拉式更改为装配拉式。
push:
推式组件根据需要可被直接发放至离散任务和重复性计划。
虽然在制品管理系统会默认与组件关联的供应子库存，但您仍可以指定从中发放推式组件的子库存。
来源:
9.
（1）可处理可以将此料设置成需求的一部分
（2）挑选组件与按订单装配主要是针对面向接单生产不作预测的情形
（3）完成发运模型主要是针对某些发料是套料发料时（如塑胶件之类）时用
（4）检查ATPATP规则ATP组件等这些属性可以在OM模块中设置
Assemblytoorder是否为ATO
CheckATP是否检查ATP（AvailableToPromise）可承诺量
10.
（1）勾选可开票物料和启用开票就会针对此料相对应的订单产生相对应的应收账款分录.
（2）这里的付款条件一般很少启用
（3）会计规则与开票规则都在应收中的设置中提前设置好
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