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焊接接头缺陷分析及预防的探讨

控制焊接是安装工程中一项比较重要的工序，焊接过程中，由于种种因素的影响，容易产生各种类型的焊接缺陷。

焊接接头缺陷的存在会直接危及整个结构的质量。

因此，将焊接接头缺陷控制在允许范围内是每个焊接操作人员及工程管理人员应尽的责任。

常见的焊接接头缺陷主要有外部缺陷、内部缺陷及焊接缺陷等。

1焊接接头缺陷分析1.1外部缺陷

焊接接头的外部缺陷一般用肉眼就能观察到，主要有焊瘤、咬边、凹坑、烧伤、余高不足或过大、错边及弧坑处理不良等。

1.2内部缺陷

焊接接头的内热裂纹和冷裂纹。

结晶裂纹是最常见的热裂纹，在金属凝固过程中出现，主要出现在焊缝中，少数出现在热影响区。

结晶裂纹的产生是由于焊缝中含有较多的S,P等杂质，在焊缝金属凝固过程中形成了一此低熔点的结晶，然后在结晶界形成液态薄膜。

这此液态薄膜成为焊缝中的薄弱环节，在焊接应力的作用下便开裂而形成结晶裂纹。

在冷裂纹中最常见的是延迟裂纹。

在低、中合金钢的热影响区或焊缝中，当焊接后一段时间间，可能出现各种l1态的延迟裂纹。

有的出现在接头表面，有的出现在接头内部。

焊缝延迟裂纹的出现，是由以下3种因素共同作用的结果。

第一，母材淬硬现象：

母材的碳当量越高其淬硬倾向越大，延迟裂纹敏感性就越大。

另外，接头冷却速度对母材淬硬倾向也有较大影响，随着母材淬硬倾向的增加容易形成脆性马氏体。

马氏体又会使热影响区最高硬度相应增加，从而使延迟裂纹敏感性增大。

第二，扩散氢的含量：

焊缝中含氢量越高,延迟裂纹敏感性越大。

当接头中扩散氢含量高于其临界扩散氢含量时，便出现延迟裂纹。

第三，焊接残余应力：

焊接接头主要存在热应力、相变应力和约束应力。

板厚度越大，约束越强，残余应力也越高。

焊接残余应力是引起应力腐蚀断裂的原因之一。

2焊接接头缺陷预防

焊接全过程包括原材料、焊接材料、施工人员的焊接技能、焊接前准备、焊接和焊接后热处理等工序。

因此，要预防焊接缺陷、解决焊接过程中存在的问题、抓好焊接质量，就必须加强焊接前和焊接中每一道工序的质量管理。

2.1焊接前的质量控制

首先要把好原材料质量关。

尽量选正规厂家生产的产品，检查钢厂提供的材料质量检验单，内容包括材料牌号、规格或尺寸、炉批号、检验编号、数量、重量、供货状态、力学性能、化学成分等，同时还要检查材料的表面是否有裂纹、分层及超出标准允许的凹坑和划伤以及钢印标记是否正确和齐全，并且按照国家标准进行取样，送检测部门检测。

经检验合格后方能正式进入施工现场。

为了保证材料的真实性，取样送检时应采取由建设方委托的该工程项目取样送检见证人专人负责。

如果具有法律效应的检验结果不合格但已进入工地的钢材，应该由质量监督部门通知建设单位进行拆除和清场，坚决杜绝使用不合格钢材。

另外，按照规定，建设方对工程质量负有法律责任，不能把一切责任推给施工方了事，必须委托具有专业知识的人员或监理工程师监督管理，不定期地对现场材料包括钢材进行抽检、送检测部门复验，以保证钢材的质量。

其次是对焊接材料的管理。

检查焊接材料是否为合格产品、贮存和烘焙制度是否

执行、发放的焊接材料表面是否清洁无锈、焊条的药皮是否完好无霉变。

第三是焊接区清洁管理。

检查焊接区的清洁质量，不得留有水、油、铁锈和氧化膜等有害污物，这对防止外部缺陷（如凹坑、咬边等）的产生有重要作用，对防止气孔、夹浓之类内部缺陷的产生也有积极意义。

第四是焊工技能资格管理。

焊工的技能水平是保证焊接质量的决定性因素。

焊工必须经过专业培训，具备有关基础知识和操作技能，并持有焊工考试合格证。

第五是确定合格的焊接工艺流程。

对不同的母材，应选择合格的焊接方法、可靠的焊接能量和适当的焊接材料。

对不同直径或不同厚度的母材都应实行先试焊、后施焊的原则，以保证焊接接头优良、安全。

2.2焊接中的质量控制

焊接过程包括焊接、预热和焊接后热处理。

焊接前的质量控制和焊接中的质量控制是保证最终焊接质量、预防废品和返工的必要条件，是整个焊接质量控制过程中的重要组成部分。

焊接质量控制应实行焊工、焊接工氏和专职检查员3级管理责任制。

焊工应对违反焊接工艺流程及操作不当造成的质量事故承担责任，焊接质量检查员应对漏检、误检造成的质量事故承担责任。

焊接过程中，要对施工过部缺陷是指必须借助仪器设备测试才能判断出的缺陷，主要有未熔合、未焊透、气孔、夹渣及白点

等。

内部缺陷因肉眼观察不到，危害更大，要坚决杜绝。

1.3焊接缺陷

指在焊接过程中或焊接完放置一段时间后，在焊接接头范围内产生的局部开裂现象，如焊接裂纹是常见的焊接缺陷。

在建筑工程的钢材焊接中常出现的裂纹主要是热裂纹和冷裂纹。

结晶裂纹是最常见的热裂纹，在金属凝固过程中出现，主要出现在焊缝中，少数出现在热影响区。

结晶裂纹的产生是由于焊缝中含有较多的S,P等杂质，在焊缝金属凝固过程中形成了一此低熔点的结晶，然后在结晶界形成液态薄膜。

这此液态薄膜成为焊缝中的薄弱环节，在焊接应力的作用下便开裂而形成结晶裂纹。

在冷裂纹中最常见的是延迟裂纹。

在低、中合金钢的热影响区或焊缝中，当焊接后一段时间间，可能出现各种l1态的延迟裂纹。

有的出现在接头表面，有的出现在接头内部。

焊缝延迟裂纹的出现，是由以下3种因素共同作用的结果。

第一，母材淬硬现象：

母材的碳当量越高其淬硬倾向越大，延迟裂纹敏感性就越大。

另外，接头冷却速度对母材淬硬倾向也有较大影响，随着母材淬硬倾向的增加容易形成脆性马氏体。

马氏体又会使热影响区最高硬度相应增加，从而使延迟裂纹敏感性增大。

第二，扩散氢的含量：

焊缝中含氢量越高,延迟裂纹敏感性越大。

当接头中扩散氢含量高于其临界扩散氢含量时，便出现延迟裂纹。

第三，焊接残余应力：

焊接接头主要存在热应力、相变应力和约束应力。

板厚度越大，约束越强，残余应力也越高。

焊接残余应力是引起应力腐蚀断裂的原因之一。

2焊接接头缺陷预防

焊接全过程包括原材料、焊接材料、施工人员的焊接技能、焊接前准备、焊接和焊接后热处理等工序。

因此，要预防焊接缺陷、解决焊接过程中存在的问题、抓好焊接质量，就必须加强焊接前和焊设方对工程质量负有法律责任，不能把一切责任推给施工方了事，必须委托具有专业知识的人员或监理工程师监督管理，不定期地对现场材料包括钢材进行抽检、送检测部门复验，以保证钢材的质量。

其次是对焊接材料的管理。

检查焊接材料是否为合格产品、贮存和烘焙制度是否执行、发放的焊接材料表面是否清洁无锈、焊条的药皮是否完好无霉变。

第三是焊接区清洁管理。

检查焊接区的清洁质量，不得留有水、油、铁锈和氧化膜等有害污物，这对防止外部缺陷（如凹坑、咬边等）的产生有重要作用，对防止气孔、夹浓之类内部缺陷的产生也有积极意义。

第四是焊工技能资格管理。

焊工的技能水平是保证焊接质量的决定性因素。

焊工必须经过专业培训，具备有关基础知识和操作技能，并持有焊工考试合格证。

第五是确定合格的焊接工艺流程。

对不同的母材，应选择合格的焊接方法、可靠的焊接能量和适当的焊接材料。

对不同直径或不同厚度的母材都应实行先试焊、后施焊的原则，以保证焊接接头优良、安全。

2.2焊接中的质量控制

焊接过程包括焊接、预热和焊接后热处理。

焊接前的质量控制和焊接中的质量控制是保证最终焊接质量、预防废品和返工的必要条件，是整个焊接质量控制过程中的重要组成部分。

焊接质量控制应实行焊工、焊接工氏和专职检查员3级管理责任制。

焊工应对违反焊接工艺流程及操作不当造成的质量事故承担责任，焊接质量检查员应对漏检、误检造成的质量事故承担责任。

焊接过程中，要对施工过程进行监督和检查。

第一，确认焊接方法是否与规定一致，检查焊接设备是否完好和着装是否符合工艺流程规定。

第二，根据焊接工艺规程复核焊接材料牌号与规格是否正确，以防错用而造成焊接质量事故。

第三，对焊接预热温度和预热方式进行严格控制和检查，焊接前预热是防止焊接裂纹产生的重要措施。

第四，对焊接环境进行监督。

当焊接环境出现下列情况时应采取措施后才能进行焊接：

温度低于0℃；相对湿度大于90%；风速大于10m/s或存在穿堂风以及雨、雪、雾气候的露天操作。

第五，对焊接后热处理实施监督和检查。

焊接后热处理的目的是促进焊缝中扩散氢的逸出，防止焊接裂纹产生，消除焊接残余应力和改养接头的力学性能。

焊工的技术水平是影响焊接质量的直接因素之一。

要做到思想上重视，其体操作上细心。

常见的焊接接头缺陷在施工操作时应注意以下问题：

第一，咬边。

主要是由于焊接电流过大、电弧拉长或运条不稳引起的。

咬边最大的危害是损伤了母材，使母材有效截面减小，也会引起应力集中。

预防措施是焊接时调整好电流，电流不宜过大，且控制弧氏，尽量用短弧焊接，运条时手要稳，焊接速度不宜太快，应使熔化的焊缝金属填满焊接坡口边缘。

第二，焊瘤。

主要是由于焊接电流过大或焊接速度过慢引起。

它的危害是焊瘤处易应力集中且影响整个焊缝焊接中的质量控制

焊接过程包括焊接、预热和焊接后热处理。

焊接前的质量控制和焊接中的质量控制是保证最终焊接质量、预防废品和返工的必要条件，是整个焊接质量控制过程中的重要组成部分。

焊接质量控制应实行焊工、焊接工氏和专职检查员3级管理责任制。

焊工应对违反焊接工艺流程及操作不当造成的质量事故承担责任，焊接质量检查员应对漏检、误检造成的质量事故承担责任。

焊接过程中，要对施工过程进行监督和检查。

第一，确认焊接方法是否与规定一致，检查焊接设备是否完好和着装是否符合工艺流程规定。

第二，根据焊接工艺规程复核焊接材料牌号与规格是否正确，以防错用而造成焊接质量事故。

第三，对焊接预热温度和预热方式进行严格控制和检查，焊接前预热是防止焊接裂纹产生的重要措施。

第四，对焊接环境进行监督。

当焊接环境出现下列情况时应采取措施后才能进行焊接：

温度低于0℃；相对湿度大于90%；风速大于10m/s或存在穿堂风以及雨、雪、雾气候的露天操作。

第五，对焊接后热处理实施监督和检查。

焊接后热处理的目的是促进焊缝中扩散氢的逸出，防止焊接裂纹产生，消除焊接残余应力和改养接头的力学性能。

的外接中每一道工序的质量管理。

2.1焊接前的质量控制

首先要把好原材料质量关。

尽量选正规厂家生产的产品，检查钢厂提供的材料质量检验单，内容包括材料牌号、规格或尺寸、炉批号、检验编号、数量、重量、供货状态、力学性能、化学成分等，同时还要检查材料的表面是否有裂纹、分层及超出标准允许的凹坑和划伤以及钢印标记是否正确和齐全，并且按照国家标准进行取样，送检测部门检测。

经检验合格后方能正式进入施工现场。

为了保证材料的真实性，取样送检时应采取由建设方委托的该工程项目取样送检见证人专人负责。

如果具有法律效应的检验结果不合格但已进入工地的钢材，应该由质量监督部门通知建设单位进行拆除和清场，坚决杜绝使用不合格钢材。

另外，按照规定，建设方对工程质量负有法律责任，不能把一切责任推给施工方了事，必须委托具有专业知识的人员或监理工程师监督管理，不定期地对现场材料包括钢材进行抽检、送检测部门复验，以保证钢材的质量。

其次是对焊接材料的管理。

检查焊接材料是否为合格产品、贮存和烘焙制度是否执行、发放的焊接材料表面是否清洁无锈、焊条的药皮是否完好无霉变。

第三是焊接区清洁管理。

检查焊接区的清洁质量，不得留有水、油、铁锈和氧化膜等有害污物，这对防止外部缺陷（如凹坑、咬边等）的产生有重要作用，对防止气孔、夹浓之类内部缺陷的产生也有积极意义。

第四是焊工技能资格管理。

焊工的技能水平是保证焊接质量的决定性因素。

焊工必须经过专业培训，具备有关基础知识和操作技能，并持有焊工考试合格证。

第五是确定合格的焊接工艺流程。

对不同的母材，应选择合格的焊接方法、可靠的焊接能量和适当的焊接材料。

对不同直径或不同厚度的母材都应实行先试焊、后施焊的原则，以保证焊接接头优良、安全。

2.2焊接中的质量控制

焊接过程包括焊接、预热和焊接后热处理。

焊接前的质量控制和焊接中的质量控制是保证最终焊接质量、预防废品和返工的必要条件，是整个焊接质量控制过程中的重要组成部分。

焊接质量控制应实行焊工、焊接工氏和专职检查员3级管理责任制。

焊工应对违反焊接工艺流程及操作不当造成的质量事故承担责任，焊接质量检查员应对漏检、误检造成的质量事故承担责任。

焊接过程中，要对施工过程进行监督和检查。

第一，确认焊接方法是否与规定一致，检查焊接设备是否完好和着装是否符合工艺流程规定。

第二，根据焊接工艺规程复核焊接材料牌号与规格是否正确，以防错用而造成焊接质量事故。

第三，对焊接预热温度和预热方式进行严格控制和检查，焊接前预热是防止焊接裂纹产生的重要措施。

第四，对焊接环境进行监督。

当焊接环境出现下列情况时应采取措施后才能进行焊接：

温度低于0℃；相对湿度大于90%；风速大于10m/s或存在穿堂风以及雨、雪、雾气候的露天操作。

第五，对焊接后热处理实施监督和检查。

焊接后热处理的目的是促进焊缝中扩散氢的逸出，防止焊接裂纹产生，消除焊接残余应力和改养接头的力学性能。

焊工的技术水平是影响焊接质量的直接因素之一。

要做到思想上重视，其体操作上细心。

常见的焊接接头缺陷在施工操作时应注意以下问题：

第一，咬边。

主要是由于焊接电流过大、电弧拉长或运条不稳引起的。

咬边最大的危害是损伤了母材，使母材有效截面减小，也会引起应力集中。

预防措施是焊接时调整好电流，电流不宜过大，且控制弧氏，尽量用短弧焊接，运条时手要稳，焊接速度不宜太快，应使熔化的焊缝金属填满焊接坡口边缘。

第二，焊瘤。

主要是由于焊接电流过大或焊接速度过慢引起。

它的危害是焊瘤处易应力集中且影响整个焊缝焊接中的质量控制

焊接过程包括焊接、预热和焊接后热处理。

焊接前的质量控制和焊接中的质量控制是保证最终焊接质量、预防废品和返工的必要条件，是整个焊接质量控制过程中的重要组成部分。

焊接质量控制应实行焊工、焊接工氏和专职检查员3级管理责任制。

焊工应对违反焊接工艺流程及操作不当造成的质量事故承担责任，焊接质量检查员应对漏检、误检造成的质量事故承担责任。

焊接过程中，要对施工过程进行监督和检查。

第一，确认焊接方法是否与规定一致，检查焊接设备是否完好和着装是否符合工艺流程规定。

第二，根据焊接工艺规程复核焊接材料牌号与规格是否正确，以防错用而造成焊接质量事故。

第三，对焊接预热温度和预热方式进行严格控制和检查，焊接前预热是防止焊接裂纹产生的重要措施。

第四，对焊接环境进行监督。

当焊接环境出现下列情况时应采取措施后才能进行焊接：

温度低于0℃；相对湿度大于90%；风速大于10m/s或存在穿堂风以及雨、雪、雾气候的露天操作。

第五，对焊接后热处理实施监督和检查。

焊接后热处理的目的是促进焊缝中扩散氢的逸出，防止焊接裂纹产生，消除焊接残余应力和改养接头的力学性能。

的外观质量。

预防措施是适当调小焊接电流，焊接时注意熔池大小，以便调整焊接电流或焊接速度。

第三，弧坑。

主要是由于断弧或熄弧引起。

弧坑的存在减小了焊缝截面，降低了接头的有效强度，并且弧坑处常伴有弧坑裂纹，危害较大。

预防措施是尽量减小短弧次数，每次熄弧前应稍微停留或做几次摆动运条，使有较多的焊条熔化填满弧坑处。

第四，气孔。

产生气孔的因素较多，如焊条未按规定烘干、母材除锈不彻底、焊接电压不稳、弧氏过氏等。

气孔的存在使焊缝截面减小，金属内部组织疏松，应力宜集中，也易诱发裂纹等更严重的缺陷。

预防措施是在焊接前应按要求烘干焊条，清理坡口及母料表面的油污、锈迹；注意大气的变化，刮风、下雨要有遮挡措施；焊接时选择适当的电流及焊接速度。

第五，夹渣。

夹渣一般是由于熔池冷却过程中非金属物质如焊条药皮中某些高熔点组分、金属氧化物等来不及浮出熔池表面而残留在焊缝金属中引起的。

其危害是影响了焊缝金属的致密性及连贯性，易引起应力集中。

预防措施是焊接前应严格清理母材坡口及附近的油污、氧化皮等，多层焊接时彻底清理前一道焊缝流下的熔浓。

焊接时选择适当的焊接参数，运条稳定，注意观察熔池，防止焊缝金属冷却过快。

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摘要

焊接技术是现代工业生产的一项重要加工艺，在造船、桥梁、建筑、化工、机械和国防等许多重要工业部门都有广泛的应用，尤其近一、二十年来，由于不少新焊接工艺在生产上的采用和推广，其应用范围是日益扩大。

关键词：

1、焊缝成型差；2、焊缝余高不合格；3、焊缝宽容差不合格；4、咬边；5、错口；6、弯折；7、弧坑；8、表面气孔；9、表面裂文；10、焊接变形；

一、焊缝成型差

1、现象：

焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。

2、原因分析

焊缝成型差的原因有：

焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施

⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。

⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。

⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。

⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。

4、治理措施

⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理；⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊；

⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；

⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。

二、焊缝余高不合格1、现象

管道焊口和板对接焊缝余高大于3；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。

2、原因分析

焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。

3、防治措施

⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数；

⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢；

⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀；⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。

4、治理措施

⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平；⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊；⑶加强焊后检查，发现问题及时处理；

⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。

三、焊缝宽窄差不合格

1、现象：

焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3。

2、原因分析

焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。

3、防治措施

⑴加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力；⑵采取正确的焊条（枪）角度；

⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。

4、治理措施

⑴加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力；

⑵提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量；

⑶焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。

四、咬边

1、现象

焊缝与木材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5，总长度大于焊缝长度的10％或大于验收标准要求的长度。

2、原因分析

焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。

3、治理措施

⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数；

⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接；⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧；

⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调；⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。

4、治理措施

⑴对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求；

⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识；⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。

五、错口1、现象

表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于10％母材厚度或超过4。

2、原因分析

焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊

接。

3、防治措施

⑴加强安装工的培训和责任心；⑵对口过程中使用必要的测量工器具；

⑶对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊接。

4、治理措施

⑴加强标准和安装技能学习，提高安装工技术水平；⑵对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头，采取割除、重新对口和焊接。

六、弯折1、现象

由于焊缝的横向收缩或安装对口偏差而造成的垂直于焊缝的两侧母材不在同一平面上，形成一定的夹角。

2、原因分析

⑴安装对口不合适，本身形成一定夹角；⑵焊缝熔敷金属在凝固过程中本身横向收缩；⑶焊接过程不对称施焊。

3、防治措施

⑴保证安装对口质量；

⑵对于大件不对称焊缝，预留反变形余量；⑶对称点固、对称施焊；⑷采取合理的焊接顺序。

4、治理措施

⑴对于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施；

⑵对于不对称焊缝，合理计算并采取预留反变形余量等措施；

⑶采取合理焊接顺序，尽量减少焊缝横向收缩，采取对称施焊措施；

⑷对于弯折超标的焊接接头，无法采取补救措施，进行割除，重新对口焊接。

七、弧坑1、现象

焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。

2、原因分析

焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不准。

3、防治措施⑴延长收弧时间；⑵采取正确的收弧方法。

4、治理措施

⑴加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法；

⑵加强焊工责任心；

⑶对已经形成对弧坑进行打磨清理并补焊。

八、表面气孔1、现象

焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢

出），而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。

2、原因分析

⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体；⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池；

⑶熔池温度低，凝固时间短；

⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池；

⑸电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。

3、防治措施

⑴母材、焊丝按照要求清理干净。

⑵焊条按照要求烘培。

⑶防风措施严格，无穿堂风等。

⑷选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。

⑸氩弧焊时保护气流流量合适，氩气纯度符合要求。

4、治理措施

⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行；⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验；

⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。

九、表面夹渣1、现象

在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。

2、原因分析

产生表面裂纹的原因因为不同钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等不同，但产生表面裂纹的根本原因是产生裂纹的内部诱因和必须的应力有两点。

3、防治措施

⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法；⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。

4、治理措施

⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。

十、焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件1、现象

焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。

2、原因分析

（1）焊工责任心强，质量意识差；

（2）焊接工器具准备不全或有缺陷。

3、防治措施

⑴焊接前检查工器具，准备齐全并且正常；

⑵加强技术交底，增强焊工责任心，提高质量意识。

4、治理措施

⑴制定防范措施并严格执行；

⑵加大现场监督检查力度，严格验收制度，发现问题及时处理。

十一、焊接变形1、现象

焊接变形因焊件的不同而表现为翘起、角变形、弯曲变形、波浪变形等多种型式。

2、原因分析

造成焊接变形的原因有：

装配顺序不合理、强力对口、焊接组有收缩自由度小、焊接顺序不合理等。

3、防治措施

⑴施焊前制定严格的焊接工艺措施，确定好装配顺序、焊接顺序、焊接方向、焊接方法、焊接规范、焊接线能量等；

⑵焊前进行技术交底，焊工严格按照措施施工；⑶适当利用反变形法。

4、治理措施

⑴严格按照措施施工；

⑵焊接技术人员在现场指导焊接；⑶发现