水泥瓦模具设计与制造工艺分析毕业设计说明书Word下载.docx
《水泥瓦模具设计与制造工艺分析毕业设计说明书Word下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《水泥瓦模具设计与制造工艺分析毕业设计说明书Word下载.docx（23页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
1.总体方案论证
组合机床是针对被加工零件的特点及工艺要求，按高度集中制的原则设计的一种高效率专用机。
设计组合机床时，首先要根据组合机床完成工艺要求的一些限制及组合机床各种工艺方法能达到的加工精度、表面粗糙度及技术要求，解决零件是否可以利用组合机床加工以及采用组合机床加工是否合理的问题。
如果确定可以利用组合机床加工，为使加工过程顺利进行，并能达到要求的生产效率，必须在握大量的零件加工工艺资料基础上，通盘考虑影响制定零件加工方案、机床配置形式、结构方案的各种因素及应注意的问题。
经过分析比较，以确定零件在组合机床上合理可行的加工方法及组合机床的配置形式等等，这些是组合机床方案制定的主要内容。
本设计是为195型柴油机机体的三面精镗孔工序。
为了能够达到质量好、效率高的要求，拟定设计一个三面精镗的组合机床。
由于被加工零件的孔的加工精度、表面粗糙度和技术要求所限，必须设计三面精镗组合机床。
由于被加工零件机体的体积小、重量较重，且是单工位三面加工，倘采用立式床身，将造成加工困难，难以保证加工精度，且平稳不够，故将采用卧式床身，通过三个动力头，主轴箱镗销头，一次性完成该工序较为妥帖。
以上作为本次设计的初定方案。
1.1影响组合机床方案制定的主要因素
1.1.1被加工零件的加工精度和加工工序
被加工零件的加工精度和加工工序是制定机床加工方案的主要依据。
当孔与孔之间有较高的位置精度要求（如〈=0.05mm）时，安排工艺应考虑在同一个工位上对所有的孔进行最终精加工。
如果同一轴上的几个孔的同轴度要求较高时（〈=0.05mm），其最终精加工应从同一面进行。
由于S195柴油机的机体孔与孔之间有较高的位置精度，并且同一轴上的孔有较高的同轴度要求。
因此，确定组合机床应在同一个工位上对所有的孔进行加工，且同一轴上的孔用同一轴加工。
1.1.2被加工零件的特点
主要指零件的材料、硬度、加工部位的结构形状、工件刚性、定位基准面的特点等。
它们对机床的加工方案的制定有着重要的影响。
被加工零件的特点在很大程度也决定了机床的配置型式。
机体类零件多带层壁上的同轴孔，因此要在同一镗杆上安装多个镗刀头进行镗削，退刀时，要求工件“让刀”，镗刀头周向定位。
又被加工的箱体孔中心线与定位基面平行且需由一面或几面加工箱体件,故采用卧式组合机床。
1.1.3零件的生产批量
大批量生产要求工序安排的趋于分散，而且，粗、半精、精加工应分别在不同的机床上完成。
这正是我们设计的机体精镗组合机床。
1.1.4机床的使用条件
如使用厂车间温度比较高，使用液压传动机床往往造工作性能不稳定，则可选用配置机械动力部件的机床。
我们选用液压传动工作台。
1.2机体的定位与夹紧
定位：
箱体类零件可有两种定位方法：
“一面双孔”定位法和“三平面”定位法。
这里采用后者。
这两种方法一般都采用箱体设计基准，即箱体在机器中的主要安装面----底面，还有另外两面右侧面和后面。
夹紧：
为减少和避免机体在夹压力的作用下的变形，影响加工精度，这里不单从上面压紧箱体，而采用上面压紧与底座加紧相结合的办法以减少机体变形。
1.3.确定机床的配置形式及结构方案
由于采用固定式夹具，再同一工位上对同一孔进行加工，故采用单工位卧式组合机床。
该机床特别适合箱体类零件的加工。
并且加工精度较高。
精镗机床夹具的公差一般取被加工零件的1/3—1/5。
2.组合机床总体设计及计算
组合机床的总体设计，就是针对具体的被加工零件，在造室的工艺和结构方案的基础上，进行方案图纸设计。
这些图纸包括：
被加工零件工序图、加工示意图、生产率计算卡片。
机床联系尺寸图等，下面谈谈这些图纸的设计。
2.1被加工零件工序图
2.1.1被加工零件工序图的设计
被加工零件工序图是根据制定的工艺方案，表示出在一台机床上或一条自动线上完成的工艺内容、加工部位的尺寸及精度、技术要求、加工用定位基准、夹位部位，以及被加工零件的材料、硬度和本机床加工前毛坯情况的图纸。
被加工零件工序图
2.1.2主轴箱的分布
从工序图中可知，本三面精镗组合机床布置有三个主轴箱，它们分别为左、右主轴箱和后主轴箱。
左动力箱带左主轴箱加工1，2，4，5，6五个孔，它们的位置分布如下：
右主轴箱加工3轴
后主轴箱加工7轴
工序图是组合机床设计的主要依据，也是制造使用时调整机床、检查精度的重要技术文件。
2.2加工示意图
加工示意图是组合机床设计的重要图纸之一，在机床总体设计中占有重要地位，它是设计刀具、夹具、主轴箱以及选择动力部件的主要资料，同时也是调整机床和刀具的依据。
加工示意图，反映了机床的加工过程和加工方法，并决定浮动夹头或接杆的尺寸，镗杆长度，刀具种类和数量，刀具长度及加工尺寸，主轴尺寸及伸出长度、主轴、刀具、导向与工件间的联系尺寸等，根据机床要求的生产率及刀具特点，合理地选择切削用量，决定动力头的工作循环。
2.2.1加工示意图的编制方法
（1）刀具的选择
一台机床刀具选择是否合理，直接影响到机床的加工精度，生产率和工作情况。
根据机体孔的加工精度、加工尺寸、台阶级加工、切屑排除以及生产率等因素和加工孔表面允许有退刀痕，因位置限制，导向孔的尺寸小于加工孔的尺寸，且加工孔直径大于ф40，应选用镗刀，这样对刀方便，加工中不至于有振动，并在导套上开引刀槽，以便镗刀通过，刀具造用硬质合金钢。
为了提高工序集中程度，可采用两把镗刀的镗杆，同时加工孔。
考虑到被加工零件是淬火铸铁，由于其硬度较高，为170~241HB，可采用刃镗刀头加工，以提高刀具的使用寿命。
镗削头与相同规格的液压滑台组成的镗床、满足要求的精度HT级，表面粗糙度达1.6微米的镗孔，因镗削直径较大，传递的扭矩大，可用主轴前端的短圆锥和端面定位，并由端面键传递扭矩。
（2）工序间余量的确定
关于工序间加工余量的确定，查[I]表2-6推荐数值选取0.25~0.4（直径上）
（3）导向结构的选择
组合机床上加工孔时，除用刚性主轴加工的方案外，其尺寸和位置精度都是依靠夹具导向来保证的。
①选择导向类型
因导向直径较大、转速较高时，为了避免镗杆由于摩擦发热而变形，产生“别劲”的现象，可选用旋转导向，这种导向利于减轻磨损和持久保证精度。
②选择导向的形式和结构
因精镗多级孔（孔）导向的旋转速度高，但加工精度要求比较低，可选用滚锥轴承的旋转导向。
SM1=SM2，n1f1=n2f2
根据这个原理计算切削用量如下
查[П]
表3-T，V=70~90米/分
f=0.12毫米/转
由公式，
从上述两个范围中选取一个适中的数值，即n=500rpm，由此倒过去，由公式
（4）确定主轴类型及尺寸
因本机床是精镗孔，根据制定的切削用量通过T=9.55×
106
公式计算得到的扭矩T值很小，则由切削扭矩计算主轴直径公式
（M—轴所传递的扭矩N.mm，B—系数）计算的d亦过小，不能满足刚度要求。
这样可根据经验由加工孔的直径及相应的刀具尾部尺寸利用“反推法”来造定，查[Ⅳ]表10-1主轴直径与加工孔的经验数据，为
d主轴=25mm，d传动=30mm
（5）动力头工作循环及其行程的确定
动力头工作循环一般包括快速引进，工作进给和快速退回等动作。
①工作进给长度的确定
工作进给长度应等于被加工部位长度与刀具切入和切出长度之和。
动力头工作进给长度是按加工长度最大的孔来造取，切入长度根据工件端面的误差情况[I]表2-18，选5~10毫米为第一工作进给长度，第二工作进给常常比第一工作进给要小得多，在有条件，应力法做到转入第二工作进给时，除倒大角的刀具外，其余刀具都离开加工表面，不再切削。
否则，将降低刀具使用寿命，且破坏已加工的表面。
②快速进给长度的确定
快速进给是动力头把刀具送到工作进给的位置，其长度按具体工作情况确定。
在加工1.2两孔径相同的同心孔系时，可采用跳越进给的循环进行加工，即在加工宽一层壁后，动力头再次快速引进，加工第二层壁，这样可以缩短工作循环时间。
③快速退回长度的确定
快速退回的长度等快速引进和工作进给长度之和。
一般在固定式夹具机床上，动力头快速引进和工作进给长度之和。
一般在国家式夹具机床上，动力头快速退回的行程，只要把所有刀具都退至导套内，不影响工件的装卸就行了。
④动力头总行程的确定
动力头的总行程除了满足工作循环所需长度外，还要考虑装卸和调整刀具的方便性。
装卸刀具的理想情况是：
刀具退离导向套外端面的距离，需大于刀杆插入主轴孔内的长度。
具体数值在加工示意图上标注可查阅。
2.3动力部件的选择
动力部件用以实现切削刀具的旋转和进给运动或只用于进给运动是组合机床最主要的通用部件。
组合机床动力部件有多种结构型式和不同的传动方式。
就其传动方式来讲，主运动一般采用机械运动，即由电动机通过齿轮皮带、蜗轮蜗杆等机械元件传递运动和动力；
而进给运动则采用机械传动、液压传动、气压传动或气动液压传动等。
本组合机床的主运动是由电动机带动动力箱传递运动的，进给运动是采用的液压传动。
下面介绍一下具体选用动力部件时应注意的问题。
（1）电动机功率的确定
根据所造切削用量计算的切削功率及进给功率之需要，并适当考虑提高切削用量的可能性（一般按30%考虑），选用相应规格的动力头，可接下式进行计算。
式中，
N动——动力头电动机功率
N动——切削功率
N进——进给功率
Η——传动效率，在加工黑色金属，主轴数少于15根时η=0.9
按各刀具造用的切削用量，从[П]中P10
查得各轴N切（左动力头）
当V1.2=106米/分时，N切=0.38KW
V6=96米/分N切=0.46KW
V4=81米/分N切=0.62KW
V5=78米/分N切=0.67KW
对于液压动力头N进就是进给油泵所消耗的功率，一般为0.8~2千瓦，取N进=1KW
则
取N动=4.0KW
查[Ш]表17-5知，适用Y132M1-6，额定功率为4.0千瓦，满载转速960rpm,起动转矩2.0，最大转矩2.0N.m。
右动力头
V=98米/分，查得3轴N切=0.47KW
同理取N进=1KW，η=0.9
查[Ш]表17-5，选用Y112M-6型电机，额定功率为2.2kw,n=940rpm。
后动力头
V=88.9米/分，查得7轴N切=0.56KW
因此可用与右动力头同种型号的动力头。
（2）进给速度的选择
因液压动力头的进给是可以无级调整的，为避免由于气温制造误差等影响，造成动力头进给速度的不稳定，不宜造用动力头技术性能中规定的最小进给量，尤其对本精加工机床，实际使用的进给量应大于其0.5~1倍。
（3）最大行程的确定
动力头最大允许行程，除满足机床工作循环的要求外，还必须保证调整和装卸刀具的方便性，在使用时要兼顾刀具来考虑。
2.4组合机床生产率的计算
根据加工示意图所选定的工作循环，工作行程及切削用量等，就可以计算机床的生产率，并编制生产率计算卡片，这样就反映出机床的加工过程和动作时间、切削用量以及机床生产率与负荷率的关系等。
2.4.1机床实际生产率的计算
以每小时机床实际生产的零件数来表示，即
Q实=60/T单（件/小时）
T单=t机+t辅
式中Q实——机床实际生产率
T单——单件工时，即加工每个工件的时间
T辅——辅助时间，包括快进时间快退时间，多工位机床的工作台移动或转位时间，装卸工件时间。
t机t辅可由下列公式计算
t机=L1/SM1+L2/SM2+t得
t辅=t块+t移+t装卸=（L快进+L快退）/V块+t移+t装卸
式中：
L1L2——分别为刀具第一工作进给和第二工作进给的往程长度（mm）
SM1，SM2——分别为刀具第一工作进给和第二工作进给的每分钟进给量（mm/min）.
t停——当加工沉孔、止口、锪窝时，动力部件在死挡铁上停留的时间。
通常接刀具在加工终了时无进给状态下转5~10转所需的时间（min）。
L快进L快退——动力部件快进、快退的行程长度（m）
V快——动力部件快速行程的速度。
通常机械滑台取5~6m/min，液压滑台3~10m/min。
t移——工作台移动和回转一个工位所需时间，一般在3~8秒。
t装卸——工件安装和清除切屑的时间。
它根据工件尺寸大小、装卸方便性及工人熟级程度，一般取0.5~1.5分。
根据本组合机床的年产量10万台，可选用下列数据计算Q实：
t停：
在加工终了无进给状态下转7转。
V快：
取10m/min。
t移——取3秒。
t装卸——取0.6分。
三面Q实具体计算如下
左边
∴T单=1.18+0.72=1.9（分）
右边
∴T单=2.88+0.72=3.6（/分）
后边
∴T单=3.43+0.698=4.128（分）
对多面和多工位机床，在计算时应以所有工位中机加工时间和辅助时间之和最长的作为机床的单件工时，所以选用后面加工的T单来计算Q实。
∴Q实=60/4.12=14.5（件/时）
2.4.2理想生产率Q
使用单位接年生产纲领十万台（考虑备品率、废品率在内的年产量）计算的机床生产率为理想生产率。
当接三班制生产时，全年工时为7200小时，则Q理=90000/7200=12.5（件/小时）
2.4.3机床负荷率
Q理/Q实二者的比值即为负荷率
根据组合机床的使用经验，适宜的机床负荷率为η负=0.75~0.90
而实际η负=
计算的η值合于[Ш]表10-4中推荐的数值，则设计的切削用量是合理的。
2.4.4生产率计算卡
被加工零件
图号
Du3023-002
毛坯种类
铸件
名称
195柴油机机体
毛坯重量
22kg
材料
铸铁
硬度
HB：
170~241
工序
三面精镗机体现
工序号
序号
工
步
名
称
被
加
零
件
直
径
mm
长
度mm
作
行
程
切削建层米
/分
每
分
钟
转
速
进
给量mm
给
量mm
/转
工时（分）
机动时间
辅
助
时
间
共计
1
装入工件
0.3
2
工件定位夹紧
0.006
3
后动力部件快进
0.02
4
后动力部件一工进
Ф110
30
38
88.9
240
36
0.15
1.13
5
后动力部件二工进
42
82
18
0.075
2.3
6
死挡铁停留
0.03
7
后动力部件快退
280
0.028
8
松开工件
20
0.002
9
卸下工件
备注
本机床装卸时间取20.6分
单件总工时
3.430.6864.716
机床实际生产率
14.5（件/时）
机床理想生产率
12.5（件/时）
负荷率
0.86
2.5机床联系尺寸图
2.5.1联系尺寸图的作用
联系尺寸图用来表示机床各组成部件的相互装配联系和运动关系，以检验机床各部件相对位置及尺寸联系是否满足加工要求；
通用部件的选择是否合适，并为进一步展开主轴箱夹具等专用部件、零件的设计提供依据，联系尺寸图也可看成是简化的机床总图，它表示机床的配置形式及总体布局。
2.5.2机床装料高度的确定
装料高度H一般是指机床上工件安装基面至地面的距离。
组合机床标准中推荐的装料高度为1060mm，具体设计情况可在850~1060mm范围内造取，图中应标注为：
160+440+560+（<
170）<
1060mm合适
确定装料高度后，还要考虑以下两组尺寸的联系关系，现以图中所示尺寸加以说明。
由中间底座和夹具计算的装料高度尺寸：
H=H1+H2+H3
式中H——装料高度
H1——支承块高度
H2——夹具底座高度
H3——中间底座高度
由公式可知，当装料高度和通用部件选定后，便后计算出夹具底座的高度。
图中标注查得，装料高度H为1060mm，支承块高度H1为60mm，中间底座高度H3为560mm。
则夹具底座高度H2=1060-60-560=440mm
由动力部件和侧底计算的装料高度尺寸
H=h1+h2+h3+h4+h5-hmin
h1——多轴箱最低主轴高度
h2——多轴箱底面至滑台顶面之间的距离
h3——滑台的高度
h4——调整垫块的高度（包括5mm的调整块）
h5——侧底座的高度
hmin——被加工零件最低孔至工件安装基面的距离
由公式可知，当通用部件选取后，h2,h3,h5便确定，H仅与h1,h4有关，h1由多轴箱设计确定。
这样便可由确定的装料高度计算出调整块的厚度h4。
图中h1=230mmh2=120mmh3=130mmh5=560mm
hmin=10mm
则调整垫块高度h4=1060-230-120-130-560-10=10（mm）
2.5.3夹具轮廓尺寸的确定
夹具轮廓尺寸的指夹具底座的轮廓尺寸即长×
宽×
高。
长度尺寸与工件长度尺寸、工件至模板间距离尺寸，模板架厚度尺寸有关。
从机床总图中查得工件长度尺寸为176mm,工件至模板间距离及模板架厚度分别为482mm,542mm则夹具总长为482+542+176=1200mm
高度尺寸由前装料高度尺寸定为1060mm
宽度尺寸，除考虑工件本身宽度尺寸外，再加其它宽度方向上能布置下工件的定位、夹紧及其它机构从工序图中查得宽度尺寸为184mm
这样可确定夹具草图
夹具草图
2.5.4中间底座尺寸的确定
由加工示意图中被步确定定的多轴箱端面至工件端面在加工终了时的距离，动力部件及其配套部件的联系尺寸，便可确定中间底座的尺寸。
在确定中间底座长度尺寸时要考虑以下两组尺寸关系。
由加工示意图和多轴箱尺寸确定两动力箱端面间的距离L。
L=-L1+L2+L3+L4+L5
L1，L5——为左右多轴箱的厚度
L2，L4——加工示意图中确定的左右多轴箱至工件端面的距离。
L3——工件的长度
由机床总图中查得，L1=330，L5=345，L3=176
由加工示意图中查得，L2=880，L4=750
则两动力箱端面距离L=330+345+880+750=2305
由动力滑台、侧底座、中间底座也可确定两动力箱端面间的距离L’。
L’=l1+l2+l3+lx+l4+l5+l6
l1,l6——左右动力箱与滑台连接形成的尺寸
l2,l5
升级会员 