龙滩周转房二层钢结构夹层施工方案文档格式.docx
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根据各种物资的需要量计划和合同，拟定运输计划和运输方案。
按照施工总平面图的要求，组织物资按计划时间进场，在指定地点，按规定方式进行储存和保管。
4.3劳动力等组织准备：
（1）成立以项目经理为领导的项目经理部的组织机构，建立健全各项规章管理制度，确定劳动组织的领导机构名额和人选，坚持合理分工与密切协作相结合的原则，把有施工经验、有创业创新精神、工作效率高的人选入领导机构。
（2）建立精干的施工队伍，要认真考虑专业工种的合理配合，技工和普工的比例要满足合理的劳动组织要求，按组织施工方式的要求确定建立混合施工队组或专业施工队组及其数量。
按照开工日期和劳动力需要量计划，组织劳动力进场，同时要进行安全、防火和文明施工等方面的教育。
（3）在钢结构工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。
为了加快施工准备工作的进度，必须加强建设单位、设计单位和监理单位之间的协调工作，密切配合，建立健全施工准备工作的责任制度和检查制度，使施工准备工作由领导、有组织、有计划和分期分批地进行。
（4）对钢结构工程所使用的机械和检测设备的性能进行检验，保证施工过程中各种设备的工作状态良好，使用功能齐全。
5、施工机械及人员安排
施工机具
序号
名称
规格型号
单位
数量
来源
1
塔吊
台
甲方提供
2
直流电焊机
ZX-500
自有
3
手拉葫芦
2吨
只
4
1吨
5
滑动支架
1米高×
1.5米长×
0.8米宽
套
现场制作，附图
6
龙门吊架
5米高×
2米宽
7
冲击钻
/
8
超声波探伤仪
外协
9
卷尺
把
若干
10
水平尺
11
活动脚手架
租赁
12
涂装设备
现场施工人员
岗位
人数
职责范围
项目管理
工程全面管理
植筋施工人员
植筋
安装工人
构件安装
焊工
构件焊接
电工
现场接电
防火涂料施工人员
防火涂料涂装
安全员
安全管理
6、施工总体布署
为了合理地安排，组织好施工，根据本工程自身的特点,结合实际情况,本工程流水法施工。
6.1任务安排：
钢结构部分由专业施工钢结构的安装施工队伍施工。
6.2施工布署：
本工程施工包括施工准备及钢结构施工两个阶段。
6.2.1施工准备阶段：
包括施工现场准备、技术准备、材料准备、劳动力和工机具准备，均在工程开工之前完成。
6.2.2钢结构施工阶段：
包括钢结构加工制作、运输、吊装、安装、校正、涂刷油漆、安装彩钢板等，均组织好流水施工。
6.3施工顺序和进度计划：
本工程遵循“先地下、后地上；
先结构、后装修”的原则安排施工。
7、钢结构工厂的加工制作
工程施工顺序如下：
钢结构部分：
材料检验—材料矫直—放样—号料—切割—加工（矫正、成型、制孔）--对接（焊接）--检验—校正—组装—焊接—校正—划线—制孔—除锈—试装—装配—质量检验--涂层—单片现场组装--屋架组拼—屋架安装—连接与固定—校正—补漆—中间验收
结构连接：
7.1钢结构加工制作:
7.1.1材料检验：
钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。
钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。
并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。
配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定
7.1.2材料矫正：
钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。
对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。
制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。
人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。
7.1.3放样：
7.1.3.1放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；
7.1.3.2度量工具必须经法定计量单位校验；
7.1.3.3放样应以施工图的实际尺寸1:
1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。
7.1.3.4放样样板制作：
样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。
样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。
7.1.3.5放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。
放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。
放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。
7.1.4号料：
号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。
板材号料应号出基准检查线；
号孔应号规孔线。
号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。
号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。
7.1.5切割：
本工程钢板切割均采用气割的方法。
气割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
7.1.6加工：
为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。
所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。
边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
7.1.7制孔：
采用钻孔的方法
钻孔是在钻床上进行。
为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。
为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。
所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。
7.1.8焊接：
7.1.8.1严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。
焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。
7.1.8.2焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；
柱梁连接板加肋板采用手工焊接。
使用门式自动焊应满足以下两点：
（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；
使用手工电弧应满足以下规定：
使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。
7.1.8.3焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。
腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；
翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。
7.1.8.4需要弯曲的槽钢和钢管用滚板机滚制，滚制的槽钢和钢管弧度应符合图纸要求，如果弧度有偏差，应进行矫正。
7.1.9组装：
7.1.9.1钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
7.1.9.2组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。
7.1.9.3组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。
7.1.9.4组装时应防止焊接变形。
为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；
采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度；
采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。
7.1.10矫正：
组合H型钢因焊接产生的变形，本工程采用机械和高温加热矫正调直，进行热矫正时，加热温度不应超过9000C，加热矫正后应自然冷却，在矫正过程中，不得损坏钢材材料组织。
7.1.11除锈、施涂
5.1.11.1本工程采用机械抛丸除锈。
除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。
对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。
除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
7.1.11.2施涂：
本工程施涂的方法采用喷涂法。
喷涂顺序为：
先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂。
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。
存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。
油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。
油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
（1）施工准备
①根据设计图纸要求，选用油漆。
②准备除锈机械，涂刷工具。
③涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计要求。
④防腐涂装作业在现场进行，现场应具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。
（2）工艺流程
基面清理→涂装
（3）涂装施工
①基面清理：
a.钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作,安装是否验收合格.刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
b.为保证涂装质量，采用自动喷砂除锈机进行喷砂除锈。
该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地用石英砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。
这种方法效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。
涂装：
a.调合油漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。
b.刷第一层油漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。
c.待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
d.涂刷完毕后在构件上按原编号标注：
重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。
（4）涂层检查与验收
①表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工件进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。
②涂装后处理检查，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
③涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
（5）成品保护
①钢构件涂装后加以临时围护隔度，防止踏踩，损伤涂层。
②钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。
涂装后的构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
涂装后的钢构件勿接触酸类液体，防止咬伤涂层。
7.1.11.3需要焊接的部位留出50mm左右不用喷涂。
7.1.12检验、编号等
在钢结构制作加工完后，应立即组织有关单位进行检验，验收合格后方可进行编号组装。
8、植筋施工工艺
二层钢结构夹层钢梁与墙柱连接采用“植筋法”进行植入（锚固）施工，植筋深度为500mm；
在植筋位置先剔除已浇筑混凝土表面露出墙柱钢筋主筋，钻孔、注胶并植入钢筋，利用化学锚固胶作为钢筋与墙、柱混凝土的粘合剂，保证钢筋与墙、柱混凝土的可靠粘接，从而减轻对原结构构件的损伤，墙体拉结筋根据墙柱钢筋主筋位置确定的正确位置，使设计（或构造）拉结筋与原结构柱（墙）混凝土的可靠粘接强度达到设计（或规范）要求。
8.1、工艺流程及施工操作要点
8.1.1、工艺流程
弹线定位—〉钻孔—〉清孔—〉配胶—〉注胶—〉植筋—〉检查验收
8.1.2、施工操作点
8.1.2.1、弹线定位：
对照施工图，在墙与柱或墙相连接的结构表面，按设计要求在设置植筋的位置，沿高度方向进行弹线，先弹竖线，在弹横线，横竖线相交部位，即为拉结筋的钻孔位置。
8.1.2.2、钻孔：
根据弹出的钻孔位置，用冲击钻钻孔，孔深和孔径按设计要求确定。
孔深500mm，孔径按d+2～4mm控制，一般采用10mm。
钻孔时要使用水钻钻垂直于结构表面均匀钻入，以便控制钻孔的垂直。
孔深用水钻上顶杆控制。
如钻孔时遇到柱（墙）主筋，可把钻孔位置水平平移一个钢筋直径的位置，重新钻入，原钻出的未成型废孔用1：
1水泥砂浆填塞补平，钻孔时如碰上箍筋或混凝土墙体水平筋，根据灰缝大小适当调整钻孔位置，废孔仍采用前面所述方法进行处理。
8.1.2.3、清孔：
钻孔完成一个结构面后，可进行清孔操作。
清孔的目的是要吹清孔内粉尘，采用专用毛刷和吹风机（橡皮气囊、手推式气筒或手动、电吹风机）配合进行。
清孔时用“四吹三刷”法，即先吹清孔浮尘，然后用专用毛刷清刷孔壁，清刷时毛刷在孔内抽拉转动，如此反复吹刷，清理干净孔内粉尘。
一般来说，孔内潮湿会对结构胶与混凝土的粘结产生不利影响，使其无法达到设计的粘结强度，影响拉结质量，所以在清孔时严禁用水冲刷：
当前市场上也有一些植筋胶产品不怕水，如“固立特拉结筋用植筋胶”，植筋孔内潮湿、有水不妨碍施工，使用这类植筋胶可以用水铺助清孔，是否可用水清孔，可参照选用产品的使用说明书灵活掌握。
8.1.2.4、配胶：
用高强建筑植筋胶。
8.1.2.5、注胶：
根据产品说明书确定具体方法。
一般液体状胶可用手持式自动压力灌浆器进行注胶操作。
拉动拉杆，将配好的植筋胶拌合物吸入内囊，注胶时要注意排除钻孔内的空气，将注胶咀伸入钻好的植筋孔中约48cm左右，推动拉杆使胶料注入孔内，边推拉杆边向孔外拔灌浆器，直至灌浆器注胶咀抽出至离孔口1/3孔深（约3cm左右）时方可停止注胶，以植入拉结筋后胶液略有被挤出为度。
一次配好的植筋胶拌合物注胶完成后，应把套筒、弹簧、拉杆用丙酮清洗干净，以利再用。
“固立特拉结筋用植筋胶”不需用灌浆器注胶，只需将泡好的植筋胶放入待植筋孔内，剂量多少以钢筋植入时微有溢出为准。
8.1.2.6、植筋：
植筋应在注胶完成后立即进行。
为保证胶体饱满，注胶完成后，将加工好的拉结筋植入端醮少许胶液，缓缓插入植筋孔。
操作时要边插入边沿一定方向转动多次，以使植筋胶与拉结筋和混凝土孔壁表面粘结密实。
拉结筋在植筋施工前应彻底清除表面附着物、浮锈和油污。
拉结筋要插入孔道最深处，常温下保证24h不扰动（时间按植筋胶说明书控制），达到要求后方可进行填充墙体砌筑施工。
8.1.2.7、检查验收：
按植筋胶说明书介绍的产品凝胶时间和固化时间，一般为15min和1h,植筋到位后，凝胶前要派专人现场看护施工完的拉结筋，严防碰撞；
胶体完全固化后方可进行拉拔试验。
采用非破坏性检验，试验值达到设计要求后卸荷。
植筋过程完成后，专业工长要对所有植筋进行检查，检查合格填写钢筋隐蔽验收记录表和检验批验收记录表，然后请专业质检员进行验收核定，核定无误后报请现场监理工程师进行验收，并在钢筋隐蔽验收记录表和检验批验收记录表上签署意见，通过验收后方可进行钢板焊接。
9、钢屋架安装工艺
一层楼面标高为5米，二层层高为6米，钢梁梁面安装标高为7.8~8.8米，一层楼面为工作平台，即钢梁离工作平台的最大高度为3.8米，钢梁吊装前先通过滑动支架和撬棍移动到其安装位置的正下方，再使用龙门吊架和葫芦进行垂直起升，龙门吊架高度不小于5米。
钢梁SG1吊装时，由于龙门吊架与钢梁上方的混凝土梁相碰，改在混凝土梁上用膨胀螺栓和预埋板设置两个吊点，同样使用葫芦吊装。
9.1、施工准备
9.1.1、材料、半成品及主要机具：
9.1.1.1.钢构件：
钢构件型号、制作质量应符合设计要求和施工规范的规定，应有出厂合格证并应附有技术文件。
9.1.1.1.2.连接材料：
焊条、螺栓等连接材料应有质量证明书，并符合设计要求及有关国家标准的规定。
9.1.1.1.3.涂料：
防锈涂料技术性能应符合设计要求和有关标准的规定，应有产品质量证明书。
9.2、作业条件：
9.2.1.按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。
9.2.2.检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。
损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。
被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。
9.2.3.对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。
9.2.4.钢结构构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
屋架分片出厂，在现场组拼应准备拼装工作台。
9.2.5.构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。
多层叠放时垫木应在一条垂线上。
屋架宜立放，紧靠立柱，绑扎牢固。
9.3、工艺流程：
作业准备→屋架组拼→屋架安装→连接与固定→检查、验收→除锈、刷涂料
9.4、安装准备：
9.4.1.复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
9.4.2.放出标高控制线和屋架轴线的吊装辅助线。
9.4.3.复验屋架支座及支撑系统的预埋件，其轴线、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，应做好技术处理。
9.4.4.检查吊装机械及吊具，按照施工组织设计的要求搭设脚手架或操作平台。
9.4.5.屋架腹杆设计为拉杆，但吊装时由于吊点位置使其受力改变为压杆时，为防止构件变形、失稳，必要时应采取加固措施，在平行于屋架上、下弦方向采用钢管、方木或其它临时加固措施。
9.4.6.测量用钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，并取得计量法定单位检定证明。
9.5、屋架组拼：
屋架分片运至现场组装时，拼装平台应平整。
组拼时应保证屋架总长及起拱尺寸的要求。
焊接时焊完一面检查合格后，再翻身焊另一面，做好施工记录。
9.6、屋架安装：
9.6.1.吊点必须设在屋架三汇交节点上。
屋架起吊时离地50cm时暂停，检查无误后再继续起吊。
9.6.2.安装屋架时，在松开吊钩前初步校正；
对准屋架支座中心线或定位轴线就位，调整屋架垂直度，并检查屋架测向弯曲，将屋架临时固定。
9.7、构件连接与固定：
9.7.1.构件安装采用焊接或螺栓连接的节点，需检查连接节点，合格后方能进行焊接或紧固。
9.7.2.安装螺栓孔不允许用气割扩孔，永久性螺栓不得垫两个以上垫圈，螺栓外露丝扣长度不少于2～3扣。
9.7.3.安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm，位置应在焊道内。
安装焊缝全数外观检查，主要的焊缝应按设计要求用超声波探伤检查内在质量。
上述检查均需做出记录。
9.7.4.焊接及高强螺栓连接操作工艺详见该项工艺标准。
9.8、检查验收：
9.8.1.屋架安装后首先检查现场连接部位的质量。
9.8.2.屋架安装质量主要检查屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度；
屋架受压弦杆对屋架竖向面的侧面弯曲，必须保证上述偏差不超过允许偏差，以保证屋架符合设计受力状态及整体稳定要求。
9.8.3.屋架支座的标高、轴线位移、跨中挠度，经测量做出记录。
9.9、除锈、涂料：
9.9.1.连接处焊缝无焊渣、油污，除锈合格后方可涂刷涂料。
9.9.2.涂层干漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。
10、主要技术措施
本工程施工中除应遵照建筑工程质量验收规范和建筑工程安全操作规程的规定外，还必须做到以下几点：
10.1加强工程质量管理的措施：
10.1.1加强对施工人员的质量意识教育，进一步提高全体施工人员对“质量第一”的认识。
10.1.2建立工程质量保证体系。
落实各部门各级岗位责任制，落实国家的规
范、规程、工艺标准的贯彻执行，落实重点工程施工技术措施的制定，开展创优活动。
坚持施工准备，编制施工方案，坚持原材料检验和试块检验，坚持建立健全工程技术档案管理。
10.1.3加强对工程质量进行跟踪检评，实行工程质量奖罚办法。
10.1.4严格资料管理制度，每一道工序完成后及时办理隐蔽记录和验评表。
10.1.5建立质量控制点，抓住关键部位，预防质量通病发生，在分项施工中，工序交接中，检查部位验收重要落实质量目标责任制。
10.1.6做好分部分项工程的技术交底和工序搭接及工种间的配合，分项工程中专职质检员勤检查、勤纠错，不合格不能进入下道工序施工，做好质量检查和记录及评定。
10.1.7工程技术资料必须与施工进度同步，做到及时准确、真实、完整，杜绝漏项、错项、漏签、评定错误出现，实行按分部分项会签审查，保证资料全面准确反映工程质量状况。
10.2保证
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