电缆安全操作规程.docx
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电缆安全操作规程
盛年不重来，一日难再晨。
及时宜自勉，岁月不待人。
工艺操作（安全）规程
聚氯乙烯绝缘控制电缆
文件编号：
版本号：
受控状态：
发放号：
编制：
审核：
批准：
年月日年月日
前言
一、本工艺文件根据国家标准GB9330—88《塑料绝缘控制电缆》和企业生产设备、实践经验，经反复验证的基础上制定的，经质量技术部门审核，技术厂长批准而生效实施。
二、本文件自公布实施后，以前与此产品有关的文件均告作废，质量技术部门负责作废文件的回收、登记、销毁。
三、生产中需革新，改进工艺和设备维修改变工艺参数时，必须报质量技术部门，由此统一更改工艺文件，其他部门和个人不得随意更改。
四、本文件应妥善保管，当文件换版时须以旧换新。
五、本文件的解释权归质量技术部门。
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一、产品结构示意图、型号及规格
1、执行标准及代号
国家标准GB9330—88《塑料绝缘控制电缆》
2、结构示意图
护套
包带
钢带
垫层
导体
绝缘
3、产品型号及名称
型号
名称
KVV
铜芯聚氯乙烯绝缘氯乙烯护套控制电缆
KVV22
聚氯乙烯绝缘钢带铠装聚氯乙烯护套控制电缆
KVVR
铜芯聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套控制软电缆
本产品主要用于交流额定电压450/750V及以下控制、监控回路、保护线路等场合。
KVV敷设在室内、电缆沟、管道等固定场合。
KVV22敷设在室内、电缆沟、管道、直埋等能承受较大机械外力的固定场合。
KVVR适用于敷设在室内移动要求柔软等场合。
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4、产品规格
型号
额定电压
V
导体标称截面mm2
0.75
1.0
1.5
2.5
4.0
6.0
10.0
芯数
KVV
450/750
2～37
2～14
2～4
KVV22
7～37
4～4
4～14
4～4
KVVR
4～37
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二、本产品使用材料清单
序号
材料名称
型号或代号
技术标准或要求
使用工序
备注
1
电工圆铜线
TR
GB3953-83
挤绝缘线、
绞线
2
聚氯乙烯
绝缘料
PVC-11A类
GB8815-88
GB9330-88
挤塑
用于固定敷设硬结构电缆
3
聚氯乙烯
绝缘料
PVC-12A类
GB8815-88
GB9330-88
挤塑
用于移动场合软结构电缆
4
聚丙稀填充绳
成缆填充
5
无纺布
GB2952-89
成缆绕包
6
聚氯乙烯带
GB2952-89
成缆绕包内衬层
7
钢带
GB2952-89
GB4175-84
装铠
8
聚氯乙烯
护套料
PVC-S1
GB8815-88
挤塑
用于固定敷设硬结构电缆
9
聚氯乙烯护套料
PVC-S2
GB8815-88
挤塑
用于移动场合软结构电缆
10
电气装备电线电缆铜导线芯
GB3956-83
第1、2、3种
挤塑
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四、产品工艺流程图
质量控制点
（1）导体
（2）挤制绝缘（3）试电
（4）（5）
成缆填充包带钢带铠装
（6）（6）
挤制护套挤制护套
（10）入库（9）成品包装（8）成品检验（7）试电
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五、各工序主要工装、量具一览表
工序名称
工位器具
工具类
器具类
名称
规格
数量
名称
规格
数量
名称
规格
数量
挤
塑
工
序
印字轮
模具
电缆盘
活口
死口
钳子
刀
记米器
温度表
卡尺、千分尺
火
花
工
序
收线盘
放线盘
塑焊枪
刀片
成
缆
工
序
模具
收线盘
放线盘
活口
死口
钳子
钢锯
记米器
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六、挤塑工序工艺规程
1、设备用途及生产范围
设备规格
用途及生产范围
SJ（北）φ135挤塑机
用于挤制控缆护套
SJ（北）φ105挤塑机
用于挤制0.75mm2~10mm2控缆的绝缘线芯
2、设备组成及简要说明
2.1放线装置
供放出线芯用。
2.2挤出机
2.2.1挤出机由加料斗、机筒、螺杆、传动齿轮箱、挤出机头及其中的模芯、模套等组成。
塑料颗粒由加料斗进入机筒，并由传动齿轮带动螺杆转动，机筒内的塑料被推向机头，而机头外壁有电加热器，当塑料被推向机头的同时，又被逐渐加热，使塑料变成熔融状，通过模芯、模套被成形的挤包在导体或线芯周围。
2.2.2挤出机温度控制范围：
SJΦ165挤塑机
加热部位
一区
二区
三区
四区
五区
六区
七区
八区
温度范围℃
160-180
170-190
170-190
170-190
SJΦ90挤塑机
加热部位
一区
二区
三区
四区
五区
六区
七区
八区
温度范围℃
160-180
170-190
170-190
170-190
170-190
2.3冷却装置
冷却装置采用水式冷却，水槽为一节或多节组成，在每节接口处装有导轮以支撑电缆，每节水槽设有进水管和出水管。
2.4火花试验机
用于线芯的耐电压试验和KVV22电缆钢带与护套间的耐电压试验，也可单独进行火花试验。
2.5计米器
计米器由线带动压轮，经导轮传动后在计米器上得到读数。
2.6牵引装置
由一个调速器电机带动减速装置，由链条带动五个夹线轮或夹线器，可以根据绝缘或护套的厚度调整速度。
2.7收排线装置
收排线装置为收线与排线的联合机构，供收线和排线用。
2.8印字装置
适用于电缆绝缘和护套表面印字。
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适用线速度<100m/min，线缆直径范围1-35mm。
3.工艺操作安全规程
3.1开车前的准备工作
3.1.1检查放线装置是否好用，转动排线器、升降线架是否灵活，控制开关是否灵敏有效。
3.1.2检查牵引装置启动后调速开关是否好用，变速箱齿轮是否有问题，压紧后速度是否均匀。
3.1.3检查冷却水槽下水是否畅通无阻，上水是否充足，水阀是否好用，要保证冷却水的不断供应。
3.1.4检查机头与机身是否连接好，机头压盖、螺冒是否拧紧。
3.1.5检查加热仪表是否好用，加温开关是在自动位置还是在手动位置，加温插头是否插好，热电偶是否插紧，加温仪表温度要和实际控制温度基本相符。
3.1.6起动主电机是否打火，齿轮转动是否有异常现象，螺杆转动是否有扫膛现象。
3.1.7检查加料斗和进料斗是否有其它杂质混入。
3.1.8按生产规格、电压选配合适的模具，公式为：
D1=d+e1D2=d+2f+2△+e2式中：
D1模芯
D2模套
f模芯嘴厚度
△工艺要求PVC厚度
d线芯（成缆芯）直径
e1、e2为放大值，绝缘为0.1-2.0毫米，护套为0.2-5.0毫米。
3.1.9上好模具，空调对正，提前加好各部位温度。
3.1.10根据2.2.2条调整各区温度。
3.1.11按生产计划准备好半成品，并检查外观质量，没问题作好接头，准备开车生产。
3.1.12按生产规格和长度准备好合适的轮具，并把引线准备好，以备
起车接头用。
3.1.13检查塑料颗粒的质量情况，看是否有潮气、水分、杂物、混色等现象。
3.1.14一切准备好后，启动螺杆，观察进料情况。
3.2开车
3.2.1按岗位责任制准备开车。
3.2.2机长和助手在分工的基础上密切配合。
加料员：
检查料斗是否干净，料粒是否受潮，打开料袋倒入料斗（不能将杂质带入），由料斗上挤出机料筒至线出完为止。
机长：
检查主机温度和润滑情况是否正常（否则生产线不能启动），按螺
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杆启动按钮，开动主机，按螺杆升速按钮,使转速由底到高逐渐加快，根据出料情况观察并掌握料的温度，调整模具，关停主机，也可先将线头穿入机头拉出后与引线接好，手动调节调压器，使牵引速度和出料速度同步，进行走线对模，对好模后关停牵引和主机。
按主机单动按钮适当跑一点料，带出料温度达到后，按牵引收线按钮，调整螺杆转速或牵引线速，使出料与线速同步。
主机启动后，应检查收放线张力是否合适，必要时令有关人员调整，及时检查绝缘或护套表面质量和绝缘或护套厚度是够达到要求，可通过调整线芯速度或螺杆转速使之达到合格速度。
线的端头应由专人护送过水槽，防止端头进水，线芯通过记米器、印字机，然后收绕到受线盘上。
装盘不得过满，外层距离边缘不得小于50mm.同时调整好印字机，控制电缆印阿拉伯数字1、2、3、………。
生产完毕停车时，将总调旋钮降速，并根据实际情况适当提前停止供料，此时停止按钮。
擦洗机头时，应先拆下机头电源，机身应在适当降温后拆下电源。
停机后一切电源均应切断。
2.3.3放线员：
按机长要求与机组其他人员协调一致。
准备好与生产规格相符合的、合格的导电线芯，将放线张力调整适当。
2.3.4收线员：
根据生产规格选择合适的收线盘，按线径的大小调整好收线张力、速度及排线节距，与机长和机组人员自检，确认合格后，填
写产品跟卡交班长检验之后转入下道工序。
4、质量要求
4.1绝缘
4.1.1绝缘按下列规定选用材料：
固定敷设用硬结构控制电缆选用A类PVC-II型绝缘料，移动场合用软结构控制电缆选用PVC-12型绝缘料。
4.1.2绝缘应紧密挤包在导体上，且应容易剥离而不损伤绝缘体、导体。
绝缘表面应平整、色泽均匀，数字标志应清晰、字迹清楚。
4.1.3绝缘的标称厚度应付和工艺卡要求。
4.1.4绝缘层的横截面上应无目力可见的气泡、砂眼等缺陷。
4.1.5绝缘厚度的平均值应不小于标称值，其最薄处厚度应不小于标称值的90%-0.1mm。
4.1.6绝缘线芯应能经受标准规定的交流50Hz火花试验作为中间检查，试验电压应付和下表的规定：
绝缘标称厚度δmm
0.25＜δ≤ 0.5
0.5＜δ≤1.0
1.0＜δ≤1.5
1.5＜δ≤2.0
2.0＜δ≤2.5
δ＞5
火花试验电压kv
4
6
10
15
20
25
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4.1.7绝缘线芯识别
采用颜色识别或数字识别两种方法，采用数字标志时，绝缘采用白色或黄色，数字为黑色。
数字显示应清晰，并应沿绝缘线芯表面以相等的间隔重复出现，相邻两个完整标志中的数字应彼此颠倒，相邻两个完整标志之间的距离应不超过50mm。
4.2护套
4.2.1护套按下列规定选用材料：
固定敷设用硬结构控制电缆选用PVC-S1型护套料。
移动场合用软结构控制电缆选用PVC-S2型护套料。
4.2.2护套应紧密挤包在绞和的绝缘线芯、包覆层和铠装层上，且应容易剥离而不损伤绝缘和护套，护套表面应平整、色泽均匀。
4.2.3护套的标称厚度应符合工艺卡要求。
4.2.4护套厚度的平均值应不小于标称值，其最薄处厚度应不小于标称值
的85%-0.1mm。
4.2.5成品电缆的护套表面应有制造厂名（代号）、型号和电压或制造厂名（代号）、型号、电压、制造年份的连续标志。
4.2.6铠装上的非绝缘型塑料套应能经受下表规定的直流或工频火花试验而不击穿。
火花试验类型
试验电压KV
最高试验电压KV
直流
9t
25
50HZ
6t
15
注：
t为防蚀护套的标称厚度mm。
5、质量对策
废品情况
产生原因
处理方法
粗细不均
挤出量变动，牵引轮转速不稳，进料不均，模具不合适
调整温度，清理杂质，调整牵引速度，均匀投料，重新选择模具
偏芯
模具里有杂质，模具不正，供料温度过高，挤压不匀
清理模具，调整模具，降低温度
变形
温度过高，塑料塑化过度，模套承线区太短，挤出压力不足
降低温度，修正模套，加大承线区长度
麻纹
机头温度低，塑化不好，阻力大
提高机头温度
表面蜂窝
温度过高，塑料分解
降低挤出温度
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七、成缆工序工艺规程
1、主要设备及用途：
设备型号
用途及生产范围
300型24盘-24盘成缆（纹线）机
用于37芯及以下控制电缆（0.75mm2~10mm2）的成缆
2、工艺操作安全规程
2.1开车前的准备工作
2.1.1按型号、规格准备相应的半成品，并检查半成品的质量是否与跟踪卡上的检验结果相符，确认一致后方能吊装。
2.1.2检查机器各部润滑是否良好，并根据设备要求加注适量的润滑剂，以保证设备润滑良好。
2.1.3合上总电源，检查启动、限位、制动开关是否灵敏，收排线是否正常
2.1.4按工艺要求（成缆方向和节距、饶包方向和节距、成缆外径等）换好各组手柄挡位，准备好并线压模，领取合适的包带。
2.1.5操作人员必须穿戴好劳保用品，准备好生产工具，清除设备周围的障碍物。
2.2放线盘的安装
2.2.1把摇篮架转到合适的安装位置。
2.2.2线盘在摇篮架中放稳后，旋紧顶尖，加好防护盖，调好张力。
2.3压模选择
一般第一道并线模内孔比成缆外径大2~3mm，第二道成型模与成缆外径相等或略小0.25~0.5mm，饶包头的导向模比包带外径大0.5~2mm。
2.4接好引线，上好饶包带的张力和带盘位置，保证邻层包带的搭盖率，KVV、KCVVR作为绑扎带采用两层间隙饶包，搭盖率不小于30%。
KVV22作内衬层应采用3层，厚度不小于0.4mm的PVC带重叠率不小于20%
2.5开车前向所有工作人员打招呼，确认无误后打开电源，将转换开关置于第一档零状态方能起动。
2.6开车时由低到高逐渐加速，如有异常立即停车检查。
2.7检查成缆、包带质量，合格后方能正常开车。
2.8按要求选好收线盘，调整好收线张力。
2.9停止工作后要切断总开关电源。
2.10做好台车原始记录，填好跟卡，搞好环境卫生，认真执行交接班制
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度。
3、质量要求
3.1成缆方向最外层为右向，相邻层绞向相反。
3.2绝缘线芯以采用白色或黄色，数字为黑色，数字显示应清晰。
由内层到外层从1开始按自然数顺序顺时针方向排列（一成缆前进方向）。
也可按GB9330.1-88中6.5.2选用颜色和色序。
3.3成缆及包带节距应符合工艺卡要求，线芯不得翻身、跳股或划伤绝缘层。
3.4成缆不准有短线、混线等现象，分头应准确，分头处应做明显标记，接头处应将绝缘层扒开进行短路处理，接头应牢固，接头处直径不得超过成缆外径，两头端部均用黑胶布粘牢。
3.5收放线张力要均匀一致，排线要整齐，不得交叉、重叠，最外层距离收线盘侧板边缘不小于50mm，电缆头要固定好，每盘只允许装一种规格的电缆芯。
4、质量对策。
废品情况
产生原因
处理方法
绝缘线划伤
导线模有毛刺，并线模、压模没有对好或有毛刺，压模太小
修理或更换导线模，修理或更换并线摸、压模，调整压模
缆芯不圆整
填充不当，成型模太大，线芯翻身，包带太松
调整填充，更换合适的压模，调整线芯，加大包带张力，调整绕包角度
包带间隙重叠率不符和
包带规格不符和工艺要求，绕包头转速档位不正确
更换符合带张力、各带相对位置、绕包角
包带起兜或打褶
包带张力不合适，包带搭盖位置不合适，绕包角不当
调整包带张力、各带相对位置、绕包角
缆芯不稳定
成缆节距大，中心没有填充或填充不足，包带太松
按工艺要求调低牵引速度或调高摇篮转速，调整中心填充使圆整，调整包带张力
缆芯不通电
引放线张力太大
调整收、放线张力
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八装铠工序工艺规程
1、序与成缆工序同时完成。
2、工艺操作规程
2.1开车前的准备
2.1.1按型号、规格准备相应的半成品，并检查半成品的质量是否与跟卡上的检查结果相符，确认一致后方能组装。
2.1.2检查机器各部润滑是否良好。
2.1.3合上总电源，检查起动、限位、制动开关是否灵敏，收排线是否正常。
2.1.4按工艺要求领取钢带。
2.2装铠模选择
一般情况下，装铠模孔径比垫层直径大3~5mm，可根据实际情况调配。
2.3接好引线，上好钢带盘，调好带盘张力和绕包角。
2.4开车前向所有工作人员打招呼，确认无误后方能起动，由低到高逐渐调速，发现问题立即停车检查。
2.5检查装铠节距、钢带间隙、钢带搭盖是否符合工艺要求，确认合格后方可正常开车。
2.6选好收线盘，升起到合适位置。
2.7牵引、收线张力要求均匀一致。
2.8做好台车原始记录，填好跟卡，搞好环境卫生，认真交接班。
3、质量要求
3.1钢带的宽度、厚度应符合工艺卡的要求。
3.2装铠钢带应双层左向间隙绕包，绕包间隙不大于钢带宽度的50%，且内层钢带间隙应被外层钢带中间部位所覆盖。
3.3钢带头必须焊接，接头处应平整、无毛刺、烧穿等现象。
3.4收排线要整齐，收线张力一致，不得交叉、重叠、死弯等，最外层距离收线盘侧板边缘不小于50mm。
每盘只允许装一种规格的电缆芯。
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4、质量对策
废品情况
产生原因
处理办法
钢带重合或上下层搭盖宽度不符和要求
两钢带盘相对位置不当，钢带张力不均匀，放线张力太小，钢带头钢性太差，摇动严重
调整相对位置，使张力均匀，加大放线张力，加强钢带头
包带起兜或打褶
带盘张力不合适，带盘导向杆角度不合适
调整带盘张力或各杆角度，变更工艺参数使绕包角符合要求
线芯不通电
收放线张力太大
减小收放线张力
钢带与线芯短路
钢带有毛刺或接头未修平刺破绝缘层，垫层有质量问题
更换钢带，接头要修平，注意半成品质量，露绝缘处要修补合格
钢带断路
接头未焊好
接头一定要焊好
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九成品装盘、成圈规
1、检查成品的型号、规格、成品质量及标识等是否符合工艺要求。
2、将经过检查合格的电缆成品的端头通过计米器、牵引装置引至成品线盘，穿入穿线孔内固定好，端头要露出盘外300mm。
3、成品端头经过水槽冷却时，要有专人负责，严禁电缆端头进水。
4、成品装盘时收排线要整齐，不得有交叉、压线、死弯等缺陷，排线最外层距离线盘侧板边缘应不小于50mm。
5、成品长度计量应准确，误差不超过±+0.5%。
6、成品装盘的原始记录应清晰完整。
7、成品电缆用收线盘应符合规定要求。
8、成盘长度应不小于100米，成圈长度为100米。
24芯以下允许长度不小于20米的短段电缆交货，其数量应不超过
交货总长度的5%。
24芯以上允许长度不小于20米的短段电缆交货，其数量应不超过
交货总长度的10%。
9、成圈时，将盛有成品电缆的线盘放到放线架上，将线缆端头经过计米器的导轮，引至成圈设施，进行成圈。
10、成圈电缆的长度应准确，计量误差±0.5%。
11、成圈的成品电缆应用聚丙烯绳分三处均匀绑扎牢固，成圈电缆应规整成型，并放在指定地点，以备检验员检查。
12、成品装盘或成圈过程中，应防止电缆受机械损伤。
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十：
包装工艺规定
1.成品电缆应经专检人员检查合格后，方可包装。
2.包装前应检查产品合格证与产品型号、规格是否相符。
3.成圈的电缆对较乱的线圈应予以适当的调整，按规定成盘的电缆必需平整，不得有死弯、交叉等，每盘电缆尾部应固定牢固。
4.成圈的电缆应用规定的材料包装，绕包要紧密、平整，绕包重叠宽度不小于包装材料的20%。
5.成盘的电缆用油毡或其他合适材料包装，重叠部分不小于200毫米，外边用度锌钢带扎两道，或用包装带扎两道。
6.产品合格证或产品标签及认证标志要放在明显位置，以便查看。
7.包装好的成圈或成盘电缆应分品种、规格整齐地码放在规定地点，准备入库。
8.成圈电缆上应附有标志标签，成盘电缆应在侧板上用红漆注明其型号、数量、规格、及执行标准，并有技检科编号方可入库。
附：
标签应注明
a.制造厂名
b.型号规格（mm2）
c.额定电压（V）
d.长度（m）
e.重量（Kg）
f.制造日期
g.产品标准编号或认证标志（认证产品必须有认证标志）
h.检验员合格章
i.电缆盘正确旋转方向
9.装箱时，箱体外壳上应标明：
a..制造厂名
b.产品型号、规格及额定电压
c.箱体外型尺寸及重量
d.防潮、防掷标志及方向标志
10.成圈用包装材料宽度为80-150mm。
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十一.成品包装工艺卡
产品型号
成品直径范围mm
成盘长度≥m
成圈长度≥m
包装材料宽度mm
线盘规格mm
KVV
6-20
100
100
560
PL1120×560×630
KVV22
20.1-35
710
PL1400×710×750
KVVR
35.1-50
900
PL1600×900×900
十二.相关文件
1.交货盘尺寸：
见GB4005.1、GB4005.2
2.聚氯乙烯绝缘控制电缆产品结果及材料净重表
3.聚氯乙烯绝缘控制电缆工艺卡
4.产品检验标准
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