责任追诉管理规定.docx

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责任追诉管理规定

***有限公司

文件性质:

三阶文件

文件编号

HY-WI-AD-010

生效日期

2014/10/01

批准页

第1页共17页

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制　定

廖科

责任追诉管理规定

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NO

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一、目的

为建立公司对各相关部门因生产异常（含客服、技术工程、计划、物料、设备、仓储和交期等环节）和品质异常（含QE、IQC、IPQC、FQC、OQC等环节）的责任标准划分及责任追诉流程，以减少效率损失，提高生产力，特制定本规定。

二、异常追诉管理原则

1、部门负责人负责制原则：

即部门管辖范围内发生的生产或品质异常，部门负责人无论是否存在过错，都要承担管理责任；

2、连带责任原则：

即如果发生生产或品质异常，相关责任人员及直属或间接上司均需按规定比例承担连带责任；

3、正激励原则：

即对控制生产或品质异常有功人员，公司将按照本规定和相关规定给予其相应经济性或行政性奖励原则；

4、负激励原则：

即对控制生产或品质异常不力人员、责任心不强或存在过失的人员，公司将按照本规定及相关规定给予经济性和行政性惩罚的原则。

5、上下级平等追诉原则：

即不但上级可以追诉因工作故意或过失造成生产或品质异常人员责任，下级也可依据本规定对存在过失造成生产或品质异常的上级的责任。

三、适用范围

本规定适用于集团公司旗下大陆总部及各分厂，如东莞恒业印刷制品有限公司、浙江恒业印刷制品有限公司、武汉恒业印刷有限公司及其它分公司。

四、适用文件

各旗下公司可以根据本规定制定本企业相关实施办法或实施细则，报集团人力资源及行政部负责人批准后生效执行。

五、内容

一）生产异常

1、生产异常定义

本规定所指的生产异常，系指造成工厂生产部门（含外发加工商）停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时，可称为异常工时。

生产异常一般指下列异常：

1.1客服异常：

因客服部在处理客服定单过程中因临时变更或安排失误等导致的异常；

1.2技术异常：

因技术工程部在印前制作相关环节或为其他部门提供技术支持环节失误等导致的异常；

1.3计划异常：

因生产计划部制定的生产计划出现临时变更或安排失误等导致的异常；

1.4物料异常：

因物控部出现物料供应不及时（断料）、原材料存在品质问题或原材料供应商开发不足等导致的异常；

1.5设备异常：

因维修工程部存在设备故障维修不及时或水、气、电供应存在问题；或生产部门存在设备维护保养不良等原因而导致的异常；

1.6交期异常：

因仓库储运部门在出货和货物运输过程中安排不及时等原因而导致的异常。

2、生产异常报告单内容

发生生产异常，即有异常工时产生，时间在30分钟以上时，生产异常发生部门应填具《生产异常报告单》（详见附件一）。

其内容一般应包括以下项目：

2.1发生日期：

填写发生异常之具体日期（×年×月×日）；

2.2起止时间：

填写发生异常之起始时间，结束时间；

2.3异常发生部门/外发加工商：

填写发生异常之生产部门/班组/外发加工商名称；

2.4订单编号/工程单号：

填写发生异常正在生产的产品之订单编号或工程单号等；

2.5异常项目：

如属表中所列之异常项目请在相应项目前方框内划√，如属其它项目请注明。

2.6生产异常相关项目：

填写发生异常时正在生产的产品之名称、规格、型号、生产工序、异常产品数量、停工人数、影响度、异常工时、直接经济损失、责任人等；

2.7异常描述：

填写发生异常之详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述；

2.8采取对策措施：

由异常发生之部门和责任部门填写异常发生时采取应对措施；

2.9填表部门：

由异常发生之部门经办入员及主管负责人填写；

2.10责任部门/责任人对责任分担处理意见及建议：

由发生异常的责任上级部门经理、厂长填写对异常之处理紧急对策及责任分担的意见及建议；

2.11紧急对策及责任意见会签：

品管部、技术工程部、计划部、物控部、客报部驻各分厂负责人对生产异常发生部门之紧急对策及责任划分具出会签意见。

2.12生产委员会最终裁决：

生产委员会组长对经各部门负责人会签的生产异常的紧急对策及责任划分签署最终裁决意见。

3、生产异常处理流程规定

3.1异常发生时,发生部门之第一级主管应立即通知技术工程部或相关责任部门，前来研讨对策加以处理，并报告直属上级。

若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理；

3.2生产部会同技术工程部﹑责任部门采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响，最大限度降低损失；

3.3异常排除后，由生产部填写《生产异常报告单》，并转责任部门；

3.4责任部门填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生，将《生产异常报告单》之自己存档后，并将《生产异常报告单》呈交工厂生产经理和生产厂长签署处理意见；

3.5工厂生产经理和厂长接到责任部门之《生产异常报告单》签署处理意见后，呈交品管部、技术工程部、计划部、物控部和客服部会签意见，然后呈交生产委员会组长处理。

3.6生产委员会组长依据《生产异常报告单》所填内容及事实，如属工厂责任的按本规定追究相关责任部门和责任人员责任，如属外发加工商或供应商责任的，督促财务部及物控部，作为向责任厂商索赔之依据，及制造费用统计之凭证。

3.7生产部保存《生产异常报告单》，对生产异常排除及后续改进、预防进行追踪确认。

3.8生产部应对异常发生责任部门之根本对策的执行结果进行追踪。

4、异常工时计算规定

4.1当所发生异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响度以100%计算（或可依据不同之状况规定影响度）。

4.2当所发生之异常，导致生产现场需增加人力投入排除异常现象（采取临时对策）时，异常工时之影响度以实际增加投入的工时为准。

4.3当所发生之异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。

4.4异常损失工时不足30分钟时，只作口头报告或填入《生产日报表》，不另行填写《生产异常报告单》。

5、各部门责任判定

5.1技术工程部责任

5.1.1未及时确认产品或零部件样品；

5.1.2打样错误或疏忽；

5.1.3打样延迟；

5.1.4打样临时变更；

5.1.5打样资料未及时完成；

5.1.6其他因打样开发原因或技术支持原因而导致之异常；

5.1.7工艺流程或作业标准不合理；

5.1.8模板与印版设计不合理；

5.1.9没有及时提供制作物料、半成品、成品的数据或标准,而导致后续工作环节延误；

5.1.10没有合理原因,而未有及时或错误的确认物料、半成品、成品的样品；

5.1.11未有制定作业要求（工芸、方法、质量）而造成的异常；

5.1.12未有及时解决客户、供货商、生产、各部提出的工芸或质量问题；

5.1.13未有尽责定期对作业要求（工芸、方法、质量）进行检讨；

5.1.14其他因为技术工程部工作疏忽所引致的异常；

5.2计划部责任

5.2.1生产计划日程安排错误；

5.2.2临时变换生产计划安排（客服部临时更改除外）；

5.2.3物料进货计划错误造成物料断料而停工；

5.2.4生产计划变更未及时通知相关部门；

5.2.5未发制造生产指令单；

5.2.6未有评估或协条生产和物料而导致错误定立的生产目标；

5.2.7未有对已定立的生产目标及时开出工单使用；

5.2.8生产计划编排失误而导致的停产、待工、或未能完成已定立的生产目标；

5.2.9未有按照生产计划监督及跟追生产部完成已定立的生产目标；

5.2.10未有按照生产计划监督及跟追物料到位而导致的停产或待工；

5.2.11未有合理因素（外在或内在）变化调整生产计划；

5.2.12未有及时通知变化调整生产计划到各相关部门；

5.2.13其他因为生产计划部工作疏忽所引致的异常。

5.3物控部责任

5.3.1采购下单太迟，导致断料；

5.3.2进料不全导致缺料；

5.3.3进料品质不合格；

5.3.3厂商未进货或进错物料；

5.3.4未下单采购；

5.3.5没有全力与技术工程部密切合作开发物料或产品；

5.3.6在合理情况下未有及时下达采购单,出现供应异常而造成的生产异常；

5.3.7未有对物料供应状况了解,在合理情况下出现供应异常而造成的生产异常；

5.3.8在合理条件下未有对采购物料的质量保证,而导致供应物料出现质量异常而造成的生产问题；

5.3.9未有制定物料到货计划而导致物料不合理积存或库存成本失控；

5.3.10其他因为物控部工作疏忽所引致的异常。

5.4仓库责任

5.4.1料帐错误；

5.4.2物料查找时间太长；

5.4.5未及时点收厂商进料；

5.4.6物料发放错误；

5.4.7未有尽责及按程序管理保证物资进、出、存的有序、准确、准时；

5.4.8未有合理安排货位导致库容不得到最充利用；

5.4.9未能定期与财务进行对账；

5.4.10其他因仓储工作疏忽所致之异常。

5.5物流部责任

5.5.1未能准确预测物流量、编排物流计划,而导致未能有序、准确、准时把货物送达目的地；

5.5.2未有进行物流的预算方案、成本分析、控制调整物流活动。

5.6生产部责任

5.6.1工作安排不当，造成零件损坏（正常磨损除外）；

5.6.2操作设备仪器不当，造成故障；

5.6.3工程部没有按时做设备保养；

5.6.4作业未依标准执行，造成之异常；

5.6.5安排不合理，前一工序生产不及时造成后面工序停工；

5.6.6流程安排不顺畅，造成停工；

5.6.7未能结合经营目标和生产实际,提供生产规划的建议或方案；

5.6.8没有为实现已定立的生产目标提供生产方面保证；

5.6.9没有完善协条内各工序而产生的停产或待工；

5.6.10未有按作业要求（工芸、方法、质量）生产而造成的异常；

5.6.11未能协条相关部门处理生产性问题；

5.6.12未有对生产部人员进行培训指导和考核评价；

5.6.13操作设备不当造成故障、损坏、或影响生产；

5.6.14未有对生产设备计划定期保养而造成故障、损坏、或影响生产；

5.6.15没有对现场创造文明、安全、无污染、节能的生产环境；

5.6.16其他因为生产部工作疏忽所引致的异常。

5.7品管部责任

5.7.1检验标准﹑规范错误；

5.7.2进料检验合格，但实际上线不良率≥10%（特殊情况要求对来料进行全检的除外）；

5.7.3进料检验延迟；

5.7.4上工段品管检验合格之物料在下工段出现较高不良品；

5.7.5制程品管未及时发现品质异常不良率≥10%（特殊情况要求对来料进行全检的除外）；

5.7.6未能有效按照已定质量标准及工艺要求监控物料、半成品、成品的质量状态；

5.7.7未有及时对物料、半成品、成品的质量状态进行检验,而导致后续工作环节延误；

5.7.8未有对现有或发现的质量及工艺问题进行评估,并及时向技术工程部反映跟进；

5.7.9未有制定对物料、半成品、成品的检验标准和统计数据；

5.7.10未有及时跟进客户、供货商、生产、各部提出的工芸或质量问题,并配合相关部门解决；

5.7.11其他因品管工作疏忽所致之异常。

5.8客服部责任

5.8.1紧急插单所致，未有完成协条（或未获确认）的急插单（或变更单）,而导致的所有问题；

5.8.2未有完成内部确认订单程序,而导致的所有问题；

5.8.3未有及时正确地将客戸订单（或变更）通知各相关部门,而导致的所有问题；

5.8.4订单重复发布﹑漏发布或发布错误；

5.8.5客户特殊要求未事先及时通知；

5.8.6订单交期变更未及时通知；

5.8.7其他因客服工作疏忽所致之异常；

5.9外发部责任

5.9.1未有对外发加工商的机器、产能、资证、品质保证水平等完成书面评估工作；

5.9.2未有根据生产计划部安排外发加工作；

5.9.3没有负责跟进、协调公司内部外发产品，相关生产工序的及时交接工作；

5.9.4未有负跟进外发加工商的生产进度；

5.9.5未有及时处理外发加工商的生产的不良品及异常问题；

5.9.6其他因为外发部部工作疏忽所引致的异常；

5.10供应商责任

供应商所致之责任除考核物控（采购）部﹑品管部等内部责任部门外，对厂商也应酌情予以索赔。

5.10.1交货延迟；

510.2进料品质不良率≥20%；

5.10.3数量不符；

5.10.4送错物料；

5.10.5没有合理原因,而未有及时供应所需物料、半成品、成品,而造成的问题；

5.10.6没有合理原因,而所供的物料、半成品、成品有质量异常,而造成的问题；

5.10.7所供的物料、半成品、成品有不足数量或错误,而造成的所有问题；

5.10.8其他因为供货商工作疏忽所引致的异常；

5.11设备部责任

5.11.1未有编制生产设备的定期检修计划,导致设备日久失修影响正常生产；

5.11.2未有负责对新安装设备进行试车、调试、验收；

5.11.3在有能力、有配件的情况下,未有做到及时维修而影响正常生产；

5.11.4未有负责对重大设备事故进行分析,提供改善和预防方法；

5.11.5未有对设备配件及用具进行有效管理。

5.12其他责任

5.12.1特殊个案依具体情况，划分责任。

5.12.2有两个以上部门责任所致之异常，依责任主次划分责任。

6、生产异常责任追诉处理规定

6.1公司内部生产异常责任追诉

部门因作业疏忽而导致之异常，列入该部门工作考核，责任人员依公司《员工奖惩管理规定》相关条款予以处理。

一方面可以参照员工《奖惩管理规定》相关条款予以警告、通报批评、记过、记大过、降级和降职；另一方面可以根据《绩效管理规定》相关规定给予责任人相应考核指标绩效扣分处罚。

对责任部门责任人造成直接经济损失可以依据本规定关于品质异常关于赔偿经济损失的规定追究其赔偿责任。

6.2供应厂商之责任导致异常责任追诉

除考核物控（采购）部或相关内部责任部门外，列入供应厂商评鉴，必要时依损失工时向供应厂商索赔。

损失索赔金额的计算：

损失金额=公司上年度平均员工平均小时工资×损失工时

计划部﹑生产部均应对异常工时作统计分析，于每月生产总结会议时提出分析说明，以检讨改进。

7、对生产异常控制得力的有功人员的奖励：

一方面可以参照员工《奖惩管理规定》相关条款予以嘉奖、记功、记大功、晋升和加薪；另一方面可以根据《绩效管理规定》相关规定给予其相应绩效奖金奖励。

二）品质异常

1、品质异常定义

1.1产品品质异常

1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。

1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。

1.1.3客户抱怨及退货时。

1.1.4其它情形，影响到产品品质时。

1.2作业品质异常：

因非偶然因素（即可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在品质隐患。

包含：

1.2.1不遵守操作标准操作；

1.2.2虽然依照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因；

1.2.3使用不合格的原料或材料；

1.2.4机械发生故障或磨损；

1.2.5作业操作人员疲劳（或情绪欠佳）；

1.2.6其它情形，可能存在品质隐患时。

2、相关部门职责

2.1品质管理部

2.1.1负责品质异常之最终判定；

2.1.2负责确认品质异常责任部门；

2.1.3负责主导品质异常案例的处理过程；

2.1.4负责对责任部门的改善结果进行追踪确认；

2.2产生品质异常责任部门：

负责提出临时措施及长期改善对策并执行。

2.3生产部门：

负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。

2.4其它相关部门：

在需要时进行品质异常改善的配合。

3、工作程序

3.1进料品质异常

3.1.1IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域；

3.1.2异常成立1小时内开立《品质异常处理单》（附件二）通知物控部/计划部；

3.1.3物控部接《品质异常处理单》后1小时内转责任供应商；

3.1.4供应商需于4小时内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4小时内与本公司相关人员确认清楚，必要时到现场确认；

3.1.5供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案；

3.1.6QE针对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。

改善措施合格，则报告予以归档，由IQC跟踪后续进料品质状况，依3.1.7执行；

3.1.7IQC针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；

3.1.8如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行；

3.2制程品质异常

3.2.1制程发现产品不良，应立刻停机；

3.2.2如异常属现场作业人发现，需立即找现场QC确认不良现象可否接收。

如异常可接受则继续开机生产，不可接收依3.2.3执行；

3.2.3IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，要求生产部门调机或修模改善；

3.2.4针对已生产产品依LOTNO.（生产批号或工程单）往前追溯，直至良品；

3.2.5IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产部门立即移至不良品区域；

3.2.6调机或修模OK后，生产部门提出首件检验要求，IPQC检查合格后方可开机生产，如检查不合格，则重新调机或修模；

3.2.7制程《品质异常处理单》开立时机：

3.2.7.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任部门、QC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理单》要求责任部门立即改善；

3.2.7.2产品制造过程中如发现产品不良率超过1%时，IPQC应开出《品质异常处理单》待技术工程部、品管部、生产部分析出原因找出责任部门后由责任部门进行对策，品管部监控对策实施有效性；

3.2.7.3当产品制造不良率超过3%时，IPQC应立即通知产线停线并召集技术工程部、品管部、生产部等关联部门对问题点进行分析，找出原因并对策，等问题点解决后，方可再开线生产。

相关不合格品的控制请参照ISO文件《不合格品控制程序》相关规定；

3.2.7.4品质异常再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理单》，通知生产部停机/停线整改；

3.2.8所有制程中《品质异常处理单》需异常部门组长、主管/主任会签，组长、主管/主任接到品质异常通知1小时内，需针对异常现象提出临时对策；

3.2.9责任部门需于《品质异常处理单》要求期限前，针对异常现象提出长期改善方案；

3.2.10QE针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。

改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续进料品质状况，依3.2.11执行；

3.2.11IPQC针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；

3.2.12如责任单位改善措施回复后连续3个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。

3.3入库品质异常

3.3.1FQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产部门立即移至不良品区域；

3.3.2FQC于半小时内开立《品质异常处理单》、《返工记录表》并附不良样品，要求生产部门返工；

3.3.3生产部门接FQC《品质异常处理单》、《返工记录表》及不良样品后，当天安排返工作业，并将回复生产失效原因及改善措施；

3.3.4返工OK产品需重新送FQC检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依ISO程序文件《不合格品控制程序》要求执行；

3.3.5针对异常改善后产品，FQC时行加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验。

3.3.6如异常发生后连续3个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。

3.4出货品质异常

3.4.1OQC依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域；

3.4.2异常成立半小时内开立《品质异常处理单》、《返工记录表》并附不良样品，通知计划部安排返工；

3.4.3生产部依计划部所开返工工单安排返工作业，并于《品质异常处理单》回复生产失效原因及改善措施；

3.4.4返工OK产品需重新送FQC检验，依3.3.4条之规定执行；

3.4.5针对异常改善后再出货产品，OQC时行加严检验，连续追踪3批无异常后予以结案，转正常检验；

3.4.6如异常发生后连续3个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行。

3.5作业品质异常

3.5.1符合3.1.2任何一项，作业品质异常成立；

3.5.2相关部门发现作业品质异常后，立即通知责任部门改善；

3.5.3针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，可开立《品质异常处理单》，由品管部统一编号后，交责任部门提出整改措施；

3.5.4责任单位需于《品质异常处理单》需求期限前提出整改措施，由部门负责人签核后回复异常反馈单位；

3.5.5异常单回复后，由品管部统一归档整理/追踪；

3.5.6改善对策执行后，责任单位QC依对策内容进行追踪确认，连续1个月内无同样异常再发，则予以结案；

3.5.7追踪期内再发生异常则重新开立《品质异常处理单》，依3.5.3条-3.5.6条之规定执行；

3.6客诉品质异常请参照ISO文件中《客户抱怨处理程序》相关规定。

3.7品质异质及时登录，并定期汇总，于品质改善会上通报相关部门。

4、品质异常责任追诉处理规定

4.1质量事故分类及责任人承担直接经济损失赔偿比例规定

4.1.1轻微质量事故：

指造成直接经济损失500元以下的质量事故，责任人或责任部门需承担50%的赔偿比例；

4.1.2一般质量事故：

指造成直接经济损失500-2000元的质量事故，责任人或责任部门需承担40%的赔偿比例；

4.1.3严重质量事故：

指造成直接经济损失2000-5000元质量事故，责任人或责任部门需承担30%的赔偿比例；

4.1.4重大质量事故：

指造成直接经济损失5000元以上的质量事故，责任人或责任部门需承担20%的赔偿比例（或由生产委员会酌情决定赔偿比例）。

4．1．5直接/间接责任人当月承担赔偿责任的工资数额不能超过其本人当月工资总额的20%的比例，否则就要分月扣除应承担的赔偿责任。

4.2品质异常责任追诉处理程序

4.2.1开具《品质异常处理单》：

品管部IQC在进料检验、IPQC在制程检验、FQC在成品检验、OQC在出货检验环节发现品质异常，应按本规定开具《品质异常处理单》，并确定品质异常产品数量和造成的直接经济损失数额，按本规定逐级呈报上级审批处理；

4.2.2确定责任部门或责任人：

首先各工厂由品管部负责人判定所造成的品质异常责任部门和责任人并提出纠正和预防措施；然后按程序呈报集团品管部、技术工程部、物控部确定品质异常的处理意见；最后由集团生产委员会做出最终裁决，确定责任部门和责任人以及责任的分担比例及纠正和预防措施。

4.2.3确定责任部门或责任人赔偿经济损失的分担比例：

按生产委员会最终确定的责任人及分摊比例执行。

先确定责任部门，再确定责任人，责任人通常又分直接责任人和间接责任人（即为部门负责人）。

4.2.3.1直接责任人和间接责任人的分担比例：

按8：

2的比例分担赔偿比例；

4.2.3.2直接责任人内部的分担比例：

机长承担40％，帮车承担30％，二手承担20％，学徒承担10％；直接责任人当月承担赔偿责任的工资数额不能超过