APQP培训资料-实用.ppt

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产品质量先期策划,APQP（AdvancedProductQualityPlanning）,2,APQP是“产品质量先期策划”的英文缩写；它是用来确定和制订使产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法；针对具体的产品项目；目的：

引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免后期更改；以最低的成本及时提供优质产品。

概论,3,APQP责任范围的三种类型,有设计责任的组织；仅限制造的的组织；提供专项服务的组织（如热处理、贮存、运输等）。

4,如何进行APQP,组建小组横向职能小组是APQP实施的组织；小组需确定职责;参加的人员可包括技术、制造、采购、质量、销售、供方和顾客的代表。

确定范围确定小组负责人；确定各成员职责；确定内、外部顾客；理解顾客要求和期望；评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性；确定成本、进度和限制条件；确定需要的来自顾客的帮助。

5,小组间的联系应建立和顾客、组织小组之间的联系，包括举行定期会议。

培训APQP的成功依赖于有效的培训，培训的内容：

了解顾客的需要、全部满足顾客需要和期望的开发技能，例如：

顾客的要求和期望、APQP、FMEA、PPAP等。

控制计划控制计划是先期策划的产物，它是对零件和过程系统进行控制的书面描述。

分三个独立的阶段：

样件：

是在手工样件/工装样件制造过程的指导文件，侧重对尺寸测量、材料和性能测试的描述；试生产：

是在正式生产前，已达到批量生产能力的条件下制造过程的指导文件，对尺寸测量、材料和性能测试的描述；生产：

是在正式生产时对产品/过程特性，过程控制、测试测量系统，反应计划的全面的文件化描述。

试生产和生产的区别：

试生产：

简单的说，在条件不成熟情况下生产或有很多未知情况下生产。

生产：

受控生产或如GM说的是按节拍生产（文件标准、控制计划、工艺、人员设备检具、过程能力、产能、合格率等等都已预知）。

6,产品质量的实现进度计划APQP小组在完成组织活后的第一件工作制定时间计划；考虑时间计划的因素产品类型、复杂性和顾客的期望；小组成员应取得一致意见；时间计划图表应列出任务、职责分配及其它有关事项；供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；每项任务应有起始日期、预计完成时间，并记录实际情况；,7,产品质量策划流程图,设计和确定项目,过程设计和开发,产品设计和开发,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,阶段一,阶段二,阶段四,阶段三,阶段五,8,阶段1计划和确定项目,本过程的任务是如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；做一切工作必须把顾客牢记心上；确认顾客的需要和期望已经十分清楚。

输入顾客的呼声（包括市场调研、质量信息、小组经验）；经营计划/营销策略；产品/过程指标；产品/过程设想；产品可靠性；顾客输入。

一般，最终形成项目建议书。

9,格式：

根据各企业的习惯和产品的特点而定。

示例。

10,顾客的呼声,是“以顾客为关注焦点”的原则的体现，其宗旨是“满足顾客、顾客满意”；顾客包括内/外部。

呼声包括他们的抱怨、建议、资料和信息。

收集顾客的呼声通过以下三个途径：

市场调研对顾客的采访；顾客意见征询与调查；市场调研和预测报告；新产品质量和可靠性研究；竞争产品质量的研究。

11,质量信息能力指数；组织工厂内部质量报告；问题解决报告；顾客工厂的退货和废品；退货产品分析。

小组经验,12,经营计划/营销策略,顾客的经营计划和营销策略是产品质量计划的设定框架；经营计划包括进度、成本、投资、产品定位、研究与开发资源等；营销策略确定目标顾客、主要的销售网点和主要竞争者。

13,产品/过程的设想提出产品和过程的特性设想，包括采取的新技术、新材料、可靠性要求和技术革新。

产品可靠性研究主要指在某一规定时间内零件修理和更换的频率，以及长期使用的可靠性/耐久性试验的结果。

可靠性：

某产品在某一观测点上，在规定的环境和工作条件下，在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。

耐久性：

某产品在其可用寿命期间，不会因磨损而需要大修，而能在顾客期望的水平上继续发挥功能的概率。

顾客输入主要指“后续顾客”；提供与他们的需要和期望有关的信息、评审与研究的结果。

14,计划和确定项目输出,新产品开发可行性报告样品提交计划初始材料及分供方清单初始过程流程图产品和过程特殊特性的初始清单新增设备计划,15,新产品开发可行性报告,新产品开发可行性分析报告是新产品开发中关键的一步，是企业在开发新产品之前，根据企业实际情况，并充分结合市场环境，具体分析新产品开发方案在实践中的可行性、可操作性以及所能达到的效果和具体实施步骤的书面报告。

16,初始材料及分供方清单,在产品/过程设想的基础上制定一份初始材料清单和早期的供方的名单。

17,初始过程流程图,初始的制造过程的流程图,根据:

产品/过程设想；初始材料清单来制订。

示例流程图：

以物流符号反映过程各工序间的关系,18,流程图,19,产品和过程特殊特性的初始清单,特性分为产品特性和过程特性产品特性：

是指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与性能，如尺寸、材质、外观、性能等。

过程特性：

是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量，也称为过程参数。

过程特性仅能在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或者多个过程特性。

20,（续）,关键特性：

指这种产品特性：

在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：

易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等），排放、噪声、无线电子干扰等。

在生产过程中，对产品品质影响重大，对产品造成组装或失去功能等，过程中需用SPC进行控制，一般在CP中用“”标识。

重要特性：

指这种产品特性：

在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度（非安全或法规方面），例如配合、功能、安装或外观，或者制造或加工此产品的能力。

在生产过程中，对品质影响重大，但需要定时检验并记录相关参数，必要时可用SPC进行管理。

一般在CP中用“+”标识。

特殊特性除小组根据组织的经验选定外，主要由顾客指定。

多方论证小组应制订出产品和过程的特殊特性的初始明细表；,21,新增设备计划,如现有设备不能满足产能需求，或者不能满足产品尺寸、性能及试验要求的，必须要考虑购买新的生产设备和试验设备。

22,小组可行性承诺和管理者的支持,对设计（组织的和顾客的）的可行性进行评定并做出承诺；承诺的内容：

确信所提出的设计能按期以顾客可以接受的价格付诸制造、装配、包装和足够数量的交货；使用“设计信息检查清表”评审小组的工作并评价其有效性；小组一致意见和需要解决的议题应形成文件并提交管理者以获取支持；形成：

“小组可行性承诺”。

23,小组可行性承诺,顾客：

日期：

零件编号零件名称：

对可行性的考虑产品质量策划小组并不打算在进行可行性评价时面面俱到，但已考虑了以下问题。

所提供的图样和/或规范已被用来分析满足所有规定要求能力的基础。

对于所有否定答案都要有识别所关注事项和/或所提出更改，以满足特定要求的附加规定。

24,小组可行性承诺（续）,结论：

可行产品可按规定不作修改而生产。

可行建议作出更改（见附件）。

不可行需要更改设计以生产出符合规定要求的产品。

认定：

小组成员/职务/日期：

小组成员/职务/日期：

小组成员/职务/日期：

小组成员/职务/日期：

小组成员/职务/日期：

小组成员/职务/日期：

25,阶段3过程设计和开发,该阶段的任务是为了保证开发一个有效的制造系统，以满足顾客的需要、要求和期望。

输出：

量具和试验设备清单；工装、模具清单；设备清单；模检具设计、制作；产品特殊特性清单；,26,输出（续）,过程流程图；过程失效模式及后果分析（PFMEA）；试生产控制计划；人员配置及培训计划；车间平面布置图；设备工装维护保养计划；作业指导书；检验指导书；包装规范及包装作业指导书；模具验收报告。

27,量具和试验设备清单,根据图纸、技术规范要求的尺寸、公差及性能，识别出需要的量具、检具及试验设备。

28,设备、工装及模具清单,根据图纸、技术规范要求的尺寸、公差及性能，识别出加工零件所需要的设备、工装及模具。

29,模具设计及制作,模具设计与制作要求：

必须掌握模具设计与制造基础专业知识，具有较强的实际工作能力，能在生产第一线从事模具设计、工艺设计、模具制造、模具维修、质量管理等工作。

基本方针：

小、少、轻、美。

“小”是产品要小巧；“少”生产成本、人员等要少；“轻”产品要轻；“美”产品要美观。

确实达到生产的三大费用的降低（降低材料费、提高生产率、降低模具费用）。

在设计模具时，要考虑产品的特性要求，结合PFMEA中的对策，反馈到设计中，以确保达到产品品质要求。

30,检具设计及制作,检具定义：

全称检查治具，用以检查复杂形状零件之孔位、外周形状、段差、出入量等尺寸的治具，是一种用来测量和评价零件尺寸和质量的专用检验设备，提高生产效率和控制质量，适用于大批量生产的产品，用来代替专业测量工具，如游标卡尺、深度尺、三座标测量仪等。

31,产品和过程特殊特性清单,前面所述的质量策划第一阶段，小组应通过了解顾客的愿望的基础上识别初始特殊产品和过程特性进行标识。

产品质量策划小组应根据特性明细通过评价技术信息在设计特性的评审和设计开发过程中达到一致。

32,过程流程图,过程流程图与工艺路线；过程流程图示例，见下图；用来分析制造、装配全过程中的机器、材料、方法和人力变化原因；进行PFMEA和设计控制计划时，有助于小组将注意力集中于过程上；使用“过程流程图检查表”来评价此项工作。

33,过程流程图示例（炼胶）,34,过程流程图检查表,顾客或厂内零件号_制定人修订日期_,35,生产作业区域规划、布置,应制定并评审车间平面布置图；目的是确定生产线布局是否合理、检测点是否可接受、返工区域和不合格品贮存区是否合理等；布置图应与过程流程图和控制计划相一致；用“车间平面布置图检查表”来评价此项工作。

36,各工序人员配置,按照产品生产加工流程，设计加工该产品所需的全部工序。

根据上道工序的产能和本工序单人或单机的产能，计算本工序人员或设备配置数量，依此类推，直到最后一道工序。

根据客户的产能需求，计算各车间计划产量，并将产量计划分解到机台。

按照该工序劳动定额工时标准和设备产能标准，计算出各工序所需的设备数量和工时数量。

37,车间平面布置检查表,顾客或厂内零件号_,制定人修订日期,38,过程失效模式及后果分析（PFMEA）,PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行；PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：

确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。

39,过程FMEA检查表,制定人修订日期,顾客或厂内零件号_,40,试生产控制计划,试生产：

应采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。

试生产的最小数量通常由顾客设定，但APQP小组可以超过这个数量。

试生产控制计划，是对样件制作后到批量生产前所进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述；目的是遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。

采用：

增加检验次数；增加生产过程中的检查和终检；增加审核。

使用“控制计划检查表”对该项工作评价。

41,控制计划检查表,制定人：

修订日期：

42,作业指导书,小组确保向所有操作者提供作业指导书,应：

足够详细，应包括如：

机器的速度、进给量、循环时间等参数、图示等；易于理解；公布且易于被操作者拿到。

制定的依据：

FMEA；控制计划；工程图样、性能规范、材料规范；过程流程图；特性清单；产品和工艺专业知识；操作者要求。

43,包装标准、规范,顾客通常有包装标准，将之合并到包装规范中；顾客未提供标准，供方应进行包装设计，制定标准，包装设计应保证产品在使用时的完整性；小组保证设计并开发产品包装（含内部的分隔部分）；制定包装规范，任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变。

适当时可使用顾客包装标准。

44,阶段4产品和过程确认,该过程通过试生产运行来对制造过程进行验证。

试生产是否遵循试生产控制计划和过程流程图；产品是否满足顾客的要求。

输出：

模具预防性维护指导书及备件；生产控制计划；工艺参数；产品检测计划；检验员及操作工培训；包装、周转、运输批次管理，零件标识；测量系统分析；PPAP试生产；PPAP样件检测报告；初始过程能力研究；产能分析。

45,模具维护保养,目的：

为促进生产，确保现有模具达到工艺要求和延长模具使用寿命，确保模具始终处于最好的工作状态、无故障。

在保证产品质量的同时，达到节约成本的目的。

范围：

模具的日常维护、模具小修、模具大修。

责任：

模具的维护由设备维护技术员负责；所有生产人员都需保持模具的清洁。

46,生产控制计划,生产控制计划描述了控制整个过程的各系统，是试生产控制计划的逻辑扩展；生产控制计划是一种动态文件，它必须反映当前的生产流程。

对过程、检验活动等的任何增加或删减都必须在控制计划中加以体现；在大量生产中得到信息反馈，评审和修定控制计划；使用“控制计划检查清表”对其进行评价。

47,工艺参数的确立及评审,工艺参数是影响产品质量的核心因素，在生产加工过程中,工艺参数的确认与选择是控制及稳定产品质量的根本解决方法。

工艺参数的分类温度数量（重量、体积等）压力pH搅拌速度时间其他例子：

焊接工艺参数主要有焊条直径、焊接电流、电压等。

工艺参数确认的目的识别可能影响关键特性的工艺参数,识别关键和潜在关键工艺参数;确定预期会在生产和工艺控制中用到的每一个关键工艺参数的参数范围。

48,检验员及操作工培训,通过对检验员进行产品知识、基本理论及检验技能方面的培训，提高检验员的工作质量及效率。

对操作工进行产品知识，加工工艺，设备及工装的使用，量检具操作，设备点检，检验记录等方面的培训，使其尽快掌握该产品的加工及检验要求。

49,零件标识,在产品制造、检验、仓储、领用、生产、交付、售后等各个环节，按规定方式对产品、零（部）件进行标识，防止其混用、误用。

当产品各环节出现质量问题时，便于产品、零（部）件的区分、统计、质量分析与监控，以实现产品质量的可追溯性。

50,测量系统评价,在生产试运行中或之前进行测量系统评价（详见MSA）；用规定的测量装置和方法检查控制计划中标识的特性。

切记：

测量系统本身的分析对任何测量结果来说都很重要。

51,初始过程能力研究,对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究（详见PPAP、SPC）；评价生产过程是否已准备就绪。

52,生产件批准（PPAP）,PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

53,生产确认试验,生产确认试验是验证由生产线制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。

即通过试生产确认制造过程的有效性，对过程的人、机、料、法、环、测进行认定，对试生产的输出（产品）进行检验、试验，确认产品是否满足工程标准。

54,产能分析,产能分析即对生产能力的分析，一般指分析一个公司一年或者一个月的总生产能力，是评估该企业产值的一个标准。

产能分析表是指针对生产能力进行分析的图表，它包含了投入人员，产出成品数量，工时及节拍时间等参数。

55,阶段5反馈、评价和纠正措施,质量策划不因过程确认和就绪而停止；在正式生产阶段应对所有特殊和普通的变差原因进行研究，评价产品策划的有效性；生产控制计划是评价产品和服务的基础，对计量和计数型数据进行评估。

输出：

早期生产次品遏制GP-12；SOP。

56,早期生产次品遏制GP-12,使用一份增强控制的控制计划，以便任何质量问题能迅速地在供应商处予以发现，以保证所有首次发运的零件满足索菲玛的期望；建立一个包含下列内容的遏制过程供应商指定遏制过程负责人；制订增强的控制、检验和试验控制计划（GP-12控制计划），用以发现生产件生产过程中出现的不合格品，根据生产件生产过程的主要因素（安装、加工设备、夹具、工装、操作者、材料/零件、预防性保养）增加的控制可包括但不限于：

57,早期生产次品遏制GP-12,增加进货、过程和/或发运前检验的频次/样本容量；要求分供应商进行早期遏制，并对其支持/评审；增加检验/控制项目；增加标识准确性检查；加强过程控制，如采用防错技术；通过已知缺陷验证防错技术；增加高层管理人员的参与和透明度。

发现不合格品时，立即采取遏制/纠正措施。

58,SOP,SOP是StandardOperationProcedure三个单词中首字母的大写，即标准作业程序，就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。

SOP是一种标准的作业程序。

所谓标准，在这里有最优化的概念，即不是随便写出来的操作程序都可以称做SOP，而一定是经过不断实践总结出来的在当前条件下可以实现的最优化的操作程序设计。

说得更通俗一些，所谓的标准，就是尽可能地将相关操作步骤进行细化，量化和优化，细化，量化和优化的度就是在正常条件下大家都能理解又不会产生歧义。

59,SOP,SOP的作用将企业积累下来的技术、经验，记录在标准文件中，以免因技术人员的流动而使技术流失；使操作人员经过短期培训，快速掌握较为先进合理的操作技术；根据作业标准，易于追查不良品产生的原因；树立良好的生产形象，取得客户信赖与满意。

SOP的精髓SOP的精髓就是把一个岗位应该做的工作进行流程化和精细化，使得任何一个人处于这个岗位上，经过合格培训后都能很快胜任该岗位。