钢结构夹层施工方案.docx
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钢结构夹层施工方案
金色港湾MINI空间钢结构夹层工程
专
项
施
工
方
案
编制单位：
武汉金诺兴建筑工程有限公司
编制日期：
二〇一六年十二月六日
金色港湾MINI空间钢结构夹层工程
专项施工方案目录
一、施工方案编制主要依据
1.２规范
1.２ 文件
二、工程概况
2.1 工程概述
2.２ 工期要求
三、施工方案
3.1施工安排
3.2项目管理机构
3.3施工顺序
3.4施工计划
四、主要工程项目施工方法
4.1钢结构垂直运输方案
4.2钢结构支座与原钢结构工程处理施工方案
4.3钢结构制作工程施工方案
4.4钢结构安装工程施工方案
4.5楼承板安装工程施工方案
4.6混凝土楼板工程施工方案
4.7成品保护措施方案
4.8应急预案方案
五、质量保证和控制措施
5.1质量管理组织机构与管理体系
5.2质量保证管理措施
5.3质量保证控制措施
5.4进度和质量关系的控制措施
5.5质量保证措施
六、安全生产、防火措施、临时用电安全和文明施工
6.1安全生产管理条例
6.2安全生产管理
6.3防火措施管理
6.4人身安全措施管理
6.5临时用电、机械操作安全管理
6.6文明施工
金色港湾MINI空间钢结构夹层工程专项施工方案
一、施工方案编制主要依据
1.1规范
由信中远工程设计有限公司湖北分公司设计的金色港湾MINI空间钢结构夹层工程图纸
《建设工程质量统一验收标准》GB50300-2001
《钢结构设计规范》GB50017-2003
《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002
《碳素结构钢》GB/T700-2006
《高层建筑结构用钢板》YB4164-2000
《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93
《建设工程施工测量规范》GB/T5002-93
《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-88
《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-98
1.2国家现行的行业设计、施工、安装标准及技术规范；
二、工程概况
2.1工程概述
房型有A、B、C三种，均为小户型，工程建筑面积约50㎡，层高4.50m。
钢结构构件吊装，最大构件单重约0.3t，结构安装完后铺YXB51-250-750（t=0.8）楼承板带压槽楼面，收口收边，扎钢筋、浇捣混凝土。
2.2工期要求：
按业主要求
2.3质量要求：
合格。
2.4此工程的特点为：
材料的垂直运输量大，钢结构的吊装难度、高空坠物、成品保护等的安全性和可行性；
2.5由于该工程为后期改造工程，在施工过程中，所有与原结构连接的节点需在现场完成，高空焊接点较多，对高空防火、高空坠物的防护难度加大，成品保护工作量增大，安全系数大大降低；我公司经过再三考虑到此项目的安全性，将采取构件尽量在工厂完成，减少现场施工量。
2.6具体操作为：
进入施工现场---熟悉施工图纸及施工现场---对现场进行1:
1全部放样---钢材进入加工厂---首先对节点部分制作成半成品---进入现场安装---待现场安装完成---再进行现场测量---深化钢梁部分拆图----钢结构制作---钢结构进场安装---楼承板安装---钢筋制作绑扎---楼板混凝土浇捣（具体方案附后）。
三， 施工方案
3.1施工安排
根据本工程施工面大、施工项目多、工程量大的特点，结合我公司施工经验，制定金色港湾MINI空间钢结构夹层施工方案；各分项、各工序之间平行立体作业，保证工程质量合格，工期如期完成的施工计划。
3.2项目管理机构
项目部管理机构见下表，项目经理部建立岗位责任制，明确分工职责，落实施工责任、项目管理人员具体情况
序号
岗位
分管工作
备注
1
项目经理
对工程全权负责
公司领导兼管并对现场不定时巡视
2
项目总工
对工程技术、质量全权负责
公司技术总监兼管
3
施工员
专业技术方案、指导施工，现场指挥、管理和监督
公司派驻现场
4
预算员
工程预结算、费用管理
公司派驻现场
5
质检员
施工质量控制
公司质检部兼管
6
材料员
材料采购、收发
公司后勤保障部兼管
7
安全员
施工现场安全管理
公司派驻现场
8
资料员
工程资料管理、收发
公司派驻现场
9
会计
项目帐务管理
公司财务部兼管
3.3施工顺序
采取各施工作业段平行流水施工
3.4施工计划
3.4.1施工准备
工程施工进场时，组织工程技术人员熟悉施工图纸，参加设计交底，理解和掌握设计内容，尤其对较为复杂、特殊部分，对结构不同结构部位高程和细部尺寸复核等。
解决设计施工图本身与现场条件不足、与施工技术不一致问题，提出施工对设计的优化建议，为顺利按图施工扫清障碍。
开工之前编制应用于本工程的技术规范、技术标准目录，配置各类技术软资源并进行动态管理，满足技术保证的基础需要。
组织相关专业的工程技术人员编制实施性施工组织设计和项目质量计划，编制专项施工方案，向有关施工人员做好方案和分项工程技术交底工作。
进场后，及时进行现场临时设施、施工用水、施工用电的搭设；并及时办理各项施工手续，及时组织施工队伍进场；组织深化设计人员对现场节点及构件进行实地放样深化制图，便于工厂制作；重型构件从外墙开洞口开设位置，施工接货平台搭设方案进行讨论，确定最终方案。
制定各种详细的实施计划和施工方案，进行分阶段、分部、分项进度计划的编制，制定整个工程的综合配套计划；抓紧进行施工放线、定位。
根据施工进度计划，组织现场各类施工机械、设备及用于垂直运输吊装的卷扬机及吊装设备架设等机械现场协调。
根据进度计划情况及时编报物资申请计划。
材料采购前认真询价，做到对所购材料的价格、质量有清楚的认识，确定合格资质的供货商，作好材料的采购、供货工作。
严把材料质量关，对本工程所需材料、物资坚持质量第一的原则，杜绝劣质产品进场。
所有材料进场时均由项目专职质检员、材料员、技术员共同验收，未经验收合格的材料一律不得使用，不合格材料严禁进入施工现场，确保供货质量。
在采购、运输过程中对工程所需材料、物资的规格、型号、数量认真进行核对，要确保无误。
3.4.2设备进场计划
做好设备的前期管理，根据施工任务、工期、施工组织设计要求配好配足施工设备；必须因地制宜，合理使用机械，充分发挥机械效能，保证重点项目需要；做好施工机械的经常性维修与保养、配件供应工作，以提高施工机械的出勤率；如遇紧急情况，在施工机械不足时，可租用机械设备，以保证工程正常施工。
为保证工程质量，满足工程检测的需要，在现场对实物进行现场见证取样，各项检验试验委托当地具有相应资质的试验室进行，试验合格后才能投入使用。
拟投入本工程的主要施工机械设备及测量、试验仪器见下表：
序号
设备名称
型号
数量
总容量
备注
1
角磨机
6台
5KW
2
电锤
6把
5KW
3
气割设备
3套
4
台钻DP25
1台
2KW
5
光学经纬仪
TDJ3E
1台
6
精密水准仪
DES3
1台
7
5T9m手链葫芦
4台
8
2T6m电动葫芦
4台
9
16T汽车吊
1台
用于材料卸车
10
砂轮机
200
12台
6KW
11
砂轮切割机
12台
4KW
12
1T卷扬机
2台
14KW
13
2T滑车
20台
14
电焊机
6台
34Kw
15
空压机
3台
1KW
3.4.3施工进度计划
进场后，立即进行施工前期准备：
办理各种施工手续；场地清理；垂直运输设备安装；施工接料平台搭设。
而后组织劳动力进场，同时按划分的施工段投入施工。
施工期间时逢夏季，及时做好劳力和时间安排。
详施工进度计划表（附后）。
3.4.4劳动力安排计划
按施工进度的要求安排所需各工种劳动力，并随施工进度的展开逐次投入。
劳动力计划见表：
（单位：
人）
工种
现场加工
现场安装
铆工
5
8
起重工
-
6
架子工
－
6
电焊工
4
6
普工
3
10
电工
2
2
机修工
1
2
钢筋工
-
16
混凝土工
-
20
3.4.5现场平面布置
充分利用已有设施和场地，布置工棚、料库，材料垂直运输设备及吊机支座制作安装，安排进出道路。
为楼层材料和人员输送，楼内采用现有楼梯；外墙采用吊车机进行材料运输。
四，主要工程项目施工方法
4.1钢结构垂直运输方案
，进入安装位置；当构件大于室内楼梯运输范围时，采用室外吊装平台，采用汽车吊进行垂直运输（具体吊装方法见方案附图二）;
，将掉点设置钢构件的中部，使构件在吊装起吊时平稳，达到平稳后，钢构件两端系上安全绳，再次确认构件是否平稳，待确认后慢慢起吊，吊至吊装平台高出600mm，慢慢收拉安全绳，将构件一端慢慢移进拆除的玻璃幕墙口内。
移至钢构件掉点接近幕墙，进入吊装平台上时，将构件慢慢落至整备好的构件运输小车上。
，将构件请放置楼面。
严禁随便堆放及违反楼面货载使用，导致对原结构有破坏的施工行为。
4.2钢结构支座与原钢结构工程处理施工方案
4.2.1钢结构支座构件与原结构部位处理，由于原结构以作防腐及防火涂料处理。
现节点部位不对原结构防腐及防火涂料处理到位，将严重影响节点部位焊接质量。
将钢结构支座上下100mm范围内用砂轮机将防腐及防火涂料磨至金属面。
4.2.2所有支座钢结构材料运至加工厂制作成半成品，尽量在加工厂制作、拼装、施焊完成，减少现场高空拼装，施焊及玻璃保护的工作量。
4.3钢结构工程施工
4.3.1钢构件的制作、安装施工
所有钢结构材料运至加工厂，钢构支座钢结构制作成半成品，尽量在加工厂制作、拼装、施焊完成，减少现场高空拼装，施焊及玻璃保护的工作量。
其余钢结构制作成成品，在加工厂完成全部制作、拼装、施焊完成，进入施工现场直接进行螺栓连接安装。
工艺过程：
现场进行实地测量→结合图纸翻样、制作下料单→放样、号料→下料→组立、成型→焊接→矫正→制孔→装配→除锈→油漆涂装
（1）下料单
1.此工序为材料检验部分，其内容包括对工程所选用的型号、规格的确认以及材料的质量检查。
2.质量检测标准：
应符合设计要求及国家现行标准的规定,所有材料进场后首先报监理及甲方验收合格后才能进行施工下一道工序。
3.检验方法：
检查钢材质量证明书和复试报告，用钢卷尺、卡尺检查型号、规格。
（2）放样、号料
1.放样划线时，应清楚标明装配标记、螺孔标注、加强板的位置方向、倾斜标记及中心线、基准线和检验线，必要时制作样板。
2.注意预留制作，安装时的焊接收缩余量；切割、刨边和铣加工余量；安装预留尺寸要求。
3.划线前，材料的弯曲和变形应予以矫正。
（3）下料：
钢板下料采用火焰切割机现场下料，但下料前应将切割表面的铁锈、污物清除干净，以保持切割件的干净和平整，切割后应清除溶渣和飞溅物，操作人员熟练掌握切割设备使用方法和操作规程调整设备最佳参数的最佳值，保证切割材料尺寸的准确。
1.钢材剪切面或切割面应无裂纹、夹渣和分层。
2.质量检验方法：
目测或用放大镜、钢尺检查。
（4）组立、成型
钢材在组立前应矫正其变形，并达到符合控制偏差范围内，接触毛面应无毛刺、污物和杂物，以保证构件的组装紧密结合，符合质量标准。
组立时应有适量的工具和设备，如直角钢尺，以保证组立后有足够的精度。
1.点焊时所采用焊材与焊件匹配，焊缝厚度为设计厚度的2／3且不大于8 mm，焊缝长度不小于25 mm，位置在焊道以内。
2.预拼装组立的构件必须进行检查和确定是否符合图纸尺寸，以及构件的精度要求成型。
3.拼装成型时，构件应在自由状态下进行，其结构应符合《施工及验收规范》及有关标准规定。
经检查合格后进行编号。
（5）焊接：
1焊接工艺：
焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。
使用门式自动焊机应满足以下两点：
1.1焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。
1.2引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：
使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条、焊丝需用烘干箱进行烘干。
（6）矫正型钢
①使用设备：
翼缘调直机
②工艺要求：
操作人员熟悉工艺内容并熟悉掌握设备操作规程，矫正完成后，应进行自检，允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》有关规定。
钢板矫正允许偏差
（7）制孔 装配
①采用设备：
摇臂钻 电焊机
②装配连接附件、制作连接安装孔
③质量检验标准：
允许偏差符合《钢结构施工及验收规范》的有关规定；
质量检验方法：
用直尺、钢尺、卡尺和目测检查。
（8）除锈
除锈采用专用除锈设备，进行抛射除锈可以提高钢材的疲劳强度和抗腐能力。
对钢材表面硬度也有不同程度的提高，有利于漆膜的附和不需增加外加的涂层厚度。
除锈使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求，施工环境相对湿度不应大于85％。
经除锈后的钢材表面，用毛刷等工具清扫干净，才能进行下道工序，除锈合格后的钢材表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈。
（9）油漆 涂装
钢材除锈经检查合格后，在表面涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，存放在厂房内，可在24小时内涂完底漆。
存放在厂房外，则应在当班漆完底漆。
油漆应按设计要求配套使用，第一遍底漆干燥后，再进行中间漆和面漆的涂刷，保证涂层厚变达到设计要求。
油漆在涂刷过程中应均匀，不流坠。
（1）安装前准备工作
1.编制安装计划和构件供应计划，组织好施工
2.检查钢构件：
钢构件制作完成，安装前按图纸时应进行100%查点复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。
（2）安装施工工艺
钢构件吊装安装：
将钢结构支座上下100mm范围内用砂轮机将防腐及防火涂料磨至金属面----节点支底座放线----支座牛腿安装焊接----主钢梁安装----主钢梁就位校正----次钢梁安装----结构施焊补漆
（3）安装校正
钢结构校正：
钢桁架轴线间距和垂直度、及水平构件的测量校正，校正采用千斤顶和倒链进行，校正后立即进行固定。
（4） 安装校正合格后，进行焊接施工，焊接完成后对运输吊装过程中损伤的油漆及焊接部位打磨处理，进行补涂油漆。
4.4.2钢结构防腐处理
新制作钢结构构件在制作时即进行防腐处理，做好除锈、油漆；原有结构钢构件在现场人工除锈、油漆涂装。
1.防腐油漆涂装
工艺：
除锈→清理→喷涂底漆→喷涂中间漆→喷涂面漆→检查验收
1.1现场采用人工角磨机、钢丝刷除锈达到St2.5。
油漆涂装前，钢构件表面清理干净，无灰尘、杂物等。
1.2底漆为防锈底漆，除锈后尽早涂装，防止构件表表面重新生锈。
喷涂采用机械施工，喷涂机为专用无气喷涂机。
不能采用空压机喷枪涂装。
1.3底漆干燥后，进行中间漆涂装。
分层喷涂。
1.4面漆机械喷涂。
1.5每层喷涂漆膜干硬后，应进行厚度检查，满足设计要求。
4.7钢结构防腐、防火处理
新制作钢结构构件在制作时即进行防腐处理，做好除锈、油漆出厂；原有结构钢构件在现场人工除锈、油漆涂装。
所有钢构件现场做防火处理。
（一）防腐油漆涂装
工艺：
除锈→清理→喷涂底漆→喷涂中间漆→喷涂面漆→检查验收
（1）工厂采用机械抛丸除锈，达到Sa2.5；现场采用人工角磨机、钢丝刷除锈达到St2.5。
油漆涂装前，钢构件表面清理干净，无灰尘、杂物等。
（2）底漆为环氧富锌底漆，除锈后尽早涂装，防止构件表表面重新生锈。
喷涂采用机械施工，喷涂机为专用无气喷涂机。
不能采用空压机喷枪涂装。
（3）底漆干燥后，进行中间漆涂装。
中间漆为环氧云铁中间漆，分层喷涂。
（4）面漆为丙烯酸聚硅氧烷面漆，机械喷涂。
（5）每层喷涂漆膜干硬后，应进行厚度检查，满足设计要求。
（6）需要做防火涂料且有外装饰的部位不做面漆。
（二）喷涂型钢结构防火涂料施工
防火涂料在云铁中间漆的基层上涂装
（1）喷涂型钢结构防火涂料宜采用压送式喷涂机喷涂，空气压力为0.4～0.6MPa，喷枪口直径宜为6～10mm。
配料时应严格按配合比加料或加稀释剂，并使稠度适宜，边配边用。
喷涂施工应分遍完成，每遍喷涂厚度宜为5～10mm，必须在前一遍基本干燥或固化后，再喷涂后一遍。
喷涂保护方式、喷涂遍数与涂层厚度应根据施工设计要求确定。
（2）施工过程中，操作者应采用测厚针检测涂层厚度，直到符合设计规定的厚度，方可停止喷涂。
喷涂后的涂层，应剔除乳突，确保均匀平整。
当防火涂层出现下列情况之一时，应重喷：
一、涂层干燥固化不好，粘结不牢或粉化、空鼓、脱落时。
二、钢结构的接头、转角处的涂层有明显凹陷时。
三、涂层表面有浮浆或裂缝宽度大于1.0mm时。
（3）涂层厚度小于设计规定厚度的85％时，或涂层厚度虽大于设计规定厚度的85％，但未达到规定厚度的涂层之连续面积的长度超过1m时。
4.8楼承板安装工程施工方案
根据招标文件可知，本工程压型钢板楼承板面积不大，板上扎钢筋,施工砼,且安装要求较高，对工程的整体外观质量起非常重要的作用。
楼承板安装属高处作业，安全防护很重要，须采取可靠的措施确保安全及施工质量。
压型钢板加工、运输、堆放：
压型钢板采用厂内加工制作，压型钢板按板型、规格及使用部位分别进行叠置堆放，采用衬有橡胶垫的木枋架空，木枋间距不大于3m，最多可叠放三层，每层叠放5～10块压型钢板，压型钢板屋面瓦厂内压制后，不切断直接运至屋面安装。
（1）压型钢板楼承板工程
新加夹层采用非组合楼面采用镀锌钢板制作,钢板厚t=1.2㎜,型号为YX-52-250-750（1.2）；
a.压型钢板制作及质量要求
压型钢板的制作严格执行冶金标准YBJ216-88和国家标准GB50221-95及GB/T12755-91
a.压型钢板出厂必须有产品合格证明书。
b.所有加工制作完的压型瓦应平整、规则、色泽均匀、无明显凹凸、切口平直、无翘曲翘角、锈蚀等缺陷。
c.压型钢板长度的允许正负偏不应大于7mm。
d.压型钢板横向偏差不应大于5mm。
e.压型钢板的侧向弯曲不应大于25mm，压型钢板卷边板件的最大波浪高不应大于6mm。
f.压型钢板制作应按订货的文件出厂，包装可靠，避免损伤存放在不被高空重物撞击的安全地带并采取避雨措施。
标明压型板的板型、板长、板厚、数量、净重、生产日期及安装部位。
B.压型钢板的安装及质量要求
压型钢板安装时严格执行国家标准GB50221-95及GB/T12755-91。
a.压型钢板安装完后，表面应清洁，无胶痕与油污，无划痕，磕碰损伤现象。
b.压型板用连接件与固定栓钉，每波设备二个。
c.所有楼面板为整板，纵向不搭接。
d.压型钢板的侧向连接用专用咬口机通长连接。
除局部地方，不允许用手钳等工具点状、段状咬合。
e.压型钢板在施工前认真做好施工节点图，并报监理工程师审批，同意后方可施工。
f.压型钢板在施工前认真做好排版图，并报监理工程师审批，同意
C.工程验收及资料
a.楼承板工程安装完后，由监理工程师进行核定，按照相关和相关安装规范进行验收，若有不符合者，及时加以整改，达到规范要求为止。
b.楼承板工程安装完后验收时，我方提供如下资料：
楼承板工程施工方案和技术交底记录、排版图、节点图。
施工原料采用压型钢屋面板基板，必须利用建筑外围的热镀锌基材，镀锌量为275g/m2。
表面涂层采用二烘二涂。
压型钢板应排版编制，依据排版图编制加工清单及材料预算。
因彩卷提供大都为4－5t卷，材损耗定为8％－10％。
2）施工工序
（3）压型钢板安装质量要求
压型钢板施工前应复核楼面钢梁等钢结构的安装精度进行中交验收。
成型压型钢板交接时进行验收，对颜色及涂层进行检验，不符合设计要求和有损坏的，应立即剔除，严禁使用到工程上去。
压型钢板平整，压型钢板长向搭接缝，连接件等在纵横两个方向分别成一直线。
连接件无松动，压型钢板上无施工残留杂物或污物。
压型钢板安装质量要求:
类别
序号
项目
单位
质量标准
检验方法及器具
合格
优良
保证项目
1
板件和紧固的材质规格、型号、质量
必须符合设计要求
观察、查出厂合格证
2
压型钢板的固定
采用M19栓钉焊接
观察
3
相邻两板
下端错位
mm
5
4
紧固件排列
偏差
mm
15
拉10m线
检查
a.施工机具。
各种施工机具根据进场时间表及时检查、保养、组织进场，特别是主吊机，必须准时进场，按期组装，保证投入使用。
b.施工材料：
各种周转材料（钢管、模板、扣件）方案用料尽快组织进场，清点分类待用。
c.劳动力：
建立项目经理部，确定专业施工队的劳动力数量、组织劳动力进场。
4.9钢筋混凝土楼板工程施工方案
新增夹层结构的钢筋砼楼板现浇钢筋砼结构，采用通常的施工方法。
4.9.1钢筋分项工程施工
施工工艺：
翻样——下料——弯制——运输——绑扎
（一）钢筋制作
钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
（1）一般要求
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计规范要求，钢筋应平直，无局部曲折，钢筋表面应洁净无损伤，铁锈应在使用前清除干净。
钢筋加工做好预检。
（2）加工工序：
进场钢筋检验—钢筋调直—核对料单钢筋切断—弯曲成型—按型号、直径绑扎成捆并附有标牌。
（3）进场钢筋的检验：
施工所用的钢筋应具有出厂质量证明书或试验报告单，每捆钢筋均应有标识牌。
进入现场的钢筋应按指定地点堆放，区分品种、规格分别堆放整齐。
a外观检查：
钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子。
盘条允许有压痕及局部的凸块，凹块、划痕、麻面，但其深度和高度不得大于0.2㎜
带肋钢筋表面凸块，不得超过横肋高度。
钢筋表面其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。
b力学性能检查
热轧钢筋以重量不大于60吨的同一截面和同一炉号钢筋为一批。
检验时从每批钢筋中任取两根钢筋，每根两个试件，分别进行拉力试验和冷弯试验，如有一项试验不符合要求，则在选取双倍数量的试件重新各项试验，如仍有一个试验不合格，则该批钢筋为不合格品，不得使用。
对于不大于60吨的同一截面尺寸但不同炉号的混合批钢筋，当含碳量之差小于0.02%，含锰量之差小于0.15%时，也可作为一批进行取样复试。
对于纵向受力钢筋
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