铁路工程试验检测常规作业指导书Word格式.docx
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5.4养护箱或雾室的温度与相对温度每天至少4h记录一次，在自动控制的情况下记录次数可以酌减一天记录二次，在温度给定范围内，控制所设定的温度应为此范围中值。
6标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法。
6.1适用于水泥标准稠度用水量、凝结时间和由游离氧化钙造成的体积安定性
检验方法。
6.2主要仪器设备
6.2.1水泥净浆搅拌机：
符合JC/T729-2005的要求。
6.2.2标准法维卡仪和盛装水泥净浆的试模：
符合GB/T1346-2001的要求。
6.2.3沸煮箱：
有效容积约为410mm×
240mm×
310mm，篦板的结构应不影响
试验结果，篦板与加热器之间的距离大于50mm。
箱的内层由不易锈蚀的金属材料制成，能在（30±
5）min内将箱内的试验用水由室温升至沸腾并可保持状态3h以上，整个试验过程中不需要补充水量。
6.2.4雷氏夹：
由铜质材料制成，当一根指针的根部先悬挂在一根金属丝或尼龙丝上，另一根针的根部再挂上重300g质量的砝码时，两根指针的针尖距离增加应在（17.25±
2.5）mm范围以内，即是2X=（17.25±
2.5）mm，当去掉砝码后针尖的距离能恢复至挂码前的状态。
6.2.5量水器：
最小刻度为0.1ml，精度1%。
6.2.6天平：
最大称量不小于1000g，分度值不大于是g。
6.2.7代用法维卡仪：
符合JC/T727的要求。
6.2.8雷氏夹膨胀测定仪：
标尺最小刻度为0.5mm。
6.3材料
6.3.1试验用水必须是洁净的饮用水,如有争议时应以蒸馏水为准。
6.4试验条件
6.4.1试验室的温度为（20±
2）℃，相对湿度不低于50%，水泥试样、拌和水、仪器和用具的温度应与试验室一致。
6.4.2湿气养护箱：
应能使温度控制在（20±
1）℃，湿度大于90%。
6.5标准稠度用水量的测定（标准法）：
（按GB/T1346-2001进行）。
6.5.1试验前必须做到：
6.5.1.1维卡仪的金属棒能自由滑动；
6.5.1.2调整至试杆接玻璃板时指针对准零点；
6.5.1.3搅拌机运行正常。
6.5.2水泥净浆的拌制用水泥净浆搅拌机搅拌，先将水泥净浆搅拌机的搅拌锅和搅拌叶片用湿布擦
过，将拌和水倒入搅拌锅内防止水和水泥溅出；
拌和时将锅放好在搅拌机锅座上，升至搅拌位置，开动搅拌机，低速搅拌120s，停拌15s，同时将叶片和锅上的水泥刮入锅中间，接着高速搅拌120s后停机。
6.5.3标准稠度用水量的测定步骤
拌和结束后，立即将拌好的水泥净浆装入已置于玻璃底板上的试模中，用小
刀插捣，轻轻振动数次，刮平后迅速将试模和底板移到维卡仪上，并将其中心定在试杆下，将试杆降至净浆表面拧紧螺丝1s~2s，然后突然放松螺丝，让试杆自由沉入净浆中，在试杆停止沉入或释放试杆30s时记录试杆距底板的距离，升起试杆后，立即擦净，整个操作应在搅拌后1.5min内完成。
以试杆沉入净浆并距底板的6mm±
1mm水泥净浆为标准稠度净浆，其拌和用水量为该水泥的标准稠度用水量，按水泥质量的百分比计。
6.6凝结时间的测定（按GB/T1346-2001进行）
6.6.1测定前的准备工作：
调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针对准零点。
6.6.2试件的制备：
以标准稠度用水量按6.5制成标准稠度净浆一次装满试模，振动数次刮平，立即放入湿气养护箱内。
记录水泥全部加入水中的时间作为凝结时间的起始时间。
6.6.3初凝时间的测定：
试件在湿气湿气养护箱内养护至加水后30min时进行第一次测定。
将试模从养护箱中取出放到试针下，使试针与净浆面接触，拧紧螺丝1s~2s后突然放松，试针垂直沉入净浆。
观察试针停止下沉或释放试针30s时指针的读数，当试针沉至距底板4mm±
1mm时，即达初凝状态。
6.6.4终凝时间的测定：
为准确观测试针沉入状况，在终凝针上安装一个环形附件。
在完成初凝时间的测定后，立即将试模连同浆体以平移的方式从玻璃板取下，翻转180°
，直径大端向上，小端向下放在玻璃上，再放入湿气养护箱中养护，临近终凝时间时每隔15min测一次，当试针沉入试体0.5mm时，即由环形附件开始不能在试体上留下痕迹时为水泥达到终凝状态，由水泥全部加入水中至初凝、终凝状态的时间分别为该水泥的初凝和终凝时间，用“min”表示。
6.6.5测定时应注意：
在最初测定的操作时应轻轻扶持金属柱，使其徐徐下降以防试针撞弯，但结果以自由下落为准，在整个测试过程中试针沉入的位置至少要距圆模内壁10mm。
临近初凝时每隔5min测一次，两次结论相同才能定为到达初凝或终凝状态。
每次测定不得让试针落入原针孔。
每次测试完须将试针擦净并将试模放回湿气养护箱中，整个测试过程要防止试模受振。
6.7安定性的测定（按GB/T1346-2001进行）
6.7.1测定前的准备工作每个试样需成型两个试件，每个雷氏夹需配备质量约为75~85g的玻璃板两
块，凡与水泥净浆接触的玻璃板和雷氏夹内表面都要稍稍涂上一层油。
6.7.2雷氏夹试件的成型
将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立即将已制好的标准稠度净浆一次装满雷氏夹，装浆时一只手轻轻扶持雷氏夹，另一只手用宽约10mm
的小刀插捣数次，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，接着立即将试件移至湿气养
护箱内养护24h±
2h。
6.7.3沸煮
6.7.3.1调整好沸煮箱内的水位，使能保证在整个沸煮过程中都超过试件，不需中途添补试验用水，同时又保证在（30±
5）min内升至沸腾。
6.7.3.2脱去玻璃板取下试件，先测量雷氏夹指针尖端间的距离（A），精确到
0.5mm，接着将试件放入沸煮水中的试件架上，指针朝上，然后在（30±
5）min内加热至沸腾并恒沸（180±
5）min。
6.7.3.3结果判别：
沸煮结束后，立即放掉沸煮箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。
测量雷氏夹指尖端的距离（C），准确至0.5mm，当两个试件煮后增加距离（C-A）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件的（C-A）值相差超过4.0mm时，应同一样品立即重做一次试验。
再如此，则认为该水泥为安定性不合格。
7.细度的测定
7.1本细则选用于普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合理硅酸盐水泥、石灰石硅酸盐水泥以及指定采用的其他品种水泥。
7.2仪器设备：
80μｍ负压筛筛析仪；
最大称量为100g的天平；
80μｍ筛筛子。
7.3样品准备：
水泥样品应充分拌匀，并通过0.9mm方孔筛，记录筛余物情况,要防止过筛时混进其他水泥。
7.480μm筛筛析法（按GB/T1345-2005）：
7.4.1准备好80μm筛筛子（附透明筛盖）和负压筛析仪（可调范围为
4000~6000Pa）以及天平（最大称量100g分度值0.05g）。
7.4.2把负压筛放在筛座并上盖，通电检查控制系统，调节负压至4000~6000Pa范围。
7.4.3称取已过筛水泥试样25g，置于洁净的负压筛中，上盖后放在筛座上，开动筛析仪连续筛析2min，如有试样附在盖上，可轻敲其落下。
筛毕，用天平称量筛余物。
7.4.4当工作负压小于4000Pa，应清理吸尘器内水泥，使负压恢复正常。
7.4.5水泥样品的细度以筛余物质量占试样原质量的百分数来表示（结果计算至
0.1%）：
R
F=s×
100
W
式中：
F—水泥试样的筛余百分率，%；
Rs—筛余物质量，g；
W—试样质量，g。
8.水泥密度测定（根据GB/T208-94）
8.1仪器
8.1.1李氏瓶：
符合GB/T208-94要求；
8.1.2无水煤油：
符合GB253要求；
8.1.3恒温水槽；
8.2测定步骤
8.2.1将无水煤油注入李氏瓶中至0到1ml刻度线后（以弯月面下部为准），盖上瓶塞放入恒温水槽内，使刻度部分浸入水中（水温应控制在李氏瓶刻度时的温度），恒温30，记下初始（第一次）读数。
8.2.2从恒温水槽中取出李氏瓶，用滤纸将李氏瓶细长颈内没有煤油的部分仔细擦干净。
8.2.3水泥试样应预先通过0.90mm方孔筛，在（110±
5）℃温度下干燥1h，并在干燥器内冷却至室温。
称取水泥60g，准确至0.01g
8.2.4用小匙将水泥样品一点点的装入8.2.1条的李氏瓶中，反复摇动至没有气泡排出，再次将李氏瓶静置于恒温水槽中，恒温30min，记下第二次读数。
8.2.5第一次读数和第二次读数时，恒温水槽的温度差不大于0.2℃。
8.3结果计算
8.3.1水泥体积应为第二次读数减去初始（第一次）读数，即水泥所排开的无水煤油的体积（ml）
8.3.2水泥密度ρ按下式计算：
水泥密度ρ=水泥质量（g）/排开的体积（cm3）结果计算到小数第三位,且取整数到0.01g/cm3，试验结果取两次测定结果的
算术平均值，两次测定结果之差不得超过0.02g/cm3。
9.水泥胶砂强度的测定（按GB/T17671-99进行）
9.1水泥胶砂强度的测定适用于普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥、石灰石硅酸盐水泥的抗折与抗压强度的检查。
9.2仪器设备：
9.2.1水泥胶砂振实台：
应符合JC/T682-1997要求；
9.2.2DK2-5000型电动抗折仪：
应符合JC/T724要求；
9.2.3液压万能试验机WE-600：
精度要求1%，并具有按2400N/S速率的加荷能力。
9.2.4抗压夹具：
夹具应符合JC/T683要求，受压面积为40mm×
40mm。
9.2.5试模：
材料和制造尺寸应符合JC/T726要求。
9.3胶砂的制备：
9.3.1胶砂质量配合比应为一份水泥（450g），三份标准砂（1350g），半份水
（225ml饮用水）。
胶砂以行星式搅拌机进行搅拌。
9.3.2把水加进搅拌锅，再加入水泥，把锅放在固定架上并升至固定位置把标准砂预倒进搅拌机上装砂容器中。
9.3.3开动搅拌机，低速搅拌30s后砂子自动加入至60s后转变高速拌30s，然后停拌90s，利用此时将叶片和锅壁上的胶砂刮入锅中间。
跟着又高速继续搅拌60s结束。
整个搅拌过程共240s。
9.4试件的制备：
9.4.1胶砂制备后立即在振实台成型。
将空水泥试模和模套固定在振实台上，用勺子把搅拌锅里的胶砂分二装入试模。
装第一层时，每个槽里约放300g，用大播料器来回一次将料层播平，接着振实60次，再装入第二层胶砂，用小播料器
播平，再振实60次。
9.4.2移动模套，取下试模，用一金属直尺以近90°
角度架在试模顶一端，沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动,一次将超出试模部分的胶砂刮去,并用直尺以近水平角度将试体表面抹平.
9.5试件的养护：
9.5.1将已作好试件编号的试模放入标准养护室养护，一直养护到规定的脱模时间取出脱模。
9.5.2将试件水平或竖直放在20±
1℃水中养护（水平放置时刮平面朝上），试件的六个面都与水接触。
9.5.3到龄期的试件应在试验前15min从水中取出，并用湿布盖好。
试件龄期从水泥加水搅拌开始算起，不同龄期强度试验在以下时间进行：
3d±
45min7d±
2h28d±
8h
9.6抗折强度测定：
9.6.1将试件一个侧面放在抗折试验机支撑圆柱上，试体长轴垂直于支撑圆柱，通过加荷圆柱以50N/S±
10N/S的速率均匀地将荷载垂直地加在试体相对侧面上，直至折断。
9.6.2抗折强度Ff以MPa表示，按下式计算：
Rf=1.5FfL/b3
式中:
Ff—折断时施加于试体中部荷载，N；
L—支撑圆柱之间的距离，mm；
b—试体正方形截面的边长，mm。
9.7抗压强度测定：
9.7.1以最大荷载为300KN的压力机和符合JC/T638要求的夹具，在折断后的半截试体的侧面上进行抗压强度测定。
9.7.2半截试体中心与压力机受压中心差应在±
0.5mm内，试体露在压板外的部份约有10mm。
9.7.3在加荷过程中以2400N/S±
200N/S的速率均匀加荷直至破坏。
9.7.4抗压强度Rc以MPa为单位，按下式进行计算：
Rc=Fc/A式中：
Fc—破坏时的最大荷载，N；
A—受压面面积，mm2（40×
40=1600mm2）。
9.8试验结果的确定和计算：
9.8.1抗折强度：
各试体的抗折强度记录至0.1Mpa，以一组三个试体抗折结果的平
均值作为试验结果（精确至0.1Mpa）。
当三个强度值中有超出平均值±
10%时，应剔除后再取平均值作为结果。
9.8.2抗压强度：
以一组三个试体上得到的六个抗压强度测定值（计算于
0.1MPa）的算术平均值为试验结果（精确至0.1MPa）。
如六个测定值中有一个超出六个平均值的±
10%，应剔除后取剩下五个的平均数为结果。
如五个测定值中再有超过它们平均数±
10%，则此组结果作废。
XXX-A02
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混凝土力学性能作业指导书
1项目名称：
普通混凝土力学性能检验包括：
立方体抗压强度、轴心抗压强度、抗折强度。
2范围：
本试验细则适用于工业与民用建筑和一般构筑物中所使用普通混凝土的基
本性能试验。
3检验依据：
《普通混凝土力学性能试验方法》（GBJ81-85）；
《水工混凝土试验规程》（DL/T5150-2001）。
4立方体抗压强度试验
4.1本方法适用于测定混凝土立方体的抗压强度。
4.2混凝土试件的尺寸应根据混凝土中骨料的最大粒径按下表选定。
试件尺寸（mm）
骨料最大粒径（mm）
100*100*100
30
150*150*150
40
200*200*200
60
4.3与试件接触的压板或垫板的尺寸应大于试件的承压面，其不平度应为每
100毫米不超过0.02毫米。
4.4试件从养护地点取出后，应尽快进行试验，以免试件内部的温度发生显著变化，混凝土立方体抗压强度试验应按下列步骤进行：
4.4.1先将试件擦洗干净，测量尺寸，并检查其外观，试件尺寸测量精确至1
毫米，并据此计算试件的承压面积，如实测尺寸与公称尺寸之差不超过1毫米，可按公称尺寸进行计算。
试件承压面的不平度应为每100毫米不超过0.05，承压面与相邻面的不垂直度不应超过±
1度。
4.4.2将试件安装在试验机的下压板上，试件的承压面应与成型时的顶面垂直，试件的中心应与试验机下压板中心对准，启动试验机。
混凝土试件的试验应连续而均匀地加荷，直至试件破坏，记录破坏荷载。
4.3混凝土立方体试件抗压强度应按下式计算：
fcc=P/A
fcc—混凝土立方体试件抗压强度（MPa）；
P—破坏荷载（N）
A—试件承压面面积（mm2）混凝土立方体抗压强度计算应精确至0.1MPa.
以三个试件测量值的算术平均值作为该组件的抗压强度值，三个测量值的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%时，则把最大值及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件抗压强度值，如有两个测值与中间值的差距值超过中间值的15%，则该组试件的试验结果无效。
取150*150*150毫米试件的抗压强度为标准值，用其它尺寸试件测得的强度值均应乘以尺寸换算系数，其值为对200*200*200毫米试件为1.05，对100*100*100毫米的试件为0.95；
5轴心抗压强度试验
5.1本方法适用于测定混凝土棱柱体的轴心抗压强度。
试件最小边长（mm）
150
200
5.2混凝土轴心抗压强度试验采用150*150*150毫米棱柱体作为标准试件，如确有必要，可采用非标准尺寸的棱柱体试件，但其高宽比应在2～3的范围内，试件允许的骨料最大粒径不应大于下表数值。
5.3试件从养护地点取出后应及时进行试验，以免试件内部的温度发生显著变化，混凝土轴心抗压强度试验应按下列步骤进行：
5.3.1先将试件擦试干净，测量尺寸，并检查其外观，试件尺寸测量精确至1
5.3.2将试件直立在试验机的下压板上，试件的轴心应与压力机下压板中心对准，启动试验机。
混凝土试件的试验应连续而均匀地加荷，直至试件破坏，记录破坏荷载。
5.3.3混凝土轴心抗压强度试验应按下式计算：
Fcp=P/A
Fcp—混凝土轴心抗压强度（MPa）；
P—破坏荷载（N）A—试件承压面面积（mm2）
混凝土轴心抗压强度计算应精确至0.1MPa.以三个试件测量值的算术平均值作为该组试件的轴心抗压强度值，三个测量
值中的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%，则把最大
值及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的轴心抗压强度值，如有两个测值
与中间值的均超过中间值的15%，则该组试件的试验结果无效。
采用非标准尺寸试件测得的轴心抗压强度度值均应乘以尺寸换算系数，其值
为对200*200*200毫米截面试件为1.05；
对100*100*100毫米截面试件为0.95。
6抗折强度试验
6.1本方法适用于测定混凝土的抗折（即弯曲抗拉）强度。
6.2混凝土抗折强度试验应采用150*150*600（或550）毫米小梁作为标准试件所用混凝土中骨料的最大粒径不应大于40毫米。
必要时可采用100*100*400毫米试件，此时，混凝土中骨料的最大粒径不应大于30毫米。
6.3抗折试验所用的试验机采用万能试验机或者带有抗折试验架的压力试验机。
所有这些试验机应常有能使两个相等的荷载同时作用在小梁跨度三分点处的装置。
试验机的精度（示值的相对误差）至少应为±
2%，也不大于全量程的40%。
试验机与试件接触的两个支座和两个加压头应具有直径约为20~40毫米的弧形顶面，并应至少比试件的宽度长10毫米。
其中的3个（一个支座和两个加压头）应尽量做到滚动并前后倾斜。
6.4试件从养护地点取出后应及时进行试验，试验前，试件应保持与原养护地点相似的干湿状态。
混凝土抗折强度试验应按下列步骤进行：
。
6.4.1先将试件擦试干净，测量尺寸，并检查其外观。
试件尺寸测量精确至1毫米，并据此进行强度试验计算,试件不得有明显缺损。
在跨中1/3梁的受拉区内，不得有表面直径超过7毫米并深度超过2毫米的孔洞。
试件承压力区及支承区接
触线的不平度应为每100毫米不超过0.05毫米。
6.4.2按要求调整支承架及压头的位置，其所有间距的尺寸偏差不应大于±
1毫米。
将试件在试验机的支座上放稳对中，承压面应选择试件成型时的侧面，开动试验机，当加压头与试件快接近时，调整加压头及支座，使接触均衡。
如加压头及支座均不能前后倾斜，则各接触不良之处应予以垫平。
试件的试验应连续而均匀地加荷，其加荷速度应为：
混凝土强度等级不低于C30时，取每秒0.02～0.05MPa；
强度等级高于或
等于C30时，取每秒钟0.05～0.08MPa。
当试件接近破坏时，应停止调整油门，直至试件破坏，记录破坏荷载及破坏位置。
6.5试件破坏时如折断面位于两个集中荷载之间时，抗折强度应按下式计算：
ff=（pl）/（bh2）
ff—混凝土抗折强度（MPa）；
p—破坏荷载（N）；
l—支座之间距离即跨度（mm）；
b—试件截面宽度（mm）；
h—试件截面高度（mm）。
以三个试件测量值的算术平均值作为该组试件的抗折强度值，三个测量值中
的最大值或最小值中如有一个与中间值的差值超过中间值的15%时，则把最大值及最小值一并舍除，取中间值作为该组试件的抗折强度值，如有两个测值与中间值的差距值超过中间值的15%，则该组试件的试验结果无效。
3个试件中如有一个其折断面位于两个集中荷载之外（以受拉区为准），则该试件的试验结果应予以舍弃，混凝土抗折强度按另外两个试件的试验结果计算。
如有两个试件的折断面均超出两个集中
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