盖板涵施工工艺方案.docx

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盖板涵施工工艺方案

盖板涵施工工艺方案

5.1.工艺流程

盖板涵施工工艺流程：

图5.1-1盖板涵施工工艺流程图

5.2.测量放线

根据图纸确定的构造物位置，然后根据图纸施工放样，应按施工要求放出开挖控制桩，中线及基坑开挖线，并交付监理工程师审查，通过后方可进行基坑开挖。

5.3.基坑开挖

基坑采用挖掘机分层开挖，人工配合清底与整修坑壁。

开挖过程中，随时注意基坑四周的土质情况。

在基坑开挖时，应根据地质情况按一定坡度进行放坡。

放坡坡度根据现场地质，地下水及坑顶有无动静载等情况，按施工规范要求选定。

当基坑沿顶面裂缝、坑壁松塌等影响基坑稳定时，立即加固支护。

防止基坑边坡坍塌和滑坡，开挖过程中要经常检查支撑变化情况，防止支撑失稳破坏。

开挖基坑时应注意，当基坑深度过大，地质较差时应分级开挖，并预留台阶。

基坑开挖成型后，根据需要设置排水沟，基坑周围设置围栏，并用密目网封闭。

同时在周边以及施工临时便道设置警示标志。

基坑开挖及进行基础施工过程中，运土自卸汽车必须按既定的马道行走，基坑其他方向10米范围不许任何机动车辆通过，防止动荷载引起坑壁塌方。

图5.3-1盖板涵基坑防护示意图

基坑开挖过程中应及时跟进测量工作面高程。

当到达人工清底标高（一般距基底20-30cm）时，停止机械挖掘施工，进行人工清底整平。

对于基础有台阶的涵洞，应注意按高差留出台阶。

到达设计基底标高时，对原土进行夯实、整平，基底的虚碴及杂物必须清理干净。

基底必须按照设计要求进行地基承载力检测，检测符合要求时方可进入下道工序施工。

当地基承载力无法满足设计要求时，报请监理工程师及设计单位批准采取必要的措施。

地基处理后其基本承载力必须满足设计要求。

地基换填施工要求在基底无水的情况下方可进行，采用分层压实法，分层厚度不大于20cm，换填采用5%水泥稳定砂砾，压实度每层不小于97%。

施工时使用推土机初平、然后精平、碾压，待检测符合要求后，再填筑基础，压实度要求达到97%。

当地形条件无法使用大型机具时，可使用小型夯实设备，但压实度必须满足要求。

换填使用的材料必须符合规范要求。

5.4.基础施工

5.4.1.施工准备

基础开挖施工完毕后，对基础底面进行平整，然后再用水准仪复核台身基础底面标高，当标高满足设计及规范要求后，用全站仪放样出台身基础的边线，同时引好护桩后进行模板的施工，护桩必须引在醒目、固定，严禁破坏。

5.4.2.基底检查

基础模板安装前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查内容为：

（1）基底平面位置、尺寸、标高是否符合设计图纸要求；

（2）检测地基承载力是否满足设计要求；

（3）基底应无积水、杂物；

5.4.3.钢筋绑扎与模板支撑

1、钢筋施工

钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。

钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时须设标识牌。

项目试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并应同时进行见证试验。

钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。

2、钢筋制作安装工艺

（1）钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度加工成型。

（2）加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。

（3）焊接和绑扎时应先绑纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋及内外钢筋网体之间的拉筋。

钢筋安装时严格控制钢筋保护层厚度，钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置。

（4）明涵涵台抗裂钢筋伸入基础内，预埋50cm与基础同时浇筑，基础浇筑结束后，按照图纸的位置接长预埋钢筋。

（5）钢筋绑扎完成后，经技术员自检合格，再报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序的施工。

当涵台与基础不能同时浇筑时，应采取预埋短钢筋的措施保证涵台与基础的可靠连接。

（如下图所示）

图5.4-1基础钢筋构造示意图

3、模板施工

模板进场后，必须经监理工程师验收合格后，方可使用。

模板采用顶丝与钢管配合支撑，顶丝一端支撑于模板体系，另一端支撑在基坑四壁，保证模板稳固可靠。

模板安装好后，任何人不得擅自拆除模板支撑，模板工人及其他作业人员在模板面上操作时应注意保持模板内的清洁，严禁掉入木屑、砖渣等杂物。

图5.4-2基础模板施工示意图

5.4.4.混凝土浇筑

由质量、监理人员对基础模板的中线、高程、平整度、垂直度进行复核，合格后方可进行基础混凝土浇筑。

一般位置的基础混凝土浇筑使用溜槽（高差不大于2m），如高差在2米以上或混凝土罐车无法靠近的情况下，要使用混凝土泵车进行混凝土浇筑。

溜槽在使用前用水湿润。

C30抗硫混凝土分层进行浇筑。

每层厚度不大于30cm，浇筑间隔时间不大于20分钟。

基础四周同时进行混凝土浇筑，以免基础模板承受过大的不均匀侧压力而出现变形。

混凝土使用插入式振捣棒振捣，插入式振捣棒按梅花型均匀布置振捣，间距40cm。

插入前一层混凝土中5～10cm并停留3～5s，振捣均匀。

当混凝土表面无明显气泡泛起与下落，证明混凝土已经振捣密实。

不得过振、漏振。

在振捣混凝土过程中随时对模板与支撑进行检查，如发现有漏浆或支撑松动现象要及时加固

5.5.涵台施工

5.5.1.测量放样

施工前由测量人员用全站仪精确定出各个台身的结构边线，用墨线标注，作为台身模板定位的依据。

5.5.2.模板拼装

1、模板拼装流程：

放出台身结构线→模板立撑→大板拼装→钢模板→对拉螺栓

（1）模板进场后，必须经监理工程师验收合格后，方可使用。

（2）为了保证结构物外观质量，模板均采用钢模板现场拼装，台身外侧采用钢管架做支撑，以保证模板的整体稳定性。

（3）钢模板在使用前表面清理干净，均匀涂刷脱模剂。

（4）模板在使用前要对模板的平整度、顺直度进行检查，钢模板发生翘曲、变形的不得使用，凡不合格的模板禁止使用。

（5）在拼装模板时，接缝一定要严密、平顺，使两块模板之间没有空隙，防止漏浆。

2、支撑方案

为保证钢模板表面的平整度，横向用并列两根钢管作横肋，间距60cm一道，两根钢管之间为对拉螺栓，用U型卡锁紧，侧面方木70cm一道；台身外侧钢管用横向钢管连接，并设置地锚一米一道，横向用钢管把地锚连成整体，钢管与地锚接口处用十字卡锁紧。

台身两侧模板用对拉螺栓连接，间距为60cm×60cm，对拉螺杆采用Ф16钢筋，螺杆外套PVC管。

中肋两侧模板用φ48*3.5mm钢管架搭设，间距为90*90cm，两边台身用顶丝对顶，确保侧模的稳定性。

图5.5-1涵身模板安装示意图

3、注意事项

（1）模板拼接处的拼缝要制作精细，保证拼缝严密、不露浆。

（2）两块模板拼缝要符合规范要求。

模板接缝处，要求错茬高差小于1mm。

（3）模板的表面平整度要符合要求，以保证成品混凝土外露面的平整度。

（4）地锚要牢固，其深度及稳固性要满足施工要求。

（5）模板支好后，在底部用水泥砂浆做底，砂浆要抹均匀，确保不露浆，待砂浆达到强度后，再进行混凝土的浇筑。

（6）横、竖向加固钢管要连接牢固，确保混凝土浇筑时模板不发生变形。

（7）模板脱模剂采用统一的优质脱模剂，在涂刷脱模剂时，要薄而均匀，以保证成品混凝土的表面光洁度。

（8）浇筑涵台混凝土前，应对基础与涵台接触面进行凿毛，凿毛要求露出新鲜混凝土面，确保涵台与基础混凝土的整体性。

5.5.3.混凝土施工

1、由技术、监理人员对基础模板的边线、尺寸、高程、平整度进行检查，合格后方可进行混凝土浇筑，

2、C30抗硫混凝土浇筑采用漏斗和串筒，使串筒底部和砼浇筑面保持70cm的高差，溜槽在使用前用水湿润。

3、C30抗硫混凝土进行分层浇筑。

每层厚度不大于30cm，浇筑间隔时间不大于20分钟，使用插入式振动棒进行振捣，插入式振捣棒按梅花型均匀布置振捣，间距40cm，插入前一层混凝土中5～10cm并停留3～5s，振捣均匀，当混凝土表面无明显气泡泛起与下落，证明混凝土已经振捣密实，不得过振、漏振，在振捣过程中安排专人对模板支撑进行检查，如发现有漏浆或支撑松动现象及时加固。

4、为了确保斜面墙振捣密实和防止砼的离析，采用人工向斜面墙倒运砼，并即时进行砼的振捣。

5、砼在浇筑的过程中，必须派专人检查：

模板是否跑模（用垂球校核模板的竖直度是否符合要求）、丝扣和拉丝是否有松动、是否有漏浆现象，若发现问题必须马上进行整改。

6、同时在浇筑的过程中，由试验室抽取砼试块，每台班不少于3组试块（边长150mm的立方体）,标准养护，测定其28天抗压强度不小于设计要求。

7、施工时在台墙顶预留与盖板连接孔道，孔道大小为盖板主筋直径。

5.5.4.混凝土的养护、拆模

C30抗硫混凝土浇筑后要及时进行养护，保证混凝土24小时处于湿润状态，养护时间不少于7天，拆模时要自上而下进行，遵守先支后拆，后支先拆的原则。

拆除边角部位要特别小心，防止混凝土面及结构物棱角受到碰击，拆模后砼台身采用塑料薄膜覆盖，洒水养护，保持湿润；昼夜温差较大时需对混凝土采取测温，检测砼表面和内部温差不超过20℃，养护期间保证混凝土温度在5℃以上。

砼养护采用二层覆盖养护措施，第一层覆盖土工膜，第二层采用棉被加帆布进行覆盖。

拆模同时，将对拉螺栓钢筋拔出台身；螺栓孔用水泥砂浆填充，外露面用调配的水泥砂浆封堵，要求颜色与墙体整体一致。

图5.5-2涵身模板拆除养护示意图

5.6.沉降缝

沉降缝应按照设计图纸长度布置，且沉降缝必须贯穿整个断面（包括基础），缝宽2㎝，沉降缝采用橡胶止水带填塞。

止水带是在混凝土浇筑过程中部分或全部浇埋进混凝土中，施工过程中应注意以下事项：

1、浇筑混凝土以前先要使其在界面部位保持平展，接头部分粘接紧固；

2、按图纸要求将止水带固定好，使变形缝或施工缝中心线与止水带定位槽中心线重合，偏差应小于10毫米，并保证止水带界面部位保持平展，不得出现扭曲、反转等现象；

3、止水带部位的混凝土应振捣充分，不得出现欠振、过振和漏振部位，振捣时振捣棒严禁接触止水带；

4、对施工期间止水带的外露部分应采取保护措施，避免后继施工过程中造成破坏。

图5.6-1沉降缝设置示意图

5、明涵应在路幅中心处设置2cm的沉降缝。

凡在地基土质变化较大或地基承载力基本容许值发生较大变化以及路基填挖交界处也应设置沉降缝。

沉降缝必须贯穿整个涵台身断面（包括基础），缝宽2cm，沉降缝的设置应与板方向平行。

釆用有弹性的防水材料（如橡胶止水条等）填充沉降缝。

5.7.台帽施工

盖板暗涵台身及台帽尽量同时浇筑，当不能同时浇筑时，台身与台帽接触处必须凿毛处理，本标段盖板明涵需设置钢筋，钢筋布置断面图如下所示，C代表台身宽度。

明涵台帽施工时应注意需要预留锚栓孔，锚栓钉采用与上部盖板钢筋相同型号钢筋。

台帽施工时，必须严格控制标高，浇筑台帽混凝土时注意抹平台帽顶面混凝土，不得在混凝土凝固后采用砂浆找平。

图5.7-1明涵台帽钢筋布置断面图

5.8.盖板预制及安装

1、盖板预制台座混凝土面应平整，无裂缝等影响盖板预制的质量缺陷。

2、盖板模板应采用钢管可靠加固，能够保证不涨模，不变形。

模板下部应铺设薄膜等隔离材料，模板涂刷隔离剂，板缝封闭。

3、盖板钢筋应严格按下料单和设计图纸进行制作安装，钢筋安装时的位置，间距等应符合设计要求。

钢筋应避免与模板隔离剂接触。

同时应注意混凝土保护层厚度。

4、盖板采用C30普通混凝土，混凝土浇注完成后应注意覆盖洒水养护。

预制盖板必须在混凝土强度达到设计强度的85%以上时才能进行脱模、移动和堆放，预制盖板堆放时应在板块端部采用两点搁支，不得将顶底面倒置。

边板采用钢绳托底起吊，不准利用锚栓孔吊装，防止施工吊装中倾覆。

中板采用吊环钢筋吊装，不得利用抗震锚栓孔吊装。

5、盖板在安装前要逐板检查其工程质量和强度。

6、安装时按设计设置锚栓，使盖板支承稳固，与涵台帽顶接触密实。

图5.8-1盖板预制及安装示意图

7、盖板安装后，板与台背间采用C30小石子混凝土填充。

预制盖板顶面拉毛，铰缝面机械凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，以利于新旧混凝土良好结合。

板与板之间的铰缝底部浇筑一定厚度的M15水泥砂浆，等砂浆强度达到50%，形成牢固底部支撑后，方可浇筑铰缝混凝土。

8、铰缝混凝土浇筑前，要检查铰缝预留钢筋的完整性。

如有缺失，应采用植筋或焊接的方法将其补齐。

混凝土在浇筑时，一定要充分振捣。

采用较细的振捣棒伸入铰缝内部振捣，切实保证铰缝混凝土的密实和强度。

盖板顶10cm厚现浇层采用C40混凝土，涵顶铺装现浇层浇筑前，盖板顶面必须清扫冲洗，充分湿润。

注意混凝土现浇层钢筋应在铰缝顶面处加密。

9、盖板预制时需设钢筋保护层砂浆垫块，垫块强度不低于砼构件强度垫块厚度按照设计保护层厚度制作，水平面放置垫块数量不少于6个/㎡，竖向放置垫块数量不少于4个/㎡，钢筋保护层垫块必须安放于纵横向钢筋交汇处，垫块与钢筋间采用铁丝绑扎，在确保垫块稳固后方可浇筑混凝土。

对于任意短边尺寸超过70cm的面，其任一边上垫块数目不能小于3个。