一冷冷库施工组织设计.docx
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一冷冷库施工组织设计
烟台冰轮工程技术有限公司
官地水电站制冷安装工程
施
工
方
案
资
料
工程名称：
官地水电站低线制冷系统安装工程
建设单位：
中国水利水电第四工程局官地项目部
施工单位：
烟台冰轮工程技术有限公司
编制时间：
2009年06月
施工组织设计目录
1.综合说明
2.工程概况及特点
3.施工现场组织管理机构
4.施工准备
5.施工部署及施工方法
6.保证工期措施
7.质量目标及保证措施
8.安全、保卫、消防及保证措施
9.文明施工措施
10.安装与土建专业配合措施
11.降低环境污染措施
12.成品防护措施
1.综合说明
本工程施工组织设计及主要技术措施是根据西北勘察设计院的设计图纸以及国家现行技术规范、规程和《建筑施工安全文明卫生工地管理规定》等有关规定，结合本工程实际情况编制的。
建设单位：
中国水利水电第四工程局官地项目部
设计单位：
中国水电顾问集团西北勘察设计院
施工单位：
烟台冰轮工程技术有限公司
工程名称：
雅砻江官地水电站左岸低线一冷楼制冷系统的安装
工程地点：
四川省凉山彝族自治州盐源打罗村官地水电站
工程内容：
制冷系统的安装、调试。
质量目标：
优良工程
计划开工日期：
2009年6月
计划竣工日期：
2009年8月
安全文明施工：
创市级安全文明卫生工地
2.工程概况及特点
本工程位于四川省凉山彝族自治州盐源打罗村官地水电站，雅砻江官地水电站大坝工程左岸低线混凝土系统，一冷楼制冷系统的安装。
工程概况及特点见表
（一）
制冷工程概况见表
（二）
3.施工现场组织管理机构
3.1组织管理
该工程由烟台冰轮工程技术有限公司施工。
公司对该工程非常重视，为确保工程质量，专门设立以崔毅为组长，唐永坤为副组长，龙浩为成员的项目小组，成立了以制冷为主的项目部，以便对各专业工程的施工进行统一指挥和调度。
3.2劳力组织
为确保按期完成施工任务，我们将集中本公司优势力量进行施工,各阶段劳动力计划表如下：
工种
人数
电焊工
管道工
钳工
电工
力工
制冷
系统
安装
4
2
1
1
6
起重工
架子工
1
1
3.3主要设备配置
根据现场情况及本工程施工特点，为顺利完成施工任务，整个施工过程选用主要机械设备如下表：
名称
16T汽车吊
氩弧焊机
电焊机
真空泵
切割锯
数量
1台
2台
4台
1台
3台
名称
台钻
电动葫芦
跨顶
千斤顶
空压机
数量
1台
3台
2台
2台
1台
工程安装所需要其他机械根据现场情况配备。
4.施工准备
4.1技术准备
施工准备：
工程承接后，项目经理组织项目部成员熟悉施工图纸，进行图纸会审记录，由技术负责人编制施工预算、施工组织设计、分部分项工程成品保护措施及材料供应计划。
由技术员编制分部、分项工程和分工种技术安全交底，并负责向施工员、班组进行交底，督促材料员对钢材的材质和相关技术资料核验。
由项目经理参与本工程的质量策划。
由施工员落实劳动力及设备数量，落实各协作单位情况和施工准备工作情况，对职工进行安全施工和防火措施教育。
技术人员结合编制的施工预算，认真研究学习施工图纸，充分领会设计意图，准备相关规范、规程、标准图，领取技术、质量记录表格，准备施工测量仪器工具，为工程开工做好技术准备工作。
4.2现场准备
4.2.1场地及道路
本工程由于在厂区内，进场施工前要对放置材料的场地进行规划。
施工现场周围按文明工地标准进行围挡。
4.2.2施工临建
我公司承接该项目后，我们立即安排项目部成员进场，组织人力、物力按现场需要搭设临建。
4.3周转器材、原材料
本工程所用的吊车、叉车等大型设备均由现场租赁，各类设备如电焊机、汽车吊均由我公司自带。
本工程施工中所用的各种原材料，由甲方提供，足供应。
4.4临时用水
4.4.1生活用水：
拟采用施工现场的自来水即可满足要求。
4.4.2施工用水：
采用现场的自来水。
4.5施工用电
4.5.1计算用电量时同时考虑施工用电和照明用电。
最大用电量按以下机械设备同时作业考虑：
电焊机8台，升降平台1台，照明用电按动力用电的10%考虑。
4.5.2施工现场配电线路：
配电线路的形式为220/380V三相五线制，基本保护系统采用TN-S接零保护，并在专用保护零线上做不少于三次的重复接地，以保证施工现场安全用电。
配电线路的结构：
（1）本工程临时用电采用的电缆线路，并应注意以下问题：
a）选择最短线路
b）尽量减少穿越各种道路，堆放场地。
c）避免受到各种机械的损伤。
（2）电缆类型和截面选择：
电缆选用铜芯YJV交联乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆，电缆的截面采用具有专用保护零线的五芯电缆。
（3）室内配线：
采用穿电线管配合电缆沟或电缆桥架敷设。
（4）负荷线：
a）电动建筑机械：
手持电动工具及移动式开关箱的进出线，移动式照明器的电源线采用YC、YCW、或YHS。
b）起重机选用YC、YCW通用橡胶软电缆。
（5）配电母线：
母线的绝缘试验：
母线安装后，用500V摇表试验，低压母线各相母线对地及各相母线之间的绝缘电阻应小于0.5欧姆。
4.5.3接地与接地装置设计
电气设备设工作接地、保护性接地，重复接地。
接地体采用人工接地体和人工接地线。
5.施工工艺
5.1施工部署
5.1.1制冷：
（a）制冷辅机部分：
基础检查----设备开箱检查----设备就位找正-----地脚螺栓浇注-----设备二次找正；
（b）操作平台部分：
基础检查----放线----平台制作、安装；
（c）系统管道部分：
设备就位检查------支吊架制作与安装（并刷油漆）------管道酸洗、钝化------管外防腐处理（外刷防锈漆）-------现场管路、管路附件及阀门安装；
（d）系统调试部分：
系统脱酯与排污-------气密性试验------真空试验------系统灌氨检漏------系统防腐与保温-----系统加氨------系统调试。
5.1.2电气：
检查土建电缆沟及预埋件（电线管、支架等）-------安装温度、压力等传感器-------安装电缆桥架------敷设电线管------敷线--------控制柜就位------数据采集系统安装-------接线------试验-------运转。
5.2安装工程
5.2.1基本要求
5.2.1.1材料供应要求
1）严格按照材料采购计划表进行供料，尽量满足所提材料的尺寸、规格。
材料代用必须经过技术负责人及有关方面的同意方可进行。
2）依据《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—2001进行材料采购。
本工程所用钢材全部为Q235，应具有质量证明书，并应符合设计要求。
当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。
钢材的表面质量也应符合规范要求。
3）工程所采用的连接材料（电焊条、焊丝、焊剂、普通螺栓等）及涂装材料（防锈漆等），应具有出厂质量证明书，并应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
5.2.1.2材料的使用要求
1）该工程应设专人管理材料。
2）不合格材料严禁使用。
3）本工程要求根据设计和规范要求，合理排料，尽量降低材料消耗。
4）本工程管材、阀门数量多，种类多，给零件的管理带来不便。
为防止多下、漏下造成的损失及误工，需设兼职下料统计员，统计规格、数量，并做好标记，控制消耗，降低成本。
5.2.1.3互相协作要求：
1）施工过程中，发现问题及时与技术人员和有关部门联系，全体施工人员要思想端正，认真负责。
及时发现问题，积极解决问题。
2）设备安装前，应对建筑物的定位轴线、基准轴线和标高、预埋螺栓位置等进行检查，必须进行基准检测和办理交接验收手续。
轴线标志和标高基准点应准确、齐全。
5.3.2安全措施
5.3.2.1所有施工人员必须认真学习安全操作规程，严格按规程施工。
5.3.2.2每天上班前，班组长做班前安全质量交底，做到忙而不乱，安全施工，文明生产。
5.3.2.3电气设备及手持电动工具必须全部接地接零，并设漏电保护装置，确保用电安全。
5.3.2.4吊车、叉车等起重设备，必须经常检查保险装置，不准带病运转，不准超负荷作业。
5.3.2.5所有机械设备防护装置一定要安全可靠，并及时检查，下班或停电时，要及时切断电源，工作中遇到停电或修理时，电闸要拉开，并设专人负责电闸，严禁违章作业。
5.3.2.6大型构件在组焊、翻身、吊运过程中，要设专人指挥，信号明确，吊件下严禁站人。
吊装前要检查吊具是否安全可靠，以防伤人。
5.3.2.7工件立焊时，要安放牢固后方可施焊，以防倾倒伤人。
5.3.2.8严禁赤脚或穿高跟鞋、拖鞋进入施工现场。
5.3.2.9严禁酒后作业，如身体不适可及时提出。
5.3.2.10夜间施工要有足够的照明方可进行。
5.3.2.11施焊时，注意防火，下班后熄灭余火。
氧气、乙炔瓶严禁靠近火源，注意高温和防火。
5.3.2.12钢材、构件搬运要合理组织劳力，明确指挥，车辆、工具、吊具要牢固、可靠。
5.3.2.13进入工地，戴好安全帽，高处作业，系好安全带。
严禁在空中乱掷物品，以防伤人。
5.3.2.14对施工时的隐患及不安全因素，任何人都有权随时提出改进意见。
5.3.2.15未尽事项全都以安全操作规程为准。
5.4制冷工程
5.4.1辅助设备的安装：
1）检查辅助设备外观是否有破损现象，设备随机文件是否齐全（随机文件包括设备出厂合格证、试压报告及峻工图纸）。
只有设备外观完好且随机文件齐全才可进行辅机安装，并且做好设备开箱检查记录；
2）检查辅助设备基础及地脚螺栓孔的位置、尺寸是否与设计图纸相符，对于吊挂式辅助设备尚应检查其支、吊点的位置是否符合设计文件的要求，做好相应的设备基础检查记录；
3）进行辅助设备单体吹污，吹污可用0.8Mpa（表压力）的压缩空气进行，在入口处应加干燥过滤器，以防水分进入容器内，吹污次数不少于3次，直至无污物排出为止。
如设备出厂前已进行充氮保护，可不用进行设备单体吹污；
4）进行设备单体气密性试验，其试验压力应按设计文件和设备技术文件的规定执行，如设备出厂文件齐全且已进行充氮保护，可不用进行设备单体气密性试验；
5）在进行完以上工序后方可进行辅助设备就位安装，应选择合理的安装工艺，以防损坏设备。
6）设备安装就位后，将设备随机所带的地脚螺栓安装好，进行设备一次找正，对于卧式辅助设备（如贮液器、冷凝器等）其水平偏差不应大于1/1000，立式辅助设备（如汽液分离器、中间冷却器等）其垂直度偏差不应大于1/1000；
7）在进行设备一次找正后就可进行设备地脚螺栓二次浇注，浇注用水泥沙浆标号应大于设备基础所用水泥标号；
8）待设备二次浇注砼凝固后，进行设备二次找正，其偏差值不应大于1/1000，并将设备地脚螺栓拧紧；
9）对于汽液分离器、调节器其支座下应增设硬质垫木，垫木应预先进行防腐处理，垫木的厚度应按设计文件的要求确定；
10）有油包或放油口在设备一端的贮液器，应以2/1000的坡度坡向放油口一方；
5.4.2氨系统管道的安装：
1）.制冷系统的氨管采用无缝钢管，符合国家标准《流体输送用无缝钢管》GB8163的要求，根据管内最低温度选用钢号（按-29℃）；管道设计压力2.5Mpa.
2）.制冷系统氨管道坡度应参照《冷库设计规范》GB50072-2001中表6.5.4安装。
3）.氨制冷管道安装，液体管道不得安装成“n”型，以免形成气囊，气体管不得安装成“u”型，以免形成液囊。
4）管子切口端面应平整，不得有裂纹、重皮。
其毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；管子切口平面倾斜偏差应小于管子外径的1%，且不得超过3mm；
5）弯管制作及其质量要求应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235的有关规定；
6）焊制三通支管的垂直偏差不应大于其高度的1%，且不大于3mm，并应兼顾制冷剂正常工作流向；
7）管道伸缩弯应按设计文件的要求制作，质量要求应符合5.5.2.5条的规定；
8）管道支吊架的形式、材质、加工尺寸等应符合设计文件的规定，管道支、吊架应牢靠，并保证其水平度和垂直度；
9）管道支、吊架所用型钢应平直，确保与每根管子或管垫接触良好；
10）管道支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷，其焊接变形应予矫正；
11）管子坡口的加工方法宜采用机械方法，也可采用氧—乙炔焰等方法，但必须除净其表面10mm范围内的氧化皮等污物，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨削平整；
12）管子、管件的坡口形式和尺寸的选用，应考虑容易保证焊接接头的质量，填充金属少，便于操作及减少焊接变形等原则。
坡口形式和尺寸应符合《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ12-2000的有关规定执行；
13）不同管径的管子对接焊接时，应采用管子异径同心接头，也可将大管径的管子焊接端滚圆缩小至与小管径管子同径后焊接，但对于大管径管子滚圆缩径时，其壁厚应不小于设计计算壁厚。
焊接时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不大于2mm；
14）管道对接焊口中心线距弯管起点不应小于管子外径，且不小于100mm（不包括压制弯管）；
15）直管段两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径；
16）管道对接焊口中心线与管道支、吊架边缘的距离以及距管道穿墙墙面和穿楼板板面的距离均应不小于100mm；
17）不得在焊缝及其边缘上开孔。
管道开孔时，焊缝距边缘的距离不应小于100mm。
18）管道焊接采用氩弧焊打底，电弧焊盖面的焊接工艺；设计温度小于-29℃，其进行抽样射线照相检验比例不得低于5％，质量不得低于Ⅲ级，抽样比例和质量等级应符合设计文件的要求。
19）每条焊缝施焊时，应一次完成；
20）焊缝的补焊次数不得超过两次，否则应割去或更换管子重新施焊；
21）不得在管道内保有压力的情况下进行焊接；
22）焊接应在环境温度0℃以上的条件下进行，如果气温低于0℃，焊接前应注意清除管道上的水汽、冰霜，并要预热，使被焊母材有手温感，预热范围应以焊口为中心，两侧不小于壁厚的3～5倍；
23）管道安装应横平竖直，供液管不允许有向上的弧，以防止供液管中形成‘汽囊’阻止液体通过，吸汽管不允许有下弧的现象，防止形成‘液囊’阻止汽体通过，压缩机排汽管和吸汽管不得形成倒坡。
24）管道直径≥32mm的采用凹凸面法兰连接，法兰公称压力为2.5Mpa，可采用Q235钢制成，连接凹凸面内垫2-3mm厚中压耐油橡胶石棉垫，与设备连接前将垫片浸于冷冻机油中。
法兰表面应平整和相互平行，不得有裂纹以及其它降低法兰强度或可靠性的缺陷。
25）支吊架采用Q235钢，单管吊杆当管道直径＜DN80mm时采用φ12mm圆钢，DN100----DN150之间时采用φ16mm圆钢，DN200----DN300之间时采用φ20mm圆钢，支架不应布设在管道焊缝处。
26）从压缩机到室外冷凝器的高压排气管道穿过墙体时，应留有10～20mm的空隙，空隙内不应填充材料；
27）安装管道时应注意坡度、方向和标高，当设计文件无规定时，按《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ12-2000表4.5.6规定执行，管道安装完毕后进行压力试验和气密试验。
28）对D32以上的无缝钢管一般采用电焊或气焊，焊条按规定烘干，采用与设计相一致的焊条，焊缝高度符合规范要求，有泄露处须抽净氨液方可补焊，补焊一般不超过二次。
对D32以下的无缝钢管一般采用气焊。
29）管道上仪表接点开孔和焊接宜在管道安装前进行；
30）埋地管道必须经气密试验检查（应做好相应压力试验记录）合格后并经沥清防腐处理后，才能覆盖；
31）管道需采用套丝安装时，套丝后管壁的有效厚度应符合设计用管道壁厚。
丝扣螺纹连接处应均匀涂抹黄铅粉与甘油调制的填料或用聚四氟乙稀生料带作填料，填料不得突入管内；
32）系统管道与支架接触均用硬杂木块垫实（硬杂木块应用热沥清煮过），以防产生冷桥。
33）管道安装允许偏差值应符合《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ12-2000表4.5.5的规定执行；
5.4.3系统阀门安装：
1）每个阀门应逐个进行气密性试验，其试验压力应按设计文件和设备技术文件规定进行。
做完试验的阀门应进行相应编号并做好阀门试验记录；
2）由于本系统中的手动阀门均采用焊接钢阀，在进行阀门与管道焊接时，应严格按阀门产品使用说明书要求施工，以防损坏阀门；
3）阀门安装应符合制冷系统中氨的流向（加氨用阀门除外）。
带手柄的阀门，阀柄的朝向应符合设计文件和阀门技术文件的要求；
4）成排安装的阀门（如调节站、流量计前后阀门组等），阀门手轮的中心应在同一直线上；
7）安全阀安装前应检查其铅封情况，不得随意拆启，高压容器及其管道上装设的安全阀开启压力为1.8Mpa，低压容器及其管道上装设的安全阀开启压力为1.2Mpa。
8）各种自控阀门（如电磁阀、止回阀、恒压阀、液位控制器等）均应逐个进行气密性试验，其试验压力应按设计文件和设备技术文件规定进行。
做完试验的阀门应进行相应编号并做好阀门试验记录；
9）安全阀、旁通阀、压力表在安装前，应经相关计量部门进行校验、铅封；
10）各种自控阀门（如电磁阀、止回阀、恒压阀、液位控制器等）应严格按产品使用说明书要求进行安装；
11）本系统采用标准氨压力表；
12）压力表应垂直安装。
安装在压力波动较大设备、管道上的压力表，其导压管应采取减震措施，压力表的导压管上不得接其它用途的管道；
5.4.4氨制冷系统排污
1）制冷系统管道安装完成后，应用0.8Mpa（表压）的压缩空气对制冷系统管道进行分段排污，并在距排污口300mm处以白色标识板设靶检查，直至无污物排出为止；
2）排污前，应将系统内的仪表、安全阀、测量元件等加以保护，并将电磁阀、止回阀的阀心及过虑器的滤网拆下，待抽真空试验合格后再重新安装复位；
3）系统排污洁净后，应拆卸可能积存污物的阀门，并将其清洗干净然后重新组装；
5.4.5氨制冷系统气密性试验
1）气密性试验用干燥空气进行。
试验压力当设计文件无规定时，高压部分应采用1.8Mpa（表压），中压部分和低压部分应采用1.2Mpa（表压）进行试压；
2）系统压力试验应采用空压机进行。
压力应逐级缓升至规定试验压力的10%，且不超过0.05Mpa时，保压5min，然后对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，则应将系统同大气连通后进行修补并重新试验。
经初次泄漏检查合格后再继续缓慢升压至试验压力的50%，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至达到试验压力。
保压10min后，用肥皂水或其它发泡剂刷抹在焊缝、法兰等连接处检查有无泄漏；
3）对于制冷压缩机、氨泵、液位控制器等设备、控制元件在试压时暂时隔开。
系统开始试压时须将玻璃板液位指示器两端的阀门关闭，待压力稳定后再逐步打开两端的阀门；
4）系统充气至规定的试验压力，保压6h后开始记录压力表读数，经24h后再检查压力表读数，其压力降按《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ12-2000式6.1.4进行计算，并不应大于试验压力的1%，当压力降超过以上规定时，应查明原因，消除泄漏，并应重新试验，直至合格；
5）气密试验前应将不应参与试验的设备、仪表及管道附件加以隔离。
5.4.6氨制冷系统抽真空试验
1）氨制冷系统抽真空试验应在系统排污和气密性试验合格后进行；
2）抽真空时，除关闭与外界有关的阀门外，应将制冷系统中的阀门全部开启。
抽真空操作应分数次进行，以使制冷系统内压力均匀下降；
3）当系统内剩余压力小于5.333KPa时，保持24h，系统内压力无变化为合格。
系统如发现泄漏，补焊后应重新进行气密性试验和抽真空试验；
5.4.7氨制冷系统充氨试验
1）制冷系统充氨试验必须在气密性试验和抽真空试验合格后进行，并应利用系统的真空度分段进行，不得向系统灌入大量的氨液。
充氨试验压力为0.2Mpa（表压）；
2）氨制冷系统检漏可用酚酞试纸进行，如发现泄漏，应将修复段的氨气排净，并与大气相通后方可进行补焊，严禁在管路内含氨的情况下补焊；
5.4.8制冷设备和管道防腐
1）氨管路按制冷专业有关规定检漏，试压合格后才能进行油漆，保温工作。
管道安装执行GB50072-2001《冷库设计规范》，《制冷设备安装工程施工及验收规范》及《工业管道工程施工验收规范》中的相关规范。
2）涂漆前应清除设备、管道表面的铁锈、焊渣、毛刺、油和水等污物；
3）涂漆施工宜在5～40℃的环境温度下进行，并应有防火、防冻、防雨措施；
4）涂漆应均匀一致，漆膜附着力应牢固，无剥落、无皱皮、无气泡；
5）对于没有保温层的制冷设备及管道的外壁涂漆的种类、颜色等应符合设计文件的要求。
当设计无规定时，一般应采用防锈漆打底，调和漆罩面的施工工艺。
设备及管道涂刷面漆的颜色宜采用《氨制冷系统安装工程施工及验收规范》SBJ12-2000表7.1.5的规定执行。
制冷压缩机及机组和空气冷却器可不再涂漆；
5.4.9制冷设备及管道的保温
1）本工程低压，低温管道，设备需进行保冷，其保冷结构中；防锈层为红丹防锈漆两道，保温层为阻燃橡塑海绵，防潮层，保温层为铝箔玻璃纤维布。
保温层厚度为；a.管外径小于等于100mm时为50mm；b.管外径大于100mm时为100mm；低压部分设备为75mm。
2）.在金属支，吊夹上安装低温管路时，支，吊夹与管路之间设10mm厚橡胶板绝热
氨制冷系统灌氨
1）制冷系统灌氨必须在制冷系统气密性试验和制冷设备及管道隔热工程完成并经检验合格后进行；
2）制冷系统用液氨（钢瓶装或槽车装）质量应符合现行国家标准《液体无水氨》GB536的有关规定，并采用不低于一等品指标的液氨；
3）液氨的灌注量应符合设计文件的要求。
灌氨操作时，应逐步进行，不得将设计用氨量一次注入系统中；
4）存氨用容器应放在能自然通风并有防火措施处，严禁吸烟和明火作业，避免剧烈震动，应有易燃、易爆的明显标志。
5）搬运存氨容器时应轻搬轻放，不允许与有电的电缆电线或电器接触，禁止曝晒或靠近热源。
6）充氨现场操作员应配备防毒面具和橡胶手套等防护用品。
7）环境空气中含有大量氨时，应及时通风，若中毒应立即抢救
8）可以从调节站备用口进行系统加氨；
氨制冷系统试运转
由于本制冷系统主要用来测试螺杆压缩机各项性能参数，并不是以降温（制造低温环境）为主要目的。
因此本系统试运转与其它制冷系统试运转目的不同，主要检测系统中各辅机及测量机构（如孔板流量计、涡街流量计、水质量流量计、温度变送器、压力变送器等）性能是否达到设计要求，能否完成螺杆压缩机各项性能指标的测试。
1）制冷系统试运转应按设计文件和设备技术文件的有关规定进行；
2）单体制冷设备空载运行正常，贮液器、中间冷却器、氨液分离器等液位正常；
3）制冷系统配套冷却水系统试运转正常；
4）制冷系统配套电气控制系统调试正常；
5）各种显示仪表应准确，误差范围应符合设计文件及设备技术文件的规定。
6、保证工期措施
本工程日历工期为105天。
为保证本工程按期竣工，采取以下措施：
6.1项目部由一批施工经验丰富的管理人员组成，能科学合理地组织施工。
6.2采用较先进的吊装设备，确保吊装工程的施工进度。
6.3我们有充足
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