道路工程施工施工方案.docx

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道路工程施工施工方案

道路工程

一、路基工程

1、路基设计

1.1填方前应将地面积水、积雪（冰）和冻土层、生活垃圾、青苗、杂草、树根、腐蚀土等清除干净。

1.2路床顶面以下1.5m范围内填方部分采用8%石灰土填筑，1.5m以下填方路基均采用素土分层压实，含水量应控制在填方最佳含水量的±2%范围内，压实度不小于95%，按重型击实标准，填方路基的边坡采用1:

1.5边坡。

1.3为了保证高填土路基的压实度，要求采用冲击式压路机对路基进行碾压，且满足规范要求的压实度。

2、填方路基

填料要求：

路基填土不得使用淤泥、沼泽土、泥炭土、冻土、有机土、腐植土、含水量过高的软弱土以及含生活垃圾土做路基填料，不得含杂草、树根等杂物。

最大填料粒径应小于150mm。

根据当地实际情况及通行做法，应选用级配较好的砾类土、砂类土等粗粒土作为填料。

对液限大于50、塑性指数大于26、可溶盐含量大于5%、700℃有机质烧失量大于8%的土，必须经过处理方可作为填料。

二、路基工程施工技术措施

1、土方工程

1.1在土方开挖过程中，对土质情况、地下水位等的变化随时进行观测，作好原始记录，发现地基土质与设计要求不符时，与有关人员及时研究处理。

1.2在挖土边坡上侧堆土或堆放材料以及移动施工机械时，与挖土边缘保持一定距离，以保证边坡的稳定。

1.3开挖完毕，自检后及时请监理方、建设单位进行验槽，并保存测量记录。

①填方段：

路基下0∽80厘米以下不少于95%；

②挖方段0∽30厘米不少于93%。

每层填土经监理工程师检验合格后方可进行上一层的填土施工。

路基土方施工尽量避开雨季，并做好必要的排水设施和防护措施，保证雨季期间排水畅通，路基稳定，环境不受污染。

2、管沟回填土

①地下管线铺设完毕，闭水试验合格后，可以进行沟槽回填。

沟槽回填采用回填砂的方法。

砂采用中砂。

回填前将沟槽内的水抽干，人工分层回填。

②填土方从回填土方区最低处开始，由下向上水平分层铺填。

填土层下淤泥、杂物必须清除干净。

对于密实度要求较高的填方，应按所选用的土料、压实机械性能，通过实验确定含水量的控制范围和压实密度。

③回填用的砂应该是颗粒级配良好、质地坚硬的中砂，砂中不得含有草根、垃圾等杂物，含泥量≤5%。

④管道两侧应同时回填，以防管线产生位移。

拆除

一、旧路铣刨施工

1、施工准备

 首先进行机械准备，为了保证铣刨拉毛后路面的平整度，必须采用精铣刨，即铣刨机的铣刨鼓要选用精铣刨鼓。

除了更换铣刨鼓等设备，还应参其它参与施工的所有施工机械、车辆进行检修，确保施工过程顺利，无故障。

 2、测量

首先进行现有路面高程测量，分别测出路边平石与路中平石边缘的标高。

根据现场测得数据进行内业准备，进行纵横调坡设计计算。

按2米一个断面计算出各断面具体铣刨深度，制成表格作为施工时执行的依据。

 3、调坡设计

路面调坡设计综合考虑纵坡与横坡两方面的因素。

将路面现状各断面相应点实测标高减去调坡设计计算出的各点标高，则为该断面相应点路面铣刨深度。

将此数据整理列表，作为精铣刨施工的依据。

 4、施工放样

 根据路面宽度，结合铣刨机铣刨宽度将施工作业路面划分。

施工放样应放设四条线，将每条线上相隔2米的铣刨深度进行明确标注，提高铣刨精度。

5、精铣刨施工

 根据计算的铣刨深度，先进行靠近紧急停靠带隆起部位的铣刨拉毛。

要求铣刨拉毛作业前根据基准点准确调整铣刨机基准面、横坡、铣刨深度，找平仪始终保持正常的工作状态。

 在铣刨中调整铣刨深度，保证路面纵向平顺。

在铣刨过程中一定要控制好三个关键阶段以确保铣刨拉毛效果：

第一阶段是开始铣刨过渡段，铣刨机铣刨深度要从零缓慢调整到计算的铣刨深度；

第二阶段是铣刨过程中铣刨深度调整段，在进入连续的下一个铣刨区间时，无论是增大还是减小铣刨深度，都要从原铣刨深度逐渐调整到新的铣刨深度，严禁突变，这就要求在划定铣刨区间时标定好调整过渡段的位置；

第三阶段是结束铣刨过渡段，铣刨机也要将原铣刨深度缓慢降低到零。

 进行铣刨拉毛面的清扫工作。

采用清扫车或人工进行遗留铣刨料的清扫。

检查各铣刨拉毛面，当发生相邻两铣刨面产生大于5mm错台时，要再进行铣刨拉毛修理。

对铣刨拉毛面的缺陷进行及时处理，如松散部位的清除与修复，裂缝处及时灌缝等。

二、拆除放线、运输 

根据施工图纸，放出拟开挖部分中线、边线；经监理工程师验线后方可进入下道工序。

1、拆除面层及道路基层

主要施工方法

 根据设计图表定出各路线中桩的道路边缘具体位置，以便定出道路轮廓，在测量放样时以明显标志标识。

道路中线、边线及标高复测，均用测量复核记录表做好记录，并送监理工程师认可。

沥青砼路面拆除前，对线路中线和高程进行复测，放出道路中线，并做好标记标明其轮廓。

在轮廓线处利用路面切割机切割线，防止油锤作业时影响不开挖部分。

采用油锤破碎沥青砼路面，挖掘机集碴装车外运，运到指定地点，面层拆除后，再拆除基层，挖掘机开挖并装车外运。

在拆除沥青砼路面前，根据现场实际情况，人工开挖探坑，对设计图中未示出的地下管道、缆线、文物和其他结构的保护，一旦发现，要及时上报并保护好现场。

2、人行道及围墙拆除

2.1搭设围挡对施工区域进行封闭，设置安全警示标志和交通指示牌，确保施工现场行人、车辆安全。

施工时应保证半幅道路全部在围挡结构范围内，围挡距离道路中线0.5～1.0m，在保证消防通道的前提下，开挖面应尽量大，以保证换边施工后，有足够的行车通道。

2.2先拆除机动车道、非机动车道路面以及基层，再进行人行道面砖、垫层开挖。

开挖均应测定好设计标高，中桩定位，由测量员计算好现有高程与设计标高拆除高差。

2.3根据计算好的高差应在各桩号上标注好。

2.4根据现场情况，组织施工，正常情况下，先用挖掘机破碎锤破除老路面实施点对点的打孔成缝使之开裂。

2.5采用液压破碎锤破除路面，反铲进行开挖，开挖弃渣由自卸车运至指定渣场。

2.6对根据设计标高形成的新路基应复测，复测后，对新路基表层30cm内应刨松，采用路基分层填筑的碾压方案进行碾压并调平标高。

2.7路口施工时，应考虑过往车辆、行人，围挡采用半通透式围挡，并应设置安全警示标志，预留车辆转弯半径，保证行车视距。

3、外运的施工方案

3.1土方运输的主要工具为全封闭自卸式汽车。

3.2土方运输要根据土方开挖量和土方运距调整汽车数量，使汽车数量与挖掘机数量相配合，实现土方的机械化综合施工。

3.3根据现场情况合理安排运输车辆的行走路线。

土方运输前办理好相关行政环保及夜间施工手续，工地门口设置洗车槽，从管理及措施上保护城市环境。

3.4土方的运输，严格按照城市有关散体物料运输的规定进行，运输车辆符合散体物料运输车的规定，沿途不撒漏。

3.5机械装车时，在施工区外，做好警示标志，放在明显的位置，挖掘旋转半径内严禁站人。

1、基层施工方案施工

砂砾土

1、砂砾土施工方案

准备工作：

工程施工时全段每隔20-25米设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5-10米间隔做好加密桩；每100米设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20米设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。

施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。

施工前由项目总工主持对相应施工班组做全面的施工技术交底工作。

1.1首先，对进场砂石及石屑进行筛分、计算掺配结果后，根据各段底基层宽度、厚度及规定的压实干密度按规定的掺配比例分别计算碎石和石屑的数量。

其次，根据掺配计算结果数量，将碎石运输和摊铺到工地现场，洒水使碎石湿润，在运输和撒布石屑，用路拌机拌合并充分洒水，使整个未筛分碎石的含水量大于最佳含水量的1%后进行整型、碾压。

1.2运输

运输尽量采用同一车型，并控制好每车料的数量基本相同。

按进料方向由远到近将料按要求间距卸置于石灰方格内。

严禁按照卸料方格卸料，避免料不够或过多，并且料堆个、每隔一定距离留一缺口，以便施工。

1.3摊铺

首先采用挖掘机对碎石粗平，而后采用人工精平，对于石屑按计算距离卸置其上，并摊铺均匀，其表面应平整且基本满足设计路拱、标高、宽度等，并检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求，必要时进行减料或补料工作。

1.4洒水湿润

将精平后的未筛分碎石用洒水车洒水湿润，使混合料含水量较最佳含水量大于1%左右，以减轻施工现场的拌和工作量。

洒水保证均匀、彻底。

1.5拌和

采用路拌机进行拌和，拌和控制在2遍以上，拌和深度直到未筛分碎石底，使整个拌和均匀。

1.6整型

拌和均匀后的混合料用人工配合挖掘机按规定的路拱进行整平和整型，然后用压路机在已初平的路段上快速静压一遍，以暴露潜在的不平整，再用挖掘机进行最终的整平和整型，在整型过程中，禁止任何车辆通过。

1.7洒水碾压

整型后混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，便立即进行碾压，否则补充洒水，直到达到最佳含水量。

直线段由两侧路肩开始向路中心碾压，在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩碾压，碾压时，后轮重叠1/2轮宽，并且后轮超过两段的接缝处。

后轮压完路面全宽时即为一遍碾压。

1.8养生

对已成型路基每日进行洒水养生，保持其湿润，在未成型前严禁通车，必要时进行交通管制，控制行车数量，严禁任何履带机械行走。

砂石路

砂石路施工

准备工作：

工程施工时全段每隔20-25米设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5-10米间隔做好加密桩；每100米设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20米设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。

施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。

施工前由项目总工主持对相应施工班组做全面的施工技术交底工作。

2.1首先，对进场砂石及石屑进行筛分、计算掺配结果后，根据各段底基层宽度、厚度及规定的压实干密度按规定的掺配比例分别计算碎石和石屑的数量。

其次，根据掺配计算结果数量，将碎石运输和摊铺到工地现场，洒水使碎石湿润，在运输和撒布石屑，用路拌机拌合并充分洒水，使整个未筛分碎石的含水量大于最佳含水量的1%后进行整型、碾压。

2.2运输

运输尽量采用同一车型，并控制好每车料的数量基本相同。

按进料方向由远到近将料按要求间距卸置于石灰方格内。

严禁按照卸料方格卸料，避免料不够或过多，并且料堆个、每隔一定距离留一缺口，以便施工。

2.3摊铺

首先采用挖掘机对碎石粗平，而后采用人工精平，对于石屑按计算距离卸置其上，并摊铺均匀，其表面应平整且基本满足设计路拱、标高、宽度等，并检验松铺材料的厚度，看其是否符合预计要求，必要时进行减料或补料工作。

2.4洒水湿润

将精平后的未筛分碎石用洒水车洒水湿润，使混合料含水量较最佳含水量大于1%左右，以减轻施工现场的拌和工作量。

洒水保证均匀、彻底。

2.5拌和

采用路拌机进行拌和，拌和控制在2遍以上，拌和深度直到未筛分碎石底，使整个拌和均匀。

2.6整型

拌和均匀后的混合料用人工配合挖掘机按规定的路拱进行整平和整型，然后用压路机在已初平的路段上快速静压一遍，以暴露潜在的不平整，再用挖掘机进行最终的整平和整型，在整型过程中，禁止任何车辆通过。

2.7洒水碾压

整型后混合料含水量等于或略大于最佳含水量时，便立即进行碾压，否则补充洒水，直到达到最佳含水量。

直线段由两侧路肩开始向路中心碾压，在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩碾压，碾压时，后轮重叠1/2轮宽，并且后轮超过两段的接缝处。

后轮压完路面全宽时即为一遍碾压。

2.8养生

对已成型路基每日进行洒水养生，保持其湿润，在未成型前严禁通车，必要时进行交通管制，控制行车数量，严禁任何履带机械行走。

2.9细砂石料撒铺，采用人工和机械相结合施工。

1、石灰稳定土施工方案

1.1测量放线

工程施工时全段每隔20-25米设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5-10米间隔做好加密桩；每100米设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20米设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。

施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。

1.2清理路床

路床施工以机械为主，人工为辅，路床整形施工采用平地机刮平，经光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。

1.3粗平

对于倒在路基上的石灰土，先用推土机粗平，一般应一边上土，一边粗平，填筑厚度带线施工，测量人员跟踪测量，防止推低或推得过高。

粗平后应随即检测石灰剂量（防止灰剂量的衰减），若灰剂量不足需补足石灰剂量，用路拌机拌和均匀，现场专人检查拌和的均匀性与拌和的深度，检测人员每隔10-20米挖坑检查，防止出现“夹层”现象。

施工人员施工过程中注意控制了压实厚度。

1.4粗压

用双钢轮振动压路机稳压两遍，稳压时压路机速度应较快。

快速碾压压实生产率高而且比较经济。

但是要注意不宜过快，防止出现压实表面不平整。

1.5精平

采用平地机进行精平。

测量人员事前须预先算好控制点的设计高程，防止在现场造成时间浪费。

精平时测量人员跟踪测量，实际施工过程中可根据具体松铺系数值进行相应调整。

精平时用石灰现场做点，每25米设计桩号做两点精平高程，以便平地机精平，如宽度较宽，可在中桩与边桩间内插高程点，防止精平后路面成凹凸形。

通过准确控制各点高程和宽度来控制横坡，发现问题及时处理。

1.6碾压

石灰土在最佳含水量±1%时进行碾压，实际因为天气等因素会引起含水量变化，宜根据现场情况进行调整。

这也是含水量控制的一个方面。

碾压时采用双钢轮振动压路机先稳压两遍，再振动两遍，振动力由小到大，最后用三轮碾压3-5遍，碾压时依据由外到内，由快到慢的原则，发现有松散、起皮等现象需及时翻挖处理，翻挖地段如范围不大，采用人工开挖成矩形，与路基前进方向平行，如范围较大，先用路拌机重新翻拌2次，若再不行则用推土机推除，重新上土。

1.7接头处理

对于石灰土接头处，施工时一起碾压，在下一段施工时用路拌机一起拌和3-5米的纵向宽度。

1.8养生

在碾压成型的路基上，严禁重型车辆或压路机转弯和掉头，并洒水保湿养生，洒水次数约每天2次，目的是不使石灰土表面干燥，或时干时湿，洒水量也不宜过多造成表面过分潮湿。

养生期应不少于7天，养生期内除洒水车外，不得通行其它车辆，或经监理工程师允许的车辆车速控制在30千米/小时。

2、石灰、粉煤灰、碎石施工方案

石灰、粉煤灰、碎石的施工采用厂拌方法及摊铺机摊铺方法施工，将碎石、石灰、粉煤灰用装载机装入料斗仓。

操作人员按照试验室所给的筛分比进行上料拌和，计量控制在试拌时通过下设的变速皮带可调节开口进行调整。

试验人员到拌和厂对第一次出料进行检测，再由操作人员进行调试，使其符合设计的集料级配和混合料组成比例后，拌和机才开始满负荷正常作业，由拌缸流出的拌合混合料先进入临时贮料仓，这时运输车将自行停到装料位置，打开自动开启闸门将贮料仓内混合料卸到自卸汽车上，再运到施工现场。

2.1运送、摊铺混合料

自卸汽车将混合料运到施工现场后，倒行驶入作业段，这时摊铺机已行至作业段起点位置。

为保证施工平整度用两台摊铺机同时进行，纵向接缝尽量控制在路中线上。

摊铺机的熨平板下部依据测量人员给定的设计高程（内含松铺系数值）垫上木方，电脑调控已提前接通好，传感杆搭在已经挂好的钢丝上，准备就绪后，自卸汽车倒行由施工人员引至摊铺机料半前将混合料卸至到料斗中，摊铺机开动搅拌叶将混合料充分填满铺料斗中再推动自卸汽车前行开始铺料，摊铺作业的行进速度控制在每分钟1～1.5米。

石灰、粉煤灰、碎石大面积施工前先在施工段落内选择一处不少与200米的路段做一段试验段，以便确定混合料的松铺系数、碾压遍数、平整度、压实度、横坡度等指标，并将试验段结果报监理工程师认可后方可进行大面积施工。

测量人员用水准仪每隔20米测量一边横坡。

在摊铺机进行作业的过程中，配有两名施工人员对铺筑过的路段如有个别拌和不均和孔隙大的地方进行处理。

前后两台摊铺机的距离控制在5-8米之间。

2.2碾压

2.2.1初压 

采用胶轮压路机进行碾压，碾压速度控制在1.5km/h，碾压方式为：

纵向前行碾压约80米，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错后部一个胶轮宽度，再向前碾压，试验段地处直线路段，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。

碾压遍数为两遍。

2.2.2复压 

采用振动式压路机加振上路碾压，碾压速度控制在2km/h以内，碾压方式为：

纵向前行碾压至离初压路头约2～3米时，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错光轮1/2宽度，再向前碾压，碾压路头保持错位1～2米，试验段地处直线路段，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。

碾压遍数为两遍。

2.2.3终压：

采用双光轮振动式压路机加振上路碾压，碾压速度控制在2km/h以内，碾压方式为：

纵向前行碾压至离复压路头约1～2米时，倒车延原轮迹回压，在成型路段横向错光轮1/3宽度，再向前碾压，碾压路头保持错位1～2米，试验段地处直线路段，横向碾压由靠路肩一侧向路中心部位碾压。

碾压遍数为两遍。

碾压工作完成的压路机，陆续停到后部已成型的路段，以待新的作业。

2.3接缝处理  

对未形成初强的二灰碎石搭接，用人工将纵向宽度为15cm的二灰碎石混合料清除，随摊铺机前行搭铺。

搭铺时，新铺路面在已铺筑完毕的路面横向搭铺5～7cm。

2.4养生 

洒水车在前道碾压工序进行第二路段时，对第一路段进行洒水养生，按洒水车的喷水宽度排列式洒水养生，洒水车的行进速度定为5km/h，洒水遍数为根据天气情况进行增减，一次作业完毕后停靠于后部已成型的路段，待第一路段表面干燥后，再洒水一遍，以此方式向前推进作业，这样就使得二灰碎石基层的表面基本上保持湿润状态，以达到养生的目的。

2、水泥稳定碎石施工方案

2.1施工基层准备：

待路基处理完成后，组织人员进行清扫、洒水润湿路基，准备进行水泥稳定碎石基层施工。

2.2技术准备：

根据设计图纸规定水泥剂量、准备标准试验报告上报。

同时做好测量放样工作，工程施工时全段每隔20-25米设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5-10米间隔做好加密桩；每100米设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20米设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。

施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。

在两侧指示桩上用红漆标出水泥稳定碎石边缘的设计标高。

施工前由项目总工主持对相应施工班组做全面的施工技术交底工作。

2.3材料准备：

集料选用质地坚硬，无杂质的碎石，级配符合设计要求。

所用材料符合质量要求且复试合格，并分堆集中堆放在拌和厂内；水泥采用普通硅酸盐水泥，其性能符合现行国家规定的标准。

水泥均有合格证，出厂日期且复试合格；水选用洁净、不含有害物质的人、畜饮用水。

2.4机械设备和试验器材准备：

在水泥稳定碎石施工前做好拌和设备、摊铺机、压实机械等相关设备保养和检修，保证施工机械完好率；同时做好水泥剂量现场滴定和混合料含水量检测仪器。

2.5施工工艺：

施工准备→施工放样→备料→拌和→运输→摊铺整平→碾压成型→初期养护。

2.6厂拌法施工：

混合料采用集中拌和、自卸汽车运输、粒料摊铺机摊铺、机械碾压和养生。

2.7拌和、运输：

混合料保证拌和均匀无离析，及时完成对来料含水量与施工过程中的含水量的检测工作，控制混合料水量，使其达到或接近规范规定要求，水泥稳定粒料从拌和到碾压之间的连续时间尽量缩短，在水泥终凝之前完成（控制在4个小时内）。

2.8摊铺：

水稳基层摊铺，根据试验段的实际摊铺情况，掌握好松铺厚度，将混合料按设计断面和松铺厚度均匀摊铺。

摊铺时混合料的含水量略高于最佳含水量0.5-1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水分损失。

初压时及时找平，不采用贴薄层找平。

2.9碾压：

混合料经摊铺和整形后，立即在全幅范围内进行碾压。

由两侧向中心碾压，轮迹要重叠，使每层均匀的压实到规定的密实度为止。

2.10接缝处理：

当天两段有接缝时，搭接拌和；当天与第二天接缝处，采取上、下垂直接缝，上下两层的接缝处错开，当天摊铺的水泥稳定料保证全部压实。

机动车道的纵向接缝为垂直相接，下一幅施工前，用切割机将上一幅的接触面垂直切割，去除边缘松散料，上下两层的接缝处错开20cm左右。

2.11碾压成形并验收合格后，在潮湿状态下养生7天，使强度达到要求。

在养生期内的水稳路面上严禁车辆通行，除洒水车以外，并洒水保持路面湿润，大约一天两次，在雨天或养生用水充足的情况下，也可采用土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等洒水湿养生方式。

2.12水泥稳定碎石基层上喷洒透层油，未经监理允许车辆不得上路，严禁大车上路行驶。

1、石灰、粉煤灰、土施工方案

1.1测量放线

工程施工时全段每隔20-25米设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5-10米间隔做好加密桩；每100米设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20米设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。

施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。

1.2清理路床

路床施工以机械为主，人工为辅，路床整形施工采用平地机刮平，经光轮压路机初压后，挂线或用水准仪逐个断面进行核测路床中线高程及路拱成型情况，并及时检查处理层厚度、路床平整度，直至每个断面的纵、横坡符合设计要求。

1.3粗平

对于倒在路基上的石灰土，先用推土机粗平，一般应一边上土，一边粗平，填筑厚度带线施工，测量人员跟踪测量，防止推低或推得过高。

粗平后应随即检测石灰剂量（防止灰剂量的衰减），若灰剂量不足需补足石灰剂量，用路拌机拌和均匀，现场专人检查拌和的均匀性与拌和的深度，检测人员每隔10-20米挖坑检查，防止出现“夹层”现象。

施工人员施工过程中注意控制了压实厚度。

1.4粗压

用双钢轮振动压路机稳压两遍，稳压时压路机速度应较快。

快速碾压压实生产率高而且比较经济。

但是要注意不宜过快，防止出现压实表面不平整。

1.5精平

采用平地机进行精平。

测量人员事前须预先算好控制点的设计高程，防止在现场造成时间浪费。

精平时测量人员跟踪测量，实际施工过程中可根据具体松铺系数值进行相应调整。

精平时用石灰现场做点，每25米设计桩号做两点精平高程，以便平地机精平，如宽度较宽，可在中桩与边桩间内插高程点，防止精平后路面成凹凸形。

通过准确控制各点高程和宽度来控制横坡，发现问题及时处理。

1.6碾压

石灰土在最佳含水量±1%时进行碾压，实际因为天气等因素会引起含水量变化，宜根据现场情况进行调整。

这也是含水量控制的一个方面。

碾压时采用双钢轮振动压路机先稳压两遍，再振动两遍，振动力由小到大，最后用三轮碾压3-5遍，碾压时依据由外到内，由快到慢的原则，发现有松散、起皮等现象需及时翻挖处理，翻挖地段如范围不大，采用人工开挖成矩形，与路基前进方向平行，如范围较大，先用路拌机重新翻拌2次，若再不行则用推土机推除，重新上土。

1.7接头处理

对于石灰土接头处，施工时一起碾压，在下一段施工时用路拌机一起拌和3-5米的纵向宽度。

1.8养生

在碾压成型的路基上，严禁重型车辆或压路机转弯和掉头，并洒水保湿养生，洒水次数约每天2次，目的是不使石灰土表面干燥，或时干时湿，洒水量也不宜过多造成表面过分潮湿。

养生期应不少于7天，养生期内除洒水车外，不得通行其它车辆，或经监理工程师允许的车辆车速控制在30千米/小时。

二、面层施工方案

1、沥青混凝土面层施工

1.1技术准备：

根据设计图纸规定做好测量放样工作，工程施工时全段每隔20-25米设置一组中心桩，曲线段需做好起、中、终点的桩点控制，曲线中间点按5-10米间隔做好加密桩；每100米设置一临时水准点，按顺序编号；各流水作业段每20米设一组边桩，并按设计道路断面放出围边坡角线。

施工过程中发现桩点错位或丢失应及时校正或补桩。

在两侧指示桩上用红