地基及基础工程专项施工方案.docx

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地基及基础工程专项施工方案

地基及基础工程

5.4.1人工挖孔桩施工

5.4.2底板后浇带模板

底板后浇带模板采用钢板网模板。

首先在垫层浇筑时预埋铁件，采用型钢（槽钢或角钢）制作支撑架，与预埋铁件焊牢，钢板网与支撑架焊牢。

钢板网的选择：

应选用自身具有一定刚度的钢板网，网孔适中，过大过小均不利。

底板后浇带由于需在工程主体完成后方可浇筑，先浇筑部分总免不了有些砂浆或其它杂物掉入后浇带后，由于无法入内清理而影响工程质量，我们经过多个工程实践总结，采用有效方法，可避免后浇带处的砂浆或杂物掉入而产生不良影响。

5.4.3地下墙砼超声波测试

根据设计要求，在相寻应的地下墙槽段中，预埋超声波测试管。

超声波测试管采用2寸钢管，其埋设深度：

底与地下墙钢筋笼相同，顶与导墙面相平。

每一槽段（以6米槽段考虑）布置2组6根测试管。

超声波检测砼质量的基本原理是根据超声波在砼介质传播过程中，砼质量可以影响到超声波的传播时间，能量损耗以及波形畸变等物理参数，根据这些参数的变化，可以对砼质量进行评价。

实际所采用的方法是在砼内预埋超声波测试管，通常是在钢筋笼内固定平行铁管。

检测时，通过一根测试管发射超声波信号，另一根测试管接收信号，通过接收仪将检测波数据送入计算机，经过计算判断所测断面砼的质量。

目前测试仪器采用HF-D型智能声波仪及换能器。

测试完毕10日将提供深度－时间、深度－波速数据、深度－波速曲线以及质量判别情况。

5.4.4钢管桩焊接接头

（1）管端的浮锈，油污等脏物必须清除，潮湿处应烘干，管径经锤打后如有变形，应整修合格。

（2）焊接时应校正垂直度，间隙应为2-4mm。

（3）焊丝使用前应经200～300℃烘干2h，并存放在烘箱内，维持恒温150℃。

（4）钢管桩应采用多层焊，每层焊缝的接头应错开，焊渣应清除。

（5）当风速大于10m/s或气温低于0℃及雨雪天气，桩管潮湿又无措施保证质量时，不得施焊。

（6）每个接头焊接完毕,应冷却1min后，方可继续锤击。

5.4.5夯扩桩施工

本工程共有夯扩桩590根，桩长19.05m，桩径700mm，设计砼强度等级C25。

本工程采用D2.5夯扩机进场施工，每台机械配备14人，桩机要求用电量为50kW/台。

本工程计划采用2台机械进场施工，计划工期35d。

5.4.6深层搅拌桩基坑支护施工

根据施工顺序要求，先施工坑壁拱形坝体水泥土搅拌桩，后施工钻孔灌注桩，做好工序穿插，两种桩体施工间隔时间不得超过7d，否则搅拌桩水泥硬结后会造成钻孔灌注桩成孔困难，且不易保证两桩相切密实。

水泥土搅拌桩采用SJB型深层搅拌桩机，形成8字形截面，其面积为0.71m2。

中心管输浆，水泥掺量为加固土体的13％，选用普通硅酸盐水泥，水灰比小于0.5，掺减水剂。

喷射注浆采用振动钻进成孔，要求注浆泵工作压力>20MPa，注浆压力4MPa，注浆量60～80L/min，水泥浆液水灰比为0.6，注浆孔距1.2m，注浆时按梅花形顺序注浆，坑内边角加注一次等措施，以保证注浆密实固结封底。

坑底支撑、水泥土搅拌桩先于喷射注浆施工。

为严格控制水泥土搅拌桩和喷射注浆的成孔质量，对搅拌桩和注浆层进行一定数量的抽芯取样检测试验。

5.4.7砼板桩的施工

砼板桩制作：

（1）采用砖砌粉水泥砂浆或水泥地面作胎模，要求表面光洁无抹子印，涂好隔离剂。

（2）模板采用组合钢模板，钢管支撑，支模方法见附图示。

（3）钢筋要注意保护层均匀一致，不能偏差太大。

采用水泥砂浆保护层。

（4）砼采用现场搅拌，严格配合比、计量。

浇筑方向由桩顶向桩尖进行。

（5）专人负责砼养护工作。

砼板桩打入：

（1）采用锤击法施工。

打桩机选用：

（2）打桩顺序为：

（3）保证桩垂直度：

（4）保证桩间的严密：

5.4.8砼桩焊接接头

桩的接头采用角钢帮焊接头。

端头钢板与桩的轴线垂直，钢板平整，以使相连接的二桩节轴线重合，连接后桩身保持竖直。

接头施工时，当下节柱沉至桩顶离地面0.8～1.5m处便吊上节桩。

若二端头钢板之间有缝隙，用薄钢片垫实焊牢，然后由两人进行对角分段焊接。

在焊接前要清除预埋件表面的污泥杂物，焊缝应连续饱满。

5.4.9钻孔灌注桩的桩头处理

采用空压机风镐的方法破碎钻孔灌注桩桩头。

首先必须将标高线准确测出，在桩上作出明显的标记，采用风镐破碎桩头时不得超过标记线，处理后的桩头表面应平整，标高应准确。

5.4.10底板大体积砼施工

材料要求：

采用矿碴水泥，加强水泥进场检验工作，防止不合格水泥进场；采用中粗砂，含泥量小于3%；5～40mm碎石以及粉煤灰、外加剂等。

配合比设计：

为减少水泥水化热的产生，经设计部门同意砼强度采用天的后期强度。

施工准备：

见施工准备计划表。

施工要点：

（1）砼的配制，应严格掌握各种原材料的配合比，其重量误差不得超过规范要求。

砼的搅拌时间应符合规范要求。

（2）搅拌后的砼，应及时运至浇筑地点，入模浇筑。

在运送过程中，要防止砼离析、灰浆流失、坍落度变化等现象，如发生离析现象，必须进行人工二次拌合后方可入模。

（3）采用分段分层浇筑。

施工时从底层一端开始浇筑，进行到一定距离（6m），后浇筑第二层，下料必须均匀，振捣必须充分，下料后必须紧跟着振捣，每次振捣全部完成后才能再下料。

（4）砼在浇筑振捣过程中产生的大量泌水应予以排除。

（5）为了防止砼发生离析，砼的自由倾落高度不得超过2m，否则应采用串筒或溜槽下料。

（6）抹平不得少于三次，如表面出现龟裂时应再次用木鞋槎毛。

（7）采用蓄热法养护，在砼表面覆盖一层塑料薄膜加一～二层草包，具体按计算及测温结果随时调整。

（8）对砼进行测温，实行信息化施工。

5.4.11人工边坡施工

（1）人工边坡的坡度必须按施工方案所确定的大小，不能任意加大，基坑开挖前，必须将边坡的上边缘线、下边缘线均用石灰线标出，采用机械挖土时，在边坡位置宜浅挖，再由人工配合修整至所需要的边坡坡度。

（2）人工边坡采取护坡措施，以防止雨水、地表水对边坡的冲刷，渗透而影响边坡失稳。

采用的方法是：

①钢筋网细石砼护坡：

边坡修整后，按间距500～1000插入长50cmφ10钢筋，边坡面上绑扎φ4＠300钢筋网，与插筋固定，采用喷射泵浇筑喷射细石砼厚40～50mm。

②水泥砂浆护坡：

边坡修整后，采用1:

3水泥砂浆厚抹面。

③砌砖护坡：

边坡修整后，采用标砖用水泥砂浆沿边坡面平铺一层，并灌缝密实。

④塑料薄膜护坡：

边坡修整后，采用塑料薄膜由下向上横铺，搭接，并压牢防止风吹开。

（3）由于土质软弱、基坑较深、范围较大，还必须在人工边坡坡脚处采取防护措施如下：

①砖砌挡土墙：

在基坑深度下部1/3范围内，采标砖砌挡土墙（沿边坡表面斜砌），墙厚下部为37墙，上部为24墙，利于边坡稳定。

②草包垒砌挡墙：

即采用草包装土后垒砌，同样具有挡土作用。

③坡脚处打短桩：

即选用长约2m，直径10cm的木桩，安间距800～1000在边坡脚下垂直打入，上留50cm，在木桩与边坡之间再采用草包垒砌。

（4）人工边坡的修整与防护应紧跟土方开挖施工，成熟一块施工一块，避免人工边坡裸露时间过长，造成失稳。

（5）在边坡周围堆物行车等一定要按设计要求，防止地面超载过大造成边坡失稳。

（6）现场排水系统必须与边坡同时形成，基坑四周应有挡水坝排水沟，防止地面水流入基坑，基坑内应有盲沟、集水井，及时将坑内积水排出。

5.4.12砼桩硫璜胶泥接头

桩接头采用硫磺胶泥锚固接头。

先将下节桩沉至桩顶离地面0.8～1.0m处，提取沉桩机具后对锚筋孔进行清洗，除去孔内油污、杂物和积水，同时对上节桩的锚筋进行清刷调直；接着将上节桩对准下节桩，使四根锚筋插入锚筋孔，下落压梁并套住上节桩顶，保持上下节桩的端面相距200mm左右，安设好施工夹箍；然后将熔化的硫磺胶泥注满锚筋孔内，并溢出铺满下节桩顶面；最后将上节桩和压梁同时徐徐下落，使上下桩端面紧密粘合。

当硫磺胶泥停歇冷却并拆除施工夹箍后，即可继续沉桩。

硫磺胶泥重量配合比（%）为：

硫磺:

水泥:

粉砂:

聚硫708胶＝44:

11:

44:

1

或硫磺:

石英砂:

石墨粉:

聚硫甲胶＝60:

34.3:

5:

0.7

材料要求：

硫磺：

纯度97%以上的粉状或片状硫磺，含水率小于1%，不含杂质，保管应注意防潮。

粉砂：

可用含泥量少且通过30目筛的普通砂，也可用清除杂质的40/70目工业模型砂。

石英砂：

宜选用6号或洁净砂。

水泥：

可选用低标号水泥。

石墨粉：

含水量小于0.5%。

聚硫橡胶：

增韧剂，可选用黑绿色液态聚硫708或青绿色固态聚硫甲胶。

应随做随用，贮藏期不应超过15d，使用时注意防水密闭，防杂质污染。

5.4.13大体积砼的蓄热养护

大体积砼的养护是防止砼出现裂缝的关键工作，必须高度重视。

实践证明，蓄热法养护是大体积砼养护行之有效的方法。

本工程结合砼的测温，采用塑料薄膜-草袋覆盖的养护方法。

（1）在砼浇筑后的1～3天，由于水泥水化热作用，砼是处在升温阶段。

因此如施工期间气温较高，则可适当推迟覆盖时间。

因为过早的保温不利于热量的散发，只会提高砼内部的最高温度，增加地基对基础的约束力，对防止深层裂缝不利。

所以如在气温较高的季节施工，在开始可仅采用适当覆盖遮阳，浇水润湿，以免发生龟裂。

（2）如砼浇筑时气温较低，则必须及时覆盖养护。

（3）覆盖厚度的掌握，根据砼测温结果随时调整，在保证砼内外最大温差符合规范要求的前提下，尽量减小覆盖厚度。

（4）根据砼测温信息以及天气气温变化情况调整养护条件。

当天气较好，气温较高时，在白天，可减少覆盖厚度，甚至短时间掀开草袋。

当到晚上，要及时覆盖好草袋。

注意天气预报，当寒潮来临，突降阵雨等气温骤变时，是养护工作的关键时刻，必须提前做好准备，一旦气温骤变时，应迅速采取相应措施，防止温度裂缝的发生。

协调好养护与后续工序施工的关系是一个不可回避的问题，无论是裙房部分底板一次浇筑，还是主楼部分分层浇筑，从施工进度上来看，都希望能尽快进行后续工序的施工，因此必须认真协调好养护与后续工序施工的关系。

我们的做法是：

上部放线工作抢在保温养护之前完成，即利用开始砼处于升温阶段的有利时机，迅速完成放线工作；在当砼强度达到规范规定的强度时即开始后续工序的施工，在施工前对操作人员进行详细的技术交底，要求的施工中，做到材料轻拿轻放，不随意掀开保护草袋与塑料薄膜，对于必须掀开的地方，做到掀开一块，施工一块，再覆盖一块，尽量缩短翻开的时间；同时组织专门人员负责砼的养护工作，在施工中专门监督，发现未及时覆盖的及时予以覆盖。

5.4.14底板侧模板采用组合钢模板

底板侧模板采用组合钢模板，钢管支撑。

在砼垫层完成后，放出基础底板外边线，采用冲击钻钻孔插入Φ12@1000短钢筋用以模板定位，模板的支立与钢筋的绑扎可交叉施工，不占有效工期。

预留坑吊模、墙板施工缝吊模亦采用钢模板。

5.4.15底板钢筋工程

底板上排钢筋网的架立：

根据上排钢筋网重量、施工荷载、泵送砼冲击荷载等进行计算后确定，采用型钢焊接支撑架子架立。

柱及剪力墙预埋插筋位移预防对策：

（1）垫层浇筑后，在垫层上弹出所有墙体、柱子的准确位置；

（2）所有插筋均采用电焊固定，根部与底板下层钢筋、上部与底板上层钢筋焊接；（3）柱插筋可较上部柱钢筋笼每侧小一个主筋直径。

5.4.16电渗井点降低地下水位

（1）电渗排水井点管，可采用套管冲枪成孔埋设。

（2）阳极应垂直埋设，严禁与相邻阴极相碰。

阳极入土深度应比井点管深50cm，外露地面以上约20～40cm。

（3）阴阳极间距为0.8～1.5m，并成平行交错排列。

阴阳极的数量宜相等，必要时阳极数量可多于阴极。

（4）为防止电流从土表面通过，降低电渗效果，通电前应将阴阳极间地面上的金属和其它导电物处理干净，涂一层沥青。

以减少电耗。

（5）在电渗降水时，应采用间歇通电，即通电24小时后停电2～3小时，再通电，以节约电能和防止土体电阻加大。

5.4.17多级轻型井点降水方案

（1）首先对轻井管（立管及卧管）进行清理，将钢管内铁锈杂物清除干净，滤管采用粗细滤纱包裹各不少于两层，并绑扎固定。

（2）井点管采用冲水法施工，利用高压水在井点管下端冲刷土层，使井点管下沉至设计深度后，在井点管与孔壁之间填入粗砂。

所有井点管在地面以下1.0m深度内应用粘土填实，以防漏气。

（3）井点管埋设并与总管和抽水设备接通后，先进行试抽水，如无漏水、漏气、无淤塞现象后，方可正式使用。

（4）应安装真空表，并经常观测，以保证井点系统的真空度。

一般应不低于0.065mPa。

当真空度不够时，应及时检查管路或井点是否漏气，离心泵叶轮有无障碍等，并应及时处理。

（5）井点使用时，应保证连续抽水，并应准备双电源。

如不上水或水一直较混，或出现清后又混等情况，应立即检查处理，如井点管淤塞过多，严重影响降效果，应逐个用高压水反冲洗井点管或拔出重新埋设。

（6）井点的停泵时间，应根据设计及施工计算结果的要求。

5.4.18钢板桩施工

（1）施工准备工作：

桩在打入前应将桩尖处的凹槽口封闭，避免泥土挤入，锁口应涂以黄油或其它油脂。

对于年久失修，锁口变形，锈蚀严重的钢板桩，应进行整修矫正，弯曲变形的桩，可用油压千斤顶顶压或火烘等方法进行矫正。

（2）打桩流水段的划分。

（3）在打桩过程中。

为保证钢板桩的垂直度。

用两台经纬仪在两个方向加以控制。

（4）开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精确，以便起到导向样板作用，故每打入1m应测量一次，打至预定深度后立即用钢筋或钢板与围檩支架电焊作临时固定。

5.4.19管井井点降低地下水位

成孔采用钻机，钻孔直径500～600mm，孔深到达预定深度后，应将孔内泥浆掏净后，下入管井，为了保证井的出水量，在井管周围应回填粒料，其厚度不得小于100mm。

回填料后，采用空压机进行洗井，直至水清为止。

管井井点间距以15m为宜。

5.4.20灌注桩排桩的施工

采用灌注桩作为深基坑支护结构，在施工中除了按一般的工程灌注桩施工工艺要求外，还必须注意以下几点：

（1）定位要准确，由于现场一般较为狭窄，灌注桩距地下室底板的距离较近，因此，放线必须准确，以防定位偏差而造成侵界。

（2）采用打一隔一的施工顺序，桩间距控制准确，防止桩间距过大而造成桩数量不足。

（3）采用高护筒，保证灌注桩顶砼浇筑质量，以便可靠地传递剪力。

（4）当先施工灌注桩后的水泥土搅拌桩，而后施工灌注桩时，应注意钻孔时的垂直度控制，防止偏向土质较软的内侧，造成侵界。

5.4.21盲沟集水井排水

（1）当土方开挖至设计基底标高时，开挖宽0.4m，深0.3m的排水沟，沿基坑周边和纵横各15m设一道，而后填满碎石，形成排水盲沟系统。

（2）集水井每30m设一只，至少设四只，每角一只，集水井直径1m，深度1.0m，井壁采用标砖预制，井底铺0.3m厚的碎石，以免泥砂堵塞水泵。

（3）排水沟和集水井应保持一定高差。

（4）施工现场要有完善的排水堵水系统，防止地表面水流入基坑内。

5.4.22喷射井点降低地下水方案

（1）井管间距2～3m，冲孔直径为400～600mm，深度应比滤管底深1m以上。

（2）下井管时，水泵应先运转，每下好一根井管，立即与总管接通（不接回水管），并及时进行单根试抽排泥，并测定其真空度（地面测定不应小于0.094mPa）。

待井管出水变清后停止。

（3）全部井管下沉完后，再接通回水总管。

经试抽使工作水循环进行后再正式工作。

（4）扬水装置（喷嘴、混合室、扩散室等）的尺寸、轴线等，应加工精确。

（5）工作水应保持清洁，防止磨损喷嘴和水泵叶轮。

5.4.23墙板钢筋绑扎

（1）首先将底板插筋调直调匀，将插筋上的水泥砂浆清理干净；

（2）采用钢管搭设支撑钢筋用的架子，其钢管上横管标高控制在墙体纵向钢筋的上口标高处；

（3）绑扎钢筋要控制好钢筋上口标高，防止高矮不一；

（4）钢筋接头采用：

搭接接头其搭接长度应符合规范或设计要求。

不能满足时应采用电焊补强；接头位置要错开，尤其对转角处水平钢筋的接头位置，一定要考虑全面。

冷挤压接头其接头挤压道数应符合规范要求。

为节约施工时间，可预先挤压一半，至现场后压接另一半。

（5）最外两排钢筋应全数绑扎，其他部位可梅花式绑扎，注意将所有的绑扎丝都按入墙体内，防止造成渗水通道。

（6）采用水泥砂浆垫块，每@1000一块，专人负责安放，确保钢筋保护层满足要求。

（7）绑扎顺序：

5.4.24砼墙板的施工

砼墙板采用分段法施工，防止裂缝产生。

在浇筑中亦采用分段分层法施工，在一次浇筑过程中应防止产生冷缝。

因此对浇筑组织和安排等均需进行必要的计算。

做到合理安排，在施工过程中还要灵活掌握，当供料出现停歇时，应采用薄层浇筑的方法施工。

5.4.25一级轻型井点降水方案

（1）首先对轻井管（立管及卧管）进行清理，将钢管内铁锈杂物清除干净，滤管采用粗细滤纱包裹各不少于两层，并绑扎固定。

（2）井点管采用冲水法施工，利用高压水在井点管下端冲刷土层，使井点管下沉至设计深度后，在井点管与孔壁之间填入粗砂。

所有井点管在地面以下1.0m深度内应用粘土填实，以防漏气。

（3）井点管埋设并与总管和抽水设备接通后，先进行试抽水，如无漏水、漏气、无淤塞现象后，方可正式使用。

（4）应安装真空表，并经常观测，以保证井点系统的真空度。

一般应不低于0.065mPa。

当真空度不够时，应及时检查管路或井点是否漏气，离心泵叶轮有无障碍等，并应及时处理。

（5）井点使用时，应保证连续抽水，并应准备双电源。

如不上水或水一直较混，或出现清后又混等情况，应立即检查处理，如井点管淤塞过多，严重影响降效果，应逐个用高压水反冲洗井点管或拔出重新埋设。

（6）井点的停泵时间，应根据设计及施工计算结果的要求。

5.4.26预制桩现场制作

（1）胎模制作：

现场平整，并采用电动夯夯实不少于三遍，用水平崐仪测平后用标砖平砌三皮，再测平做塌饼后采用水泥砂浆找平，并按施崐工水泥砂浆地面的要求进行抹光，养护不少于三天。

（2）侧模采用组合钢模板，钢管扣件固定，支撑间距按计算确定，崐胎模及钢模板面均需涂刷隔离剂。

（3）钢筋可预先成形亦可现场绑扎，注意钢筋保护层一致，桩尖位崐置准确，桩帽处增强钢筋网片数量、位置应准确。

（4）采用插入式振动器振捣，浇筑应从桩帽向桩尖处进行，顺序下崐料顺序振捣，桩帽处振捣一定要密实，以防打桩打碎。

（5）专人负责养护。

继续在上面施工时已浇砼强度不能低于设计强崐度的30％。

预制桩的起吊：

起吊须达到设计强度等级的70％后方可起吊。

若需崐提前起吊，必须作强度和搞裂度验算。

起吊时吊点位置应符合设计计算崐规定。

5.4.27锤击法沉桩

（1）认真处理高空、地上和地下障碍物。

（2）对现场周围（50m以内）的建筑物作全面检查。

对危房进行必要的处理。

（3）对建筑物基线以外4～6m以内的整个区域及打桩机行驶路线范围内的场地进行平整、夯实。

在桩架移动路线上，地面坡度不得大于1%。

（4）修好运输道路，做到平坦坚实。

打桩区域及道路近旁应排水畅通。

（5）在打桩现场或附近需设置水准点，数量为两个，用以抄平场地和检查桩的入土深度。

根据建筑物的轴线控制桩定出桩基每个桩位，作出标志，并在打桩前，应对桩的轴线和桩位进行复验。

（6）打桩机进场后，应按施工顺序铺设轨垫，安装桩机和设备，接通电源、水源，并进行试机。

然后移机至起点桩就位，桩架应垂直平稳。

打桩机械的选择见机械一览表。

沉桩施工要点：

（1）桩帽与桩接触的表面应平整，与桩身应在同一直线上。

（2）当桩吊起就位后，要缓缓放下，插入土中，进行桩位和垂直度校正后，并在桩身侧面或桩架上设置标尺，做好记录，才能开始施打，开始时应起锤轻压或轻击数锤，待锤以及桩身等垂直度一致后，即可转入正常施打。

（3）沉桩时如桩顶不平，可用麻袋或厚纸板等垫平。

（4）打桩顺序：

（5）桩停止锤击的控制原则：

①桩端位于一般土层时，以控制桩端设计标高为主，贯入度可作参考；②桩端过到坚硬、硬塑的粘性土、粉土、中密以上砂土、碎石类土以及风化岩时，以贯入度控制为主，桩端标高作参考；③贯入度已达到而桩端标高未达到时，应继续锤击3阵，按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认，必要时贯入度应通过试验或与有关单位确定。

5.4.28底板模板采用砖砌胎模

基础底板模板采用砖砌胎模：

采用标砖水泥砂浆砌24墙并间隔2m增加砖柱，内粉水泥砂浆抹光。

胎模外侧回填黄砂或粘土。

5.4.29反循环钻孔灌注桩施工

（1）规划布置施工现场时，应首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安设，以保证反循环作业时，冲洗液循环通畅污水排放彻底，钻渣清除顺利。

（2）及时清除循环池沉渣。

（3）钻头吸水断面应开敞、规整、流阻小，以利防止砖块、砾石等堆挤堵塞；钻头体吸口端距钻头底端高度不宜大于250mm；钻头体吸水口直径宜略小于钻杆内径。

（4）钻进操作要点：

①砂石泵起动后，应待反循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。

开始钻进时，应先轻压慢转至钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整加压力，以不造成钻头吸口堵水为限度。

②钻进时应认真仔细观察进尺情况和砂石泵的排水出渣情况；排量减少或出水中含钻渣较多时，应控制给进速度，防止因循环液比重太大而中断反循环。

③钻进参数应根据不同的地层情况，桩径，并获得砂石泵的合理排量和钻机的经济钻速来加以选择和调整。

④加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80～100mm，维持冲洗液循环1～2min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。

⑤钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。

⑥钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂，同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，控制泵排量示宜过大，避免吸坍孔壁。

⑦钻进达到要求孔深停钻时，应维持冲洗液正常循环，清洗吸除孔底沉渣至返出冲洗液的钻渣含量小于4%为止。

起钻时应注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补入适量冲洗液，稳定孔内水头高度。

5.4.30振动法打桩

（1）认真处理高空、地上和地下障碍物。

（2）对现场周围（50m以内）的建筑物作全面检查。

对危房进行必要的处理。

（3）对建筑物基线以外4～6m以内的整个区域及打桩机行驶路线范围内的场地进行平整、夯实。

在桩架移动路线上，地面坡度不得大于1%。

（4）修好运输道路，做到平坦坚实。

打桩区域及道路近旁应排水畅通。

（5）在打桩现场或附近需设置水准点，数量为两个，用以抄平场地和检查桩的入土深度。

根据建筑物的轴线控制桩定出桩基每个桩位，作出标志，并在打桩前，应对桩的轴线和桩位进行复验。

（6）打桩机进场后，应按施工顺序铺设轨垫，安装桩机和设备，接通电源、水源，并进行试机。

然后移机至起点桩就位，桩架应垂直平稳。

沉桩施工要点：

（1）桩帽或夹桩器必须夹紧桩