甘青项目部CRTSI型双块式无砟轨道隧道段技术交底820.docx
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甘青项目部CRTSI型双块式无砟轨道隧道段技术交底820
甘青项目部CRTSI型双块式无砟轨道隧道段技术交底--2013.8.20
隧道段轨排法施工技术交底
1、道床板设计概况
1.1道床板设计标准
道床板采用C40混凝土，在纵向连续浇筑而成，隧道长度小于600m地段采用单元道床板轨道结构；隧道长度大于600m地段中间采用连续道床板轨道结构，两端距洞口200m范围内采用单元道床板轨道结构。
单元道床板板长一般为6500mm（含20mm伸缩缝），合拢调整段单元板板长选用9、10、11根轨枕，板长为5.1m～7.15m（含20mm伸缩缝），连续道床板距板端200m范围内需加强配筋。
隧道沉降缝处道床板按断开设计，连续道床板板端需设置锚固钢筋，单元道床板板中设置锚固钢筋。
曲线超高在道床板上实现，采用外轨抬高方式，曲线超高在缓和曲线范围内线性过渡。
1.2道床板尺寸
道床单元板间设20mm的伸缩缝，采用聚乙烯泡沫板填充后用树脂嵌缝胶封闭，道床板的宽度均为2800mm,高度260mm（超高地段按超高值设置超高）。
1.3道床排水
隧道直线地段采用线间排水，道床板顶部设置0.7﹪的单面排水横坡向线间排水，曲线地段采用线间和单侧排水。
2、施工工艺流程
隧道段道床板施工采用高精度轨道排架进行现场轨排组装，使用跨双线龙门吊铺设排架，轨排初步定位后进行配筋，安设模板、轨向调整锁定器，配合轨道几何状态测量仪完成对轨道排架的精确定位，输送砼入模，浇注道床板。
施工工艺流程见下图2.1。
图2.1施工工艺流程
3、主要施工工艺和过程控制标准
3.1隧道底板处理
道床板范围内对仰拱回填层或底板表面进行拉毛处理，拉毛深度2mm，彻底清除基底面上的浮浆、污物和脏水，对不满足地段应进行凿毛，凿毛可采用风镐或钢钎将基底凿成宽度和深度都为5mm，纵横距离不大于100mm的凹凸面，并清除松散屑物和积水，以保证道床和基底良好衔接。
凿出的垃圾及时清扫干净并袋装，用龙门吊搬运出隧道，统一运走。
道床板施工前用高压水冲洗表面，使其干净无油污、无杂物、无空鼓、无掉皮现象。
3.2锚固钢筋设置
道床板直接浇注在隧道底板上，在沉降缝断开处板缝两侧的道床板与隧道仰拱回填层采用后植筋连接。
在道床板板缝两侧各设置6排，每排4根，共计24根直径25mm的锚固钢筋。
隧道洞口每隔一根轨枕设置8排，每排4根，共计32根直径25mm的锚固钢筋。
锚固钢筋道床板部分150mm,隧道底板内锚固深度200mm，锚固钢筋孔径32mm,孔内用植筋胶填满。
3.3道床板与板下结构连接
道床板直接浇注在隧道仰拱回填层或钢筋混凝土底板上，标准板及非标准板板中设置3排、每排4根锚固钢筋。
连续道床板在板端15m范围内设置12排，每排4根锚固钢筋；隧道沉降缝处两侧各7.5m范围内设置6排，每排4根锚固钢筋。
锚固钢筋道床板部分150mm,隧道底板内锚固深度250mm。
3.4底层钢筋安装
①在仰拱回填层或底板表面上用钢卷尺测量底层钢筋间距，并标识；
②根据标识的纵向钢筋位置放置纵向钢筋；
③从道床板一端向另一端按标识的横向钢筋位置线逐根安装横向钢筋，安装时先将绝缘卡卡在纵向钢筋上，然后将横向钢筋直接放置在绝缘卡卡槽上；
④横向钢筋安装完成后，按照横向钢筋安装顺序和方式，从道床板一端向另一端采用塑料绝缘扣对纵横向钢筋交叉部位进行斜向交错扎结；
⑤钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装35mm厚C40混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，确保每平米不少于4个。
在侧面安装50mm厚C40混凝土保护层垫块。
工序质量标准及验收检验方法：
由现场质检员在钢筋加工厂内检查钢筋加工的质量，包括钢筋下料长度、弯曲半径、弯曲角度、弯钩长度等；现场检查钢筋安装的数量、钢筋的间距、钢筋保护层厚度、钢筋搭接长度、相邻钢筋接头的间距、卡扣安装数量。
3.5轨排组装和运输
①吊装。
将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在轨排组装平台上,每次起吊每垛的1层（5根轨枕），吊装时需低速起吊、运行；按隧道轨枕布置图组装轨排，并按顺序铺设。
②匀枕。
按照组装平台上轨枕块的定位线人工匀枕，轨枕间距误差控制在5mm内，并对轨枕表面进行清理。
③检查调整轨枕块位置，并弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm；
④吊装轨道排架。
人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上。
⑤复查轨枕位置并上紧扣件，扣件安装应注意：
a.安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，并在螺栓螺纹上涂抹专用油脂；
b.将螺栓旋入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入；
c.使用扭矩扳手按照160N.m扭矩要求上紧螺栓，轨枕与钢垫板、钢垫板与橡胶垫板必须密贴，弹条前端三点要与轨距块密贴（双控措施）。
由质检员负责检查每个扣件安装情况，并做好记录。
⑥对轨排螺栓安装质量及轨枕间距进行检查,合格后堆放在一侧待用，轨排的堆放应保证受力均匀，轨枕钢筋桁架不变形，一般不宜超过3层。
⑦轨排运输。
龙门吊吊起组装好的轨排装上双向平板运输车运至预定地点进行定位铺设。
工序质量标准及验收检验方法：
由现场技术员检查轨枕间距（尺量），偏差不应大于5mm,扣件安装弹条中枝部与轨距挡板凸出部分应密贴，最大空隙不应大于0.5mm,轨距偏差±1mm。
3.6轨排就位
①布设轨排。
平板车运送组装好的轨排到现场后，按照轨排位置依次布设，根据测设的中心点位、辅助弹线，使轨排准确就位，误差控制在高程-10～0mm、中线±10mm。
相邻轨排间使用夹板连接，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留6～10mm。
每组轨排按准确里程调整轨排端头位置。
②安装轨向锁定器。
工序质量标准及验收检验方法：
由现场质检员检查：
⑴轨枕间距误差≤5mm，使用直尺检查合格；⑵轨道排架几何尺寸符合表3.6.1的规定。
表3.6.1轨道排架几何尺寸检查表
序号
检查项目
检验标准
检测方法
1
排架轨距
1435±1mm
轨道尺
2
钢轨工作边及轨顶平直度
0.3mm/1m
1m直尺与塞尺
3.7轨排粗调
配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近4个CPIII点。
采用手簿及道尺提供的轨道状态数据进行调整作业。
使用轨道排架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作，按照先中线后水平的顺序进行。
粗调顺序。
对某两个特定轨排架而言，粗调顺序为：
1→4→5→8→2→3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8。
（见图3.7.1）
图3.7.1轨排粗调顺序
①中线调整。
配备全站仪和测量手簿，采用自由设站法定位，设站时应至少观测附近4对CPⅢ点，测量轨排框架拖梁上的中心基准器，轨排两侧各安排4人同时对轨向锁定器进行调整。
如中心基准器偏离轨道中线左侧，则采用46mm开口扳手松动右侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用46mm开口扳手拧紧左侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向右移动至设计轨道中线位置后拧紧右侧轨向锁定器；如中心基准器偏离轨道中线右侧，则采用46mm开口扳手松动左侧轨向锁定器（逆时针旋转），同时采用46mm开口扳手拧紧右侧轨向锁定器（顺时针旋转）使轨排向左移动至设计轨道中线位置后拧紧左侧轨向锁定器。
中线一次调整不到位时应循环进行，直到中线偏差满足±5mm要求；
②高程调整。
使用精密电子水准仪测量每榀轨排对应拖梁处钢轨的标高（每榀8个点），与设计轨面标高对照计算高程差。
当实测轨面标高低于设计轨面标高时，应采用36mm开口扳手顺时针旋转竖向螺杆使轨排上升至设计轨面标高；当实测轨面标高高于设计轨面标高时，应松开轨向锁定器，同时采用36mm开口扳手逆时针旋转竖向螺杆使轨排下降至设计轨面标高。
竖向螺杆每旋转120°将升降1mm，调整轨排标高时应逐点调整，粗调后的轨道高程误差控制在高程-5～-2mm；
③粗调完成后，相邻两排架间用夹板联结，接头螺栓按1-3-4-2顺序采用活动扳手拧紧。
工序质量标准及验收检验方法：
由现场测量员、技术员检查：
⑴轨枕位置和里程点是否对应，保证轨排位置准确；⑵轨排的中线和高程（偏差见下表）。
表3.7.1轨排粗调检查表
序号
检查项目
检验标准
检测方法
1
轨排轨顶标高
-5～0mm
检查记录
2
轨排中线与设计中线位置偏差
±5mm
检查记录
3.8上层钢筋安装、接地焊接
①按设计纵向钢筋间距在轨枕钢筋桁架上用白色粉笔标识出纵向钢筋位置并摆放好纵向钢筋，纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉部位安装绝缘卡，采用塑料绝缘扣按斜向扎结；
②纵横向接地钢筋之间采用218mm长φ16“L”型钢筋单面焊接，焊接长度单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm；接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上；接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴；
③进行绝缘电阻测试。
先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现象；然后用兆欧表进一步测量钢筋间的绝缘数据，全部检查任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2MΩ以上。
④进行接地电阻测试。
单元板内接地电阻小于1Ω。
⑤侧面C40-35mm厚混凝土保护层垫块待钢筋骨架绑扎完成后安装，每个侧面6个，距离两端及中心各2个。
工序质量标准及验收检验方法
由现场质检员检查：
⑴接地钢筋焊接长度单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm。
外端联接点须与模板密贴；⑵接地单元长度不大于100m；⑶钢筋安装数量、间距、交叉点是否逐点绑扎；⑷混凝土保护层厚度符合下表的规定；⑸钢筋网绝缘性能满足设计要求；⑹防止接地端子污染。
表3.8.1混凝土钢筋保护层厚度控制表
序号
控制部位
设计标准（mm）
允许偏差（mm）
检测方法
1
道床板顶面、侧面
45
±5
尺量
2
道床板底面
35
尺量
3.9模板安装
①模板检查。
模板安装前应先进行以下检查工作：
模板平整度；模板打磨清理；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板；
②安装横向模板。
横向模板高度为330mm，在两端采用专用夹具固定在纵向模板上，并且可通过横向模板定位器调整横向模板高度。
横向模板安装前涂刷黄油并包裹一层塑料薄膜，混凝土初凝前、后各2h内分2次轻提模板，以顺利取出横向模板；
③安装纵向模板。
纵向模板由工厂加工，高度30cm，出厂前统一编号，与轨排框架配套安装，在安装前调整轨道排架横梁上的模板超高调节螺栓，保证纵向模板工作面垂直水平面，通过侧模横向调节螺栓将模板贴住底座板侧面，调制细砂浆，用尖抹仔细填塞抹平，水泥浆封堵时顶面要与底座板顶面平齐，缝内填满，防止漏浆。
工序质量标准及验收检验方法：
由现场质检员检查纵向模板是否干净（有无混凝土污染）；脱模剂涂刷情况（仅能使用脱模剂），油膜应分布均匀；损坏或弯折的模板不得使用；混凝土保护层最小厚度；使用水平尺检查纵向模板垂直度；模板安装后，检查下部结构表面清洁，模板安装允许偏差见下表3.9.1。
表3.9.1道床板模板安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
备注
1
顶面高程
±5
均为模板内侧面的允许偏差
2
宽度
±5
3
中线位置
2
3.10轨道精调
采用高精度全站仪通过后方交会法自由设站，配合测量小车事实显示检测点处的轨道几何状态，指导现场的精调作业。
①轨枕编号。
精调工作进行前首先对轨枕进行编号，编号采用印刷好的不粘胶贴纸粘帖于靠线路侧轨枕顶面端部；
②全站仪设站。
采用莱卡TS30全站仪观测4对连续的CPⅢ点，自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于0.7mm时，应删除1对精度最低的CPⅢ点后重新设站。
改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的6个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站。
（见图3.10.1）
图3.10.1全站仪设站
③测量轨道数据。
轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。
使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜。
小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。
④调整中线。
采用46mm开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业。
在调整过程中，全站仪一直测量轨道状态测量仪棱镜，接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，直到误差值满足要求后调整结束；中线调整到位后，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线；
⑤调整高程。
粗调后顶面标高略低于设计顶面标高0～-2mm。
用36mm开口扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高（旋松超高调整器，调整轨排倾角，使轨排框架至设计标高，旋紧两侧竖向螺杆，使竖向螺杆与地面垂直）。
调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空。
调整螺柱时要缓慢进行，旋转120°为高程变化1mm。
注意事项：
①精调顺序。
同粗调顺序。
②顺接过渡方法。
前一站调整完成后，下一站调整时需重叠上一站调整过的8到10根轨枕。
在CPⅢ点精度、设站精度、全站仪精度、测量小车精度符合规范要求的情况下，两设站点测量同测点的绝对偏差值中线不大于0.5mm、高程不大于2mm；若偏差大于以上数据，则需要查找分析原因，首先是检查设站点1和设站点2的设站精度，如设站精度没有问题，则需要对CPⅢ控制点进行复测，以确保CPⅢ点的整体精度；过渡段从顺接段后的第一个轨排架开始，每枕的数据递减值宜小于0.2mm，直到绝对偏差约为零为止。
③所有测量仪器必须按相关标准实行定期检定。
④测量区域停止其它施工作业。
⑤轨排精调后应采取设置围栏（彩色三角旗）、并悬挂“精调区域，禁止跨越”标识牌等防护措施，确保轨排不被踩踏和撞击。
⑥轨排精调后应尽早浇筑混凝土，如果轨排受到外部扰动，或放置时间过长（12h），或环境温度变化超过15℃时，必须重新检查确认合格后，方能浇筑混凝土。
精确调整后轨排几何形位允许偏差应符合下表的规定
表3.10.1轨排几何形位允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）或指标要求
1
主
控
项
目
轨距
±1mm，变化率不得大于1‰
2
水平
2mm
3
轨向
2mm/10m弦
4
高低
2mm/10m弦
5
一
般
项
目
轨面高程
一般情况
±2mm
紧靠站台
+2mm、0
6
轨道中线
2
7
线间距
+5mm、0
3.11混凝土浇注
①施工准备。
浇筑前清理浇筑面上的杂物，洒水润湿后的底座上不得有积水。
为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前对轨枕进行喷雾1次。
用防护罩覆盖轨枕、扣件及钢轨。
检查轨排上各调整螺杆是否出现悬空。
检查接地端子是否与模板密贴。
直线地段对应每块道床板两侧的端头位置（4个点）、曲线地段对应每块道床板的两侧端头及中部位置（6个点）实测模板顶面标高并与设计标高（考虑排水坡度）对照，由技术员反算砼浇筑面的位置经技术主管复核后用双面胶贴于模板内侧面进行标识，计算时内轨顶面为设计标高，靠线路外侧低15mm，靠线路内侧高5mm，质检员根据实测模板顶面标高与设计标高的差值用钢卷尺检查双面胶的位置是否正确，双面胶下缘线为混凝土浇筑面顶面控制线；以两侧模板的双面胶下缘为两端点，紧贴轨枕侧面拉墨线，在相应轨枕侧面弹线，作为排水坡控制线。
②检查和确认轨排复测结果。
浇筑混凝土前，进行轨道几何参数的复核，超过允许偏差应重新调整；
③混凝土拌合与运输。
道床板混凝土由拌合站集中拌制，施工时采用混凝土运输车运输到施工现场混凝土采用斗送方式入模，采用斗送方式浇筑困难的路基、桥梁地段采取泵送灌注，跨河桥或桥高大于30m的桥梁地段、隧道内安设地泵，铺设管道输送混凝土就位浇筑。
利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度指标，合格后方可卸料；
④混凝土布料。
采用一端向另一端连续进行，当混凝土从轨枕下自动漫流至下一根轨枕后，方可前移至下一根轨枕继续往前浇筑。
下料过程中须注意及时振捣，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排。
⑤混凝土振捣。
道床混凝土捣固采用4个振捣器人工进行振捣，作业时分前后两区间隔2m捣固，前区主要捣固轨枕底部和下部钢筋网，后区主要捣固轨枕四周与底部。
捣固时应避免捣固棒接触排架和轨枕，遇混凝土多余或不足时及时处理。
⑥抹面。
表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。
混凝土入模后用坡度尺和木抹按轨枕上所弹墨线完成粗平，坡度尺用于两线轨枕之间，木抹用于钢轨下、纵向轨枕间及钢轨外侧部分。
1h后再用钢抹抹平压实。
为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前（钢球压痕试验确定）进行第三次抹面，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。
抹面过程中要注意加强对轨道下方、轨枕四周等部位的施工。
加强对表面排水坡的控制，确保坡度符合设计要求，表面排水顺畅，不得积水；
⑦清理轨排。
抹面完成后，采用毛刷和湿润抹布及时清刷轨排、轨枕和扣件上沾污的灰浆，防止污染（禁止用水清刷轨排）；
⑧混凝土初凝后松开支承螺栓1/4～1/2圈，同时松开扣件和鱼尾板螺栓，避免温度变化时钢轨伸缩对混凝土造成破坏；
注意：
①出现机械故障等原因中断浇筑，本节道床板废除，拆除后重新施做；②在全部混凝土施工过程中，用精调小车配合全站仪监控轨道几何参数，如有变化，按精调规则及时调整复位并固定。
工序质量标准及验收检验方法：
浇筑过程中应由试验员、质检员全过程旁站监督，并检查记录有关数据，填写《混凝土浇筑检查记录表》。
①按要求对每车进行混凝土塌落度、含气量等指标的检查。
②记录混凝土入模温度（5～30℃）。
③道床板混凝土振捣密实后，表面应按向线路外侧的坡度（0.7%）设置横向排水坡，人工整平、抹光。
④下料时应及时振捣，防止集料过多导致轨排上浮，避免振捣器碰撞轨枕和钢筋等。
⑤混凝土浇筑量、振捣时间应合理匹配，保证浇筑时枕底密实。
混凝土道床板外形尺寸允许偏差应符合下表规定。
表3.11.1混凝土道床板外形偏差允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
顶面宽度
±5
2
道床板顶面与承轨台面相对高差
±5
3
中线位置
2
4
平整度
3mm/1m
3.12混凝土养护
本标段地处高海拔地区，气候干燥，粉沙扬尘天气较多，气温较低，砼养护采用喷涂养护液、覆盖土工布塑料布和搭设养护棚的方法进行保湿养护。
混凝土第三次抹面完成后，初期养护采用喷雾器雾化方式喷涂养护剂并滚涂均匀，喷涂养护液后覆盖土工布和塑料薄膜，然后搭设养护棚，养护棚四周围护严密不得透风。
冬季养护根据冬季施工方案执行。
3.13轨道排架、模板拆除及配件清理
当道床板混凝土达到5MPa后（由试验员进行同条件试件抗压强度试验确定具体时间，并通知领工员），首先顺序旋升螺柱支腿1～2mm；然后松开轨道扣件，按照拆除顺序拆除排架，拆卸模板，见图2.23，最后经过技术员确认扣件全部松开后，龙门吊吊起排架运至轨排组装区清理待用，进入下一循环施工。
安排专人负责对拆卸的模板、排架及配件等用毛刷进行清洁处理，配件集中储存在集装筐中，备下次使用。
工序质量标准及验收检验方法：
①道床混凝土抗压强度≥10MPa（由试验确定具体时间），方可拆除纵向模板。
②所有拆下的模板及附件，应集中存放于两线路中间。
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