质量管理品质管理人机料法环全面解析附不合格品控制流程及各部门职责.docx
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质量管理品质管理人机料法环全面解析附不合格品控制流程及各部门职责
质量管理（品质管理）
人、机、料、法、环全面解析
（附：
不合格品控制流程及各部门职责）
第一章、人、机、料、法、环全面解析
一、总则：
人.机.料.法.环是对全面质量管理理论中的五个影响产品质量的主要因素的简称。
这五大要素论中，人是处于中心位置和驾驶地位的，就像行驶的汽车一样，汽车的四只轮子是“机”、“料”、“法”、“环”四个要素，驾驶员这个“人”的要素才是主要的。
没有了驾驶员这辆车也就只能原地不动成为废物了。
一个工厂如果机器、物料、加工产品的方法也好，并且周围环境也适合生产，但这个工厂没有员工的话，那他还是没法进行生产。
二、人的分析：
1.技能问题？
2.制度是否影响人的工作？
3.是选人的问题吗？
4.是培训不够吗？
5.是技能不对口吗？
6.是人员对公司心猿意马吗？
7.有责任人吗？
8.人会操作机器？
9.人适应环境吗？
10.人明白方法吗？
11.人认识料吗？
三、机的分析：
就是指生产中所使用的设备、工具等辅助生产用具。
生产中，设备的是否正常运作，工具的好坏都是影响生产进度，产品质量的又一要素。
1.选型对吗？
2.保养问题吗？
3.给机器的配套对应吗？
4.作机器的人对吗？
5.机器的操作方法对吗？
6.机器放的环境适应吗？
机器设备的管理分三个方面，即使用、点检、保养。
使用即根据机器设备的性能及操作要求来培养操作者，使其能够正确操作使用设备进行生产，这是设备管理最基础的内容。
点检指使用前后根据一定标准对设备进行状态及性能的确认，及早发现设备异常，防止设备非预期的使用，这是设备管理的关键。
保养指根据设备特性，按照一定时间间隔对设备进行检修、清洁、上油等，防止设备劣化，延长设备的使用寿命，是设备管理的重要部分。
四、料的分析：
1.是真货吗？
2.型号对吗？
3.有保质期吗？
4.入厂检验了吗？
5.用的符合规范吗？
6.料适应环境吗？
7.料与机器配合的了吗？
8.料和其它料会不互相影响？
五、法的分析：
1.是按法做的吗？
2.看的明白吗？
3.写的明白吗？
4.法适合吗？
5.有法吗？
6.方法是给对应的人吗？
7.方法在这个环境下行吗？
六、环的分析：
1.在时间轴上环境变了吗？
2.光线、温度、湿度、海拔、污染度考虑了吗？
3.环境是安全的吗？
4.环境是人为的吗？
5.小环境与大坏境能并容吗？
∙工作场所环境。
指各种产品、原材料的摆放，工具、设备的布置和个人5S。
∙对危险品控制。
一是化学物品的堆放，诸如酒精、天那水之类。
二是生产过程中产品对六种化学物质的控制（铅、汞、镉、六价络、多溴联苯、多溴二苯醚）。
∙生产环境。
指具体生产过程中针对生产条件对温度、湿度、无尘度等要求的控制。
七、问题的层次：
1.对人机料法环的初步定性。
2.初步定性后的二次原因的查找。
3.二次原因的查找仍然可以用人机料法环的分析。
4.二次原因的查找定性后仍需要三次定性：
即对二次定性结果的原因查找,依然可以适宜和人机料法环的分析方法。
5.其实也就是多提几个为什么？
八、举例：
1.发现地上的机油.
2.定性为人机料法环中的“机器”问题。
3.机器有问题的原因是不是使用“人”操作不当？
“法”操作标准未建立？
“环”环境有影响？
排除后都不是，而是“机”本身假冒产品。
4.假“机”的原因是买的“人”有问题。
5.为什么“人”有问题呢?
6.是没有监督的“法”？
九、纠正措施的QC手法
措施制定的系统图法：
全面的特性要因（人机料法环）+系统图法。
在每个手段不可缺少的就是责任人，方法和何时达到何效果。
第二章、中小制造企业人机料法环管理解析
一、企业文化的不足：
管理理念问题。
从管理制度上进行分析：
A.最强理念：
一个企业实例：
方针：
建立有信任的xxx。
1.我们以优越的技术和在品质上取得客户最高评价和信赖的企业为目标。
2.我们将持续进行盖上以实现所有品质的提高，我们为了实现所有品质的提高，将进行持续改善。
3.我们最守法制法规，以为社会做贡献的企业为目标。
4.我们拥有挑战的气概，以可持续发展企业为目标。
B.完善规章制度：
由所有的规章制度去规定员工怎么样去做。
1.制度：
瓶颈。
这部分从你进入公司你就会看出来，公司从总经理要普通员工，都是身着统一的服装，不是说你是领导，你就可以不穿厂服。
制度一视同仁。
从这就可以看出外资企业都会有一套完整的模式。
企业一般都有一套管理模式，在某一阶段做什么事情是非常明白的、整个公司的工作模式基本是按步就班，每个新人来到企业，公司会有专门的培训，他会告诉你做什么事情用什么样的方法会比较好，甚至于填表这样的事情也会有专门带你的人教你。
但公司也会有一整套比较严格的管理模式，这种非常森严的管理制度，等级制度，会让不熟悉企业文化的人很难感到舒服。
企业也都会有一套严格制度去制约，虽说企业制度比较松散，但是员工就需要随时提防被“炒鱿鱼”的危险。
而在制造型企业随着企业人员和部门的日益增多，企业的老总会越来越忙，这个时候就需要有工作标准、制度和流程，如果一个企业没有一套完整的制度，即使你把经理人招聘来，也会因为企业制度不完善而走掉。
2.制度：
执行力。
在一些中小型企业，会有一套制度，如一家民营公司，资料制度非常的全，该有的都有了。
非常的细。
但是一看实际境况就知道制度根本没有执行下去，总经理说制度执行难，厂里面亲戚太多了，员工素质差。
其实对于制度的执行力度----无条件的执行。
制度大家都有，例如：
有一家小企业因为经营不善快破产，后来和一家公司进行合资，对工厂进行管理，对制度进行适当的修改，员工的福利待遇比以前好了，然后就提出要求：
无条件执行制度。
结果在不到半年，企业的效益就渐渐有了好转，一年企业就扭亏为盈了。
其实执行力和人际关系有关，也就是人的从众心里，员工都不接受，慢慢的用各种方法才逐步使大众接受了制度，这个其实就是从众心里在发挥作用。
所以企业的执行力也是可以培养的，如果全体员工的执行力都很好，其中个别员工就算不满，其执行力也会很好。
所以企业要给员工一个好的信用保证，而非朝令夕改，言行不一。
再加上良好的企业发展预期。
通过培养最后企业的执行力就会很高，哪怕是暂时的困难也很容易克服。
二、生产控制的误区：
管理观念问题。
1.生产人.机.料.法.环（直接单位）：
对于企业，生产产品当然是按照客户的要求进行生产，但是你可以去看看他们与生产直接，间接生产单位对于标准的控制存在很大的问题：
标准没有进行细分，标准没有严格去执行；可以说生产产品的直接单位就是人.机.料.法.环。
①、人:
说到人，就不能不提福利待遇。
企业福利主要由工资，培训、休假制度以及其他这四大块构成，在这四方面来说：
A.工资。
在工资方面一般来说XXX企业给出的工资是比较高，因为他要的是最好的人才，他对人的学历，经验等要求很严格。
企业给出的工资是中等，因为在企业，要求员工要稳定，经验丰富。
中小企业工资算是最低等，还要看企业老板或者老板的亲戚的脸色。
B.培训。
在对于员工的培训上，大型企业的出手显然更为大方。
调查显示，大型企业对于管理层、专业人员以及一般员工培训多是外部企业培训。
而知名企业是外部培训和内部培训相结合，总体而言，内部多于外部。
C.休假制度。
在休假制度的设置上企业文化中更看员工的资历，为公司服务年限越久，无论是在什么职位上，都能得到足够的休假时间。
一般来说大型企业，知名企业都会按照相关规定给你休息假日。
而对于有些企业，现在还上六天班，有的说是算加班，加班费2-4元/时。
D.在其他上面住房福利应该算是大头。
一个企业人对于产品而言是第一责任人，人员稳定行，人员的熟练行对于产品的稳定性起到至关重要的作用。
在这里也就必不可少的要提到：
人员的流失率。
所以说对于中小企业来说，要加强自己的人力资源的管理，减少人员不必要流失。
达到产品的稳定。
②、机：
生产能力、设备保养、备件等。
公司接到订单，会对订单进行评估，用什么样的机器最好，什么样机器最经济实惠。
包括机械备件的购置，平常的保养等。
有专门的项目人员和专门的企业成本控制人员进行核算，以达到用最少钱办最大的事情。
对于机器的采购来说，企业要会投入大资金。
对后续的保养要严格，一些易损件要严格按照要求去做。
而对于中小企业来说，有时候也会买一些特别先进的机械，但是对于后续保养，易损件管理来说就远远跟不上那些外企。
③、料：
材料，形成产品的物资部分，应使用合格的或经过处理后能够满足产品要求的原料，避免因原料问题造成产品不合格。
在制造业中原材料费用占了总成本的很大比重，一般在60%以上，高的可达90%，是成本控制的主要对象。
影响原材料成本的因素有采购，库存，生产消耗，回收利用，质量控制等，为了原材料成本的控制他们一般会选择稳定的供应商。
与其下属承包企业建立独特的长期合作关系，并同某些大公司组成自己的企业集团。
材料控制与否对于决定产品的质量起到很大的作用。
对原材料要有专门人员负责。
在采购方面有专门的采购，在品质方面有专门的工程师，检验人员控制，这样减少不良率的出现，或者派人驻厂来解决材料在生产过程中的不良率。
对于中小企业材料控制方面，也越来越在走向成熟，从没有到有专门人员对材料采购进行管理。
④、法：
方法，构成产品的技术成分，合理的工艺会降低产品成本，提高合格率，可以说合理的工艺加上正确的生产操作过程构成合格的产品。
可以分为：
作业指导方法，检验指导方法，机器作业方法等构成。
A、作业指导方法：
作业指导书用于具体指导现场生产或管理工作，其结构和形式完全取决于作业的性质和复杂程度，在编写作业指导书的时候要把你的员工看做是个笨蛋，这样在编写的时候，要做到方法分步骤，做到简单话。
对于作业指导书来说，就数XXX最通俗易懂，工序简单，放置在员工视力可以看到的地方。
例如：
在压铸的机械（就是在一个轴承里面压铸一个衬套），这种作业，作业员会经常漏放衬套，造成产品不良的发生。
针对此种情况，他们是在压铸旁边做个一个设置好的电子天平，作业员生产好产品直接流入电子天平上。
这样就避免了不良品的出现，当然这样的成本也是比较高的，但是从长远考虑来说，人比机器更会出现错误。
其实在许多外资厂，目前生产线都是流水线，因为人无意患错误的机率远远大于机器。
许多中小企业，会在考虑到企业短期成本，造成企业产品问题重重。
在许多企业认为作业指导书是无用的，它既费时又妨碍人的手脚；有人认为我从事这项工作已经很多年了，作业步骤已可以倒背如流了，甚至闭着眼睛也能把它做好。
其实大错特错，作业指导书可以说是对作业行为进行知道，即使有再好方法，也要通过实践，然后才可以改作业指导书。
B、检验指导方法
由于产品形成过程中具体作业特点、性质的不同,检验指导书的形式、内容也不相同,有进货检验用检验指导书、过程（工序）检验用检验指导书；出货检验指导书等。
对于检验指导书来说最重要的就是检具的制作：
在上面提到机器发生错误的几率比人小。
忠实地执行动作顺序：
可减少多余的动作，做到整齐划一。
在大型及优秀企业，几乎所有的测量都会有一种很简单，很直观的工具所代替；其实道理很简单，让员工很容易的接受。
做到控制产品不良，做到零缺陷。
例如：
对于检验指导书来说，就是用最简单的方法控制不良品的发生，达到产品100%的合格率。
C、机器作业方法
对于机器作业方法来说，在外企一般有专门人员对机器进行操作，对于机器来说这样减少了机器损坏的几率。
达到机器最大利用率。
在中小企业来目前来说，这点还没有完善，有些企业对于机器根本就没有机器作业方法。
④、环：
生产环境，也可以理解为5S。
可以说工厂生产环境的可以影响到作业员的生产效率，你想想作业员工作台附近没有规定的区域，作业的工具都是随手乱放，这样会造成什么样后果？
当然是生产效率下降，产品生产不良出现。
这方面对于中小企业来说，5S做的较差。
在他们看来这个与生产无关。
从上述可以看出。
企业产品在控制问题上，在观念上还和外企存在很大的差距。
2.辅助工具也重要（间接单位）。
而对于企业来说，产品生产辅助工具可以分为：
辅助设备和辅助材料。
A、辅助材料：
属于原材料还是间接费用，看辅助材料的用途，如果是用于生产，可以归集到某项产品的成本上就可以作为原材料，如果是其他部门领用，损耗等，不可以归集到某项产品，那么就作为间接费用。
打个比喻来说，你去办房产证，要有许多的辅助材料，缺少一个你的房产证就办不下来。
其实道理很明白也就是说在产品生产过程中这些一个都不能少。
B、辅助设备：
对于生产上的辅助设备包括配件等。
在有些企业经常会因为机器缺少配件给停工。
第三章、质量管理不合格品控制流程及各部门职责
一、不合格品管理
目的：
对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。
为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。
范围：
针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。
定义：
不合格品（Nonconformity）：
超出接收标准，不满足要求的产品。
返工（Rework）：
由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。
修理（Repair）：
增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。
挑选（Sorting）：
对不合格品加以挑选，以区别等级。
报废：
无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。
批退（Reject）：
品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。
特采：
于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。
降级、降档：
因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。
二、各部门职责
1、质量部：
负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。
★定义不合格品的区分、隔离及标示方式；
★评估定义不合格品的挑选方式及标准；
★品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；
2、生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识：
★执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；
★按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业；
★负责生产原因造成品质异常之分析与改善；
3、工艺部：
★品质异常发生时之应急处理方案拟定。
★对过程品质异常之分析与改善要求。
★对修理、返工作业方式定义。
★其他部门负责履行本部门的职责予以协助。
三、不合格品控制流程
1、进料品质异常控制：
1.1质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。
1.2进料品质如发现不合格时，张贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。
1.3批退（Reject）：
1.3.1如需退货则由采购联络供应商，将不合格品退回供应商；
1.3.2若材料需求紧急，则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集原材料评审委员会，会商紧急处理方式如1.2~1.5执行。
1.4供应商挑选：
1.4.1采购联络供应商对不合格品自行全检，挑选出合格品交予我方；
1.4.2不合格品办理退换货处理。
1.5代供应商挑选：
如供应商无法前来挑选，则由厂内安排代为挑选。
但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付。
1.6返工（Rework）：
经挑选后可修理的不合格品，由供应商针对不合格项目重新加工，使产品符合需求的规格及品质。
1.7特采：
因生产需求紧迫，不合格项目在投入后不影响产品功能及外观，或经评审影响度在可接受的范围，以及其它认为可让步使用的状况，经原材料评审委员会评审会签后同意采用，并由原材料评审委员会主席签字后方可特采；特采之产品依公司规定进行特采标识，所有记录须按记录管理要求存档。
注：
品质异常如属客供材料时，由质量反映给销售通知客户异常状况，销售须沟通客户并给出处理意见；按照客户回馈意见执行处理。
2、生产过程：
2.1产品异常控制质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时，须立即告知该生产段班长作应急处理。
2.2对不合格品及可能受影响的产品进行识别、区分、隔离，并标示明确。
2.3质量或工艺设定检验、检测方法对异常隔离品作全检或测试，确认合格后方可流入下一工序。
2.4质量部依控制计划、《启动及执行流程管理程序》开立OCAP或EAR、MRB给责任单位进行分析改善，质量部负责确认品质异常改善成效。
2.4品质异常应急处理停线时机：
2.4.1技术性文件（工艺文件、作业指导书）生产参数设定失当，导致产品发生大批量，一致性之不良时；
2.4.2生产不良率偏高，紧急处理对策无效，生产不良率持续升高；
2.4.3非预期材料、资料误用导致产品不符合时。
2.5停线须由工艺、质量、生产及相关部门经理决议，停线后经确认异常排除，经试做确认无问题后方可恢复生产。
2.6生产过程不合格品按照既定的控制计划和处理流程作业，或经工艺、质量、生产等相关部门评估执行返工、修理、挑选、报废、特采、降级等作业。
3、成品或出货检查：
3.1发生品质异常控制OQC对成品执行出货抽检，如发现品质异常超出管控要求，产品不得出货。
3.2依照各部门出货检验作业指导书规定方式进行不合格品处理。
3.3如客户反馈有品质异常时，则依各部门客户抱怨管理流程及退换货流程处理。
3.4客诉、变更、信赖性品质异常水平展开时，质量部需检查库存品之品质状况，如库存品品质经查核为不合格时，则质量须通知仓库进行标示、隔离，仓库不得出货。
3.5质量通知生产规划，生产规划给出库存品处理意见，其它单位配合生产规划处理意见进行不合格品处理。
3.6当厂内发现产品品质异常，如该异常涉及的产品已出货到客户端或在运往客户路途中，产品必须由质量或销售与客户联络将产品返回重新检测，或协商处理方式以确保出货至客户端产品品质。
4、不合格品处理流程：
以上根据不合格品的控制要求定义的不合格品经识别、区分、隔离、标示后，依照各过程的作业程序要求或控制计划进行处理，或经工艺、质量、生产等相关部门评估执行返工、修理、挑选、报废、特采、降级等作业。
5、返工处理流程工艺部：
5.1根据产品工艺流程及产品特性，评价不合格品返工的条件，对有条件进行返工的产品定义返工标准及作业方法；
5.2质量根据工艺定义的返工标准对产品进行检验、检测判定，识别需返工产品；
5.3因变更涉及的产品须进行返工时，由工艺定义返工方法；
5.4生产根据质量判定结果及工艺定义的返工作业方法执行返工作业，返工品须特别标示并留存返工记录。
6、修理处理流程工艺部：
6.1根据产品工艺及产品特性，评价不合格品是否可以修理，对有条件进行修理的产品定义修理方法；
6.2修理需由指定的、经过能力评定的人员执行作业，修理品须特别标示并留存修理项目记录，维修记录需具备可追溯性。
7、挑选处理流程工艺部：
7.1根据产品的性能制定不合格品的测试挑选处理方法；
7.2质量根据外观质量要求，制定外观挑选标准；
7.3生产根据工艺提供的测试方式或质量提供的外观标准执行挑选作业；
7.4挑选后的良品、不良品须分别标示并留存挑选记录。
7.5良品流入下一工序，不良品隔离、标示。
8、报废处理流程：
8.1不合格品报废由产品归属单位或责任单位提出，并填写报废申请单。
8.2不合格品的报废需经过工艺、质量、生产部门会签，由质量部全检确认，并最终经该厂厂长签核确认后方可执行。
9、特采处理流程：
9.1特采申请须由材料或产品的需求部门提出：
生产性材料由生产规划或采购提出申请，生产过程产品特采由生产规划或生产提出申请，生产成品由客户、业务或生产规划提出申请，其余状况由需求单位提出特采申请。
9.2特采需经过工艺、质量、生产部门及相关方组成的原材料评审委员会会签：
9.2.1由工艺对电性能的影响进行判定并给出评审意见，由质量对外观的影响进行判定并给出评审意见，由生产对材料或产品对生产过程的影响程度进行判定并给出评审意见。
9.2.2如对产品最终性能或外观有影响时须由客户或业务代表客户签核同意方可继续执行特采。
9.2.3特采须由原材料评审委员会主席签字同意后方可成立。
9.2.4特采材料须贴附特采标签进行标示并留存特采记录及生产过程的追溯性信息以备追溯性查证。
10、降档、降级处理流程：
10.1如材料或产品特性为分级或分档产品，如材料或产品不能满足标称的级别或档位的要求，但可以完全符合下一个或下几个等级或档位的要求，则可执行降级或降档的操作。
10.2材料或产品的降级、降档需经过工艺、质量、生产等相关部门组成的原材料评审委员会评审：
由工艺对电性能进行判定并给出评审意见，由质量对外观进行判定并给出评审意见，由生产对材料或产品对生产过程的影响程度进行判定并给出评审意见。
10.3材料或产品的降级、降档需经过该材料或产品的供方同意或由采购代表供方同意方可继续执行，降级、降档需经原材料评审委员会主席签字同意后方可成立。
10.4降级、降档须留存评审记录及生产过程的追溯性信息以备追溯性查证。
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