工学河北工业大学锅炉原理期末复习问答题.docx
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工学河北工业大学锅炉原理期末复习问答题
1.发热量
蒸发量D：
指蒸汽锅炉每小时所生产的额定蒸汽量（即额定压力、额定温度、效率一定时的连续蒸发量），单位t/h。
2.发热量
燃料的发热量：
指在某一温度下（通常是在15至25度之间测定的），单位质量的燃料（1kg或者1Nm3）在与外界无机械功交换条件下，完全燃烧后再冷却到原来温度时所释放出的热量。
（kJ/kg）
高位发热量：
在实验条件下测定发热量的时候，燃烧产物最终被冷却到初始温度，此时燃料产物中的水蒸气温度将凝结为水，并将汽化潜热释放出来，因此此时测定的发热量称为高位发热量Qgw。
低位发热量：
在燃烧设备中，产物一般温度较高，水蒸汽不能凝结，此时得到的发热量是低位发热量Qdw。
发热量是评价燃料质量的重要指标之一，也是热力计算的基本数据，需要实验测定。
3.灰熔点和焦炭结焦对炉内燃烧的影响
灰熔点对锅炉的工作具有较大的影响，灰熔点过低，容易引起受热面结渣。
另外溶化的渣会将未燃尽的焦炭包裹起来，阻碍空气与焦炭的充分接触，使燃烧速度降低；有时候，熔融的灰渣还会堵塞炉排的通风孔隙，使燃烧工况恶化。
焦炭粘结性对层燃锅炉的燃烧过程影响相当显著，若在炉排燃烧粘结性弱的煤，则会在燃烧过程中形成粉状焦炭，堆积十分严密，将妨碍空气从炉排缝隙穿过。
为了加强通风，则必须提高空气流动速度，那么这些粉状焦炭又会被高速气流吹走，在炉排上形成“火口”，燃烧工况也会恶化。
若焦炭的粘结性太强，焦炭又会熔融粘结在一起，内部的可燃物质难以接触到外围的空气，燃烧过程将趋于缓慢甚至中断。
因此，对于链条锅炉来讲，粘结性太弱或太强的煤，都不适用。
4.锅炉热平衡
锅炉热平衡研究燃料的热量在锅炉内部的利用情况，测算多少热量被利用，多少热量损失，以及这些损失的表现方式与产生原因；热平衡的根本目的就是为提高锅炉的热效率寻找最佳的途径。
热效率是衡量锅炉设备的完善程度与运行水平的重要指标之一，提高热效率是锅炉运行管理的主要工作。
为了全面评定锅炉的工作状况，有必要对锅炉进行热平衡测试，从而更加细致的分析总结影响热效率的因素，得到测量数据以指导锅炉的运行与改造。
5.固体不完全燃烧的种类与影响因素。
（1）灰渣损失Qhz，为参与燃烧或者没有燃尽的碳粒与灰渣一同落入灰斗造成的损失；
（2）漏煤损失Qlm，部分燃料经炉排落入灰坑造成的损失；
（3）飞灰损失Qfh，未燃尽的碳粒随烟气飞走造成的损失。
（1）燃料特性的影响：
灰分越高、灰分熔点越低，灰渣损失越大；
（2）燃烧方式的影响：
机械或者风力抛煤机炉比链条炉的飞灰损失大，煤粉炉尽管不漏煤但飞灰损失远远大于层燃炉，沸腾炉飞灰损失更严重；
（3）锅炉结构的影响：
炉拱的尺寸、二次风的大小、炉排的尺寸及间隙都有影响，炉排间隙大则漏煤损失严重，炉膛尺寸过小则烟气滞留时间短，飞灰损失加强。
（4）运行工况的影响：
当负荷增大时，燃料增加，风量相应提高，风速增加，飞灰损失加大；过量空气系数增加也导致飞灰损失增加。
6.排烟热损失
由于技术条件限制，烟气在排入大气的温度要远远高于进入锅炉得空气温度，这部分被排烟带走的热量称为排烟热损失。
影响因素主要是排烟温度与排烟容积。
（1）排烟温度的影响：
排烟温度越高，热损失越大；但是排烟温度过低在技术上、经济上都是不合理的。
排烟温度降低，将导致烟气与空气的传热温差降低，增加金属耗量；对于含S的燃料，如果排烟温度低于酸露点，将引起尾部受热面腐蚀。
因此排烟温度一般控制在150至200摄氏度。
（2）排烟容积与过量空气系数、漏风量以及燃料所包含水分的多少有关。
漏风严重将导致过量空气系数增加，相应的烟气量增大；水分高也会导致排烟容积增加。
7.燃烧的三个阶段
一般划分为预热、挥发分与焦炭燃烧、燃尽三个阶段。
1、预热阶段：
煤进入炉内被干燥去除水分，然后挥发分析出，最终形成多孔的焦炭；在此阶段，预热所需的热量主要来自于火焰，干燥时间的长短取决于燃料特性与含水量。
2、挥发分与焦炭的燃烧：
当达到挥发分的着火温度时，挥发分马上着火燃烧，形成包络火焰，发出的热量一部分被受热面吸收一部分提高燃料自身温度，为焦炭燃烧提供条件。
随着温度的提高，挥发分减少，达到焦炭的着火温度，氧气也扩散到了焦炭表面，焦炭开始燃烧，同时在表面形成焦壳。
在此阶段，燃烧反应强烈，释放大量热量。
3、燃尽阶段：
随着焦炭的燃尽，形成灰渣，伴随大量固体不完全燃烧热损失。
8.煤层过薄过厚的结果
燃料层过厚，通风阻力增大，氧气扩散速度降低，不完全燃烧产物CO增多。
燃料层过薄，通风不均，空气将穿透燃料层，形成火口，炉膛温度降低，排烟损失增大。
9.手烧炉投煤后片刻冒黑烟的原因
煤进炉层后，挥发分燃烧需要大量空气，而实际参与燃烧的空气不足，严重缺氧情况下产生炭黑，这就是手烧炉投煤后片刻冒黑烟的原因。
10.手烧炉的改进措施
提高操作水平，及时观察、勤投煤少投煤以保证煤层厚度、炉门开启时间尽量缩短；采用间断送二次风、加强扰动；采用摇动炉排，减少进风阻力。
1）明火反烧炉：
通常在炉排铺垫灰渣以均布空气，上面加煤400~700毫米，表面引燃。
由于未燃煤在下层干燥并析出挥发分，挥发分向上流经高温焦炭燃烧层，燃烧比较完全，不至于冒黑烟并且含尘量小；由于炉门不频繁开启，燃烧稳定。
缺点是不能连续运行
2）双层炉排手烧炉：
设有两层炉排三个炉门，上层炉排由间距30毫米左右直径60毫米左右的水管构成，类似于上升管束。
上炉门常开，是燃料与空气的入口，新煤在表面层燃烧，高温烟气向下流动；未燃尽的颗粒落在下层炉排继续燃烧。
由于上层逆向燃烧，挥发分燃烧较完全；黑烟少；炉膛温度较高；炉内扰动强烈，燃烧条件得到改善。
11.
链条炉的燃烧区域划分。
（1）新煤区：
预热干燥，从O1K面开始析出挥发分，区段较长。
（2）挥发分燃烧区：
挥发分析出的同时就开始燃烧，此区域很短，温度高达1200摄氏度。
（3）焦炭燃烧区：
燃烧剧烈，温度更高；分为氧化区与还原区两层，自炉排下进入的氧气迅速被耗尽，燃烧产物上升至还原区，还原区温度略低于氧化区。
（4）燃尽区：
灰渣在表面和下层生成，炉排末端焦炭燃烧是夹在灰渣层之间的，因此容易造成固体不完全燃烧热损失。
12.链条炉烟气成分沿炉排变化
：
干燥区基本不消耗空气，挥发分燃烧时氧
气浓度降低，二氧化碳升高；
在氧化区，氧气几乎不能穿透燃烧层就被耗尽，同时二氧化碳出现峰值；
还原反应区域，一氧化碳含量增高，二氧化碳逐渐降低；
严重缺氧的时候，甲烷都有可能无法燃尽。
还原区消失以后，二氧化碳重新达到峰值，需要氧气量很少，氧气浓度增大
13.煤的性质对燃烧的影响。
（1）如果煤水分过高，则将延长预热段，亦即缩短了炉排燃烧长度，增大不完全燃烧热损失。
但是水分不宜过少，否则会被吹走和漏落，因此对于细末较多的煤，应适量加水；水分的蒸发可使煤层疏松，促进混合，利于燃烧。
粘结性强的煤少量加水可以减弱焦结；高挥发分煤少量加水有利于挥发分燃尽；但是水分蒸发将带走热量，因此控制应用基水分在10%左右。
（2）灰分：
炉排尾端焦炭夹在灰渣之间燃烧，如灰分过大，将增大氧气扩散阻力，使固体不完全热损失加大；如果灰熔点过低，将造成结渣，影响传热与燃烧。
（3）挥发分：
挥发分低将造成预热区加长，燃烧燃尽时间缩短，固体不完全热损失增加；如挥发分太高，在高热负荷情况下，气体不完全热损失增大。
（4）粘结性过高，高温下容易板结，通风阻力增大，燃烧不稳定；弱粘结煤受热容易形成碎末，飞灰漏煤损失增加，因此一般掺和混烧。
（5）颗粒度：
如果颗粒不均，小颗粒镶嵌在煤块之间，会造成预热区水蒸气散出困难，延缓着火；并造成通风阻力增加。
如果颗粒相差悬殊，将导致燃烧层厚度不均，炉排两侧过早穿风燃尽，出现火龙，固体不完全燃烧热损失增加。
14.链条炉的燃烧调节
在炉排上，燃料层温度很高，燃烧速度主要取决于氧量，因此送风量的调节可以灵敏控制燃烧的强弱。
（1）送风量的变化对锅炉出力的影响显著，送风量提高，出力将迅速增大。
因此，链条炉在负荷发生变化时，应该先调节送风量，然后再改变燃料量（调整炉排转速）。
（2）一般控制煤层厚度在150毫米左右，粘结性强的煤，宜薄；无烟煤、贫煤略厚，保证足够的蓄热量，利于着火；挥发分高的煤，煤层要薄，炉排转速要高，以便于挥发分气体的燃尽；高水分煤要厚，且降低转速，以减少未燃尽的煤排入渣斗。
15.链条炉改善燃烧的措施
（1）分区送风：
既然燃烧过程分段，所需空气量肯定不同，统仓送风造成主燃烧区域空气不足，未完全燃烧的一氧化碳与氢气量增加，热损失加大。
因此采用小风室分区送风方式，有效降低了总的过量空气系数，减少了排烟热损失。
（2）炉拱：
作用是改善气流流动、促进新煤着火；前拱可以接受辐射热量并再辐射，加速新煤着火；同时也可以保护煤闸门免受高温辐射。
后拱的作用是将含过量氧气的烟气重新导入燃烧中心，利用火雨改善燃烧条件，炉拱的长度与高度根据煤的性质设计。
前后拱配合形成喉口，可以对炉内烟气产生强烈的扰动。
（3）二次送风：
在燃烧层上方用喷嘴送风，强化炉内气流的扰动与混合，降低气体不完全燃烧热损失；并延长细屑燃料在炉内的逗留时间，促进燃烧、减少飞灰；还可以提高炉膛内火焰的充满度，减少炉膛死角涡流区，防止积灰结焦。
（4）分层给煤、分层燃烧：
分层给煤可以使煤层均匀、疏松，减小通风阻力，增加了通风面积和通风量，可以有效避免炉排上出现火口和燃烧不匀的现象，可显著提高火床热强度和燃尽速度。
16.室燃炉的特点。
（1）没有炉排，燃料随空气流进入燃烧室内，燃料在燃烧的各个阶段都处于悬浮状态；因此，其容量的提高不再受炉排面积与设置的限制。
（2）燃料与空气的混合良好，燃烧表面积增大，燃烧速度与燃烧效率都比层燃炉高；所以，可以采用较小的过量空气系数。
（3）由于燃料在室燃炉内部停留的时间比较短，为了保证燃烧的充分程度，一般都采用比较大的炉膛容积。
（4）燃料适应性广，可以燃用固体燃料、液体燃料与气体燃料。
（5）燃烧调节与运行管理易于实现机械化、自动化。
17.制粉系统的分类
（1）直吹式系统：
磨煤机磨制的煤粉直接送入炉膛，分为正压系统和负压系统两种。
正压系统中，排粉风机在磨煤机之前；反之就是负压系统。
（2）中间储仓式系统：
磨煤机磨制的煤粉先储存在煤粉仓内，然后根据锅炉负荷需要送入。
因此磨煤机磨制的煤粉量不需要与锅炉燃煤量一致。
18.煤粉燃烧器的作用及所需条件
燃烧器的作用：
将携带煤粉的一次风和助燃二次风送入炉膛，并组织合理的气流结构，促使煤粉稳定地着火燃烧。
良好的燃烧器需要满足
（1）能够组织良好的空气动力场，使燃料迅速地着火，并稳定地燃烧；
（2）有较好的燃料适应性，可以较大范围调节负荷；（3）NOx排放低；（4）运行可靠，易维护，可实现自动控制。
19.煤粉炉的炉膛要求
1、足够的空间、合理的形状，以组织燃烧；2、合理的炉内温度场和良好的炉内空气动力学特性，既要保证稳定燃烧，又要保证火焰不会冲撞炉墙，不会造成局部过热和水冷壁结渣；3、要能够布置足够的受热面，将炉膛出口烟气温度降低到允许范围，避免尾部受热面结渣。
20.切圆燃烧的特点
1、着火：
从每一角的燃烧器喷射出来的煤粉气流，斗灰受到相邻的正在燃烧的火焰的冲击与加热；并且中心负压区将高温烟气回流到火焰根部、同时每一股煤粉气流也会卷吸一部分高温烟气，因此这种燃烧方式的着火条件很好。
2、燃烧：
直流射流的射程大、贯穿能力强，可以对高温烟气产生强烈卷吸；炉内气流的强烈旋转可以使温度场更加均匀，加速了煤粉与空气的混合，因此燃烧条件比较好。
3、燃尽：
炉内气流螺旋上升，改善了炉内火焰充满程度，延长了煤粉载炉内的逗留时间，因此燃尽程度较高。
4、主要问题：
一次风煤粉气流容易出现偏斜，火焰会冲击水冷壁，造成结渣；由于在炉膛出口气流依然旋转，将造成炉膛出口烟气温度与速度出现偏差，导致过热器、再热器超温；各角的二次风分配不均将影响火焰中心的位置等等
21.W型火焰燃烧特点及优缺点
燃烧分为：
1、起始阶段，燃料在低扰动下着火，空气速度较低、流量较小；2、燃烧阶段，燃料与二次风、三次风强烈混合，燃烧剧烈；3、辐射换热阶段，上部炉膛内，低扰动状态下燃烧，辐射换热。
优点：
1、煤粉颗粒的行程较长，炉内逗留时间长，燃尽程度好，适用于低挥发分煤种；2、着火区空气量较小，可保证炉膛温度，着火快；3、煤粉自上而下进入炉膛，一次风率可降低到5%-15%，风速较低，便于采用直流燃烧器，空气可沿火焰行程逐步加入，实现了分级燃烧；4、烟气流动与水冷壁平行，不易结渣；5、火焰无旋转，温度场均匀。
缺点是：
空气与煤粉的后期混合差，不完全燃烧热损失有所增大；炉顶拱敷设燃烧带，容易结渣。
22.流化态的特征
（1）床面自动保持水平；
（2）像液体一样，充满容器；
（3）具有连通器的性质，可以从一个床流向另一个连通的床，并达到平衡；
（4）像液体一样，在任意高度的静压等于单位截面积上颗粒的重量；不同截面上的压差等于静压之差；
（5）密度大于床料表观密度的物体会下沉，反之浮升；
（6）可以像液体一样，从容器侧面的空口流出。
23.流化床的优缺点：
☆☆
优点：
（1）床内固体颗粒类似于液体，流动平稳，易于实现连续操作；
（2）固体颗粒混合迅速，从而使温度趋于均匀；（3）并且颗粒直径小、比表面积大，气固两相之间的传热、传质速率较大；（4）颗粒运动剧烈，对床内受热面冲刷强烈，可大幅度提高传热系数。
缺点:
（1）、床内的气体流动状态复杂，难以进行物理描述，使设计工作复杂化；
（2）床内颗粒混合迅速，使得颗粒在床内的停留时间不均；（3）脆性颗粒易被粉碎成碎末，随气流飘走；（4）床内受热面磨损严重；（5）能耗高；（6）对于易于结团、粘结性强的料，需要低温运行，反应速度降低。
优点：
1、适用燃料广泛：
床料主要由沙子、石灰石、煤粉等组成，新加入的燃料只占床料的1%至3%，床料温度在850摄氏度左右，因此燃料进入后可以迅速被引燃。
2、燃烧效率高：
97%-99%。
主要原因是新燃料着火迅速；并且炉内气固混合强烈，燃烧速度高。
同时未燃尽的颗粒被分离器分离后重新送回炉膛，使燃烧时间延长，利于燃尽。
3、脱硫效果好：
石灰石以10微米左右的颗粒送入900摄氏度左右的炉内，恰好是最佳的脱硫温度，脱硫效果比较好。
90%以上的脱硫率。
4、NOx生成少：
炉膛温度900度左右，不是NOx生成的最佳温度，因此温度型NOx生成少。
5、炉膛截面热负荷高，利于大型化。
6、锅炉负荷调整迅速，调节范围宽，可维持在额定负荷20%-30%正常工作。
7、灰渣的综合利用较好。
适用于作为水泥、建筑材料等原材料。
缺点：
1、飞灰热损失较大；2、磨损严重；3、密封困难；4、自用电较多。
24.旋风分离器
是循环流化床常用的气固分离装置。
旋风分离器内是三维湍流强旋流流动状态，主流是双层旋流，外侧向下旋转，中心向上旋转，但两者的旋转方向相同。
在分离器内，颗粒受到离心力的作用被抛到壁面上，从而达到气固分离的目的，而净化后的气体在中心区域向上旋转，通过排气管排出。
25.流化态形式
研究发现，经过临界流化状态之后，随着风速的增大，床内存在多种流态，包括散式流化态b、鼓泡流化态c、腾涌d、湍流流化态e和快速流化态f。
各种流态化具有不同的特征；流态化主要取决于颗粒性质以及床的特征，在床内不同区域，可能同时存在不同的流化态。
26.流化床燃烧特点及优缺点
（1）尽管床料层温度较低（850-950摄氏度），但因整个沸腾段犹如一个“蓄热池”，所以仅占床料5%左右的煤粉一旦进入料层，就被迅速加热，因此着火条件优良，几乎适用于燃用所有劣质煤。
（2）床内颗粒运动剧烈，具有很高的传热传质系数，与空气混合效果良好，燃烧反应速度高，热强度高。
（3）燃尽程度高，灰渣中的可燃物含量很低。
3%左右。
（4）可直接在床料中加入石灰石，炉内温度是脱硫的最佳温度，且温度型NOx的生成量小，因此污染物排放低。
（5）在较低的负荷下，可维持稳定的燃烧工况。
（4）缺点是：
因风速较高，飞灰严重，热损失较大；由于床料层颗粒运动剧烈，故埋管的磨损严重；截面热负荷较低，约为煤粉炉的1/4，故难以大型化；因较小颗粒易于被气流夹带，所以脱硫剂的粒度受到限制，脱硫效率相对较低。
27.CFBB燃烧过程☆☆☆（必考）
进入循环流化床内的煤颗粒依次经历干燥、加热、挥发分析出和燃烧、膨胀和一次破碎、焦炭燃烧和二次破碎、磨损等过程。
因燃料量仅占床料重量的1%-3%，因此新煤进入炉膛后，立即被不可燃的床料所包围，迅速接近床温。
挥发分在500-600摄氏度析出并燃烧，煤颗粒膨胀破碎；挥发分的燃烧主要受氧扩散速率的影响，挥发分通常在炉膛上部燃烧，因此悬浮段的氧浓度分布直接影响挥发分的燃烧状态。
床内焦炭的燃烧比较复杂。
在密相区，焦炭燃烧受化学动力学因素和扩散因素的影响相当；在稀相区，由于炉膛温度较低，且气固滑移速度较大、氧扩散速率较高，燃烧趋于动力燃烧。
（与煤粉炉不同，煤粉炉炉膛温度1300度以上，属于扩散燃烧）
焦炭的燃尽取决于逗留时间和颗粒直径；逗留时间越长，燃尽程度越高；颗粒直径越小，反应速度越高，燃尽程度越高。
28.汽包的作用
（1）与受管热和其他管道连接：
给水经省煤器进入汽包，汽包、下降管、集箱以及水冷壁上升管组成水系统循环回路，而饱和蒸汽经汽包送入过热器。
另外，汽包上还连接有加药、排污等管道。
（2）增加锅炉水位平衡和蓄热能力：
由于汽包存有一定的水量，因此在负荷变化时，汽包具有蓄热器和储水器的作用。
汽包容积越大，这种自调节的能力就越强。
（3）改善蒸汽品质：
汽包的下半部是饱和水，上半部分是饱和蒸汽区；水冷壁上升管内，水并不是完全被汽化，因此进入汽包的是汽水混合物。
当蒸汽从水中逸出时，可能会携带水分，因此汽包内需要安装汽水分离装置，以减少送出蒸汽的含水量。
另外，有些汽包内还设置蒸汽清洗装置（利用给水清洗蒸汽）、加药装置等，都可以改善蒸汽的品质。
（4）为了保证锅炉安全工作，汽包上装有温度、压力、水位测量点以及安全阀等附件。
29.结渣的原因，危害及防治措施。
原因：
（1）燃料不好，灰熔点低。
（2）设计不好，使受热辐射面少，出口温度高。
（3）锅炉运行工况：
火管温度升高，出口温度升高。
危害：
受热面热阻增大、排演温度提高、过热蒸汽温度提高等等。
防治措施：
（1）避免炉膛温度过高
（2）防治灰熔点过低。
30.水冷壁高温腐蚀及防治
高温情况下，水冷壁管金属在氧、硫等氧化剂的作用下，会发生氧化反应，产物继而在还原性气氛中，与S及硫化铁化合。
若上述反应形成的氧化膜疏松多孔、脱落，则将导致氧化反应加速，管子将被腐蚀，甚至爆管。
防治措施：
改进燃烧，避免管壁超温，采用耐腐蚀材料。
31.影响蒸汽温度变化的因素
（1）锅炉负荷：
锅炉负荷提高，对流式过、再热器出口温度随之提高；辐射式则相反。
（2）给水温度：
给水温度提高，产生一定蒸汽量所需要的燃料量减少，烟气容积减小，炉膛出口温度降低。
所以，过热汽温将降低。
电厂中，高压加热器的投停对过热汽温影响显著。
（3）受热面污染：
炉膛受热面积灰、结焦，会减少辐射受热量，造成过热器区域烟温提高，过热汽温将提高；而过热器本身积灰或结焦将导致汽温降低。
（4）燃料成分：
燃煤发热量增大，辐射热的份额提高，对流受热面吸热份额减小；并且，燃料量减小、烟气容积减少。
因此，过热汽温降低。
32.蒸汽温度的调节
（1）蒸汽侧调节：
利用喷水减温器调节过热蒸汽温度，即将减温水直接喷入过热蒸汽，利用水的吸热蒸发，来降低蒸汽温度。
喷水减温器一般布置在过热器中间联箱或连接管内，有笛形管式、漩涡式和文丘里管式几种。
（2）烟气侧调节：
主要用于调节再热蒸汽温度，通过改变烟气量或烟气温度实现蒸汽温度调节。
常见的方法是烟道内装烟气挡板；在大型煤粉炉中，也可使用摆动燃烧器来调整火焰中心位置，间接实现蒸汽温度调节。
也可利用烟气再循环方法。
33.省煤器的作用、分类及布置方式
（1）利用烟气余热，降低烟气温度，减少排烟热损失，节约燃料；
（2）加热给水，减小因汽包壁面与给水之间的温差而造成的热应力，延长汽包使用寿命；
（3）利用低温材料代替昂贵的高温水冷壁材料，加热给水，降低锅炉造价。
分类：
（1）按材料分类：
铸铁式和钢管式。
（2）按出口参数分类：
沸腾式和非沸腾式。
（3）按结构形式分类：
光管式、鳍片式、膜片式和螺旋肋片管式。
布置方式：
省煤器在尾部烟道中多采用卧式逆流布置，这样既利于排出积水，又有利于强化传热。
工作原理：
水在蛇行管内自下向上流动，烟气在管外从上向下横向冲刷管壁，实现热量交换。
水采用这种流向还有利于排出管内的空气，避免壁面腐蚀；而烟气如此流动，利于吹除表面积灰。
根据蛇行管在烟道中的布置形式，分为纵向和横向两种。
A、纵向：
相同换热面积情况下，管子短、根数多。
由于烟道后墙磨损最严重，所以检修时需要更换所有管子。
B、横向：
相同换热面积情况下，管子长、根数少；并且靠近后墙的管子仅有几根，所以维护量小得多。
34.省煤器的再循环系统
锅炉启动时，一般是间断给水的，这样一来，省煤器内的水就会处于不流动的状态，但是烟气的加热却不会间断，又可能造成省煤器内的水汽化，蒸汽就会聚集在管子上部或者省煤器上段，造成管壁温度提高，甚至烧毁。
因此，多在省煤器与汽包之间装设再循环回路。
锅炉启动时，将再循环阀4打开，利用再循环管道和省煤器内水的密度差，使水流动起来，以保证省煤器管子不被烧毁。
或者是在省煤器与除氧器之间设置循环回路，当汽包不进水的时候，开启阀门7，使水流回除氧器，以保证省煤器的不间断供水。
35.空气预热器的作用、分类
（1）利用烟气余热加热助燃空气，降低烟气温度，减少排烟热损失；
（2）空气温度提高可改善着火、燃烧条件，降低不完全燃烧热损失；
（3）空气预热可提高炉膛温度，减少水冷壁面积，降低锅炉造价。
（4）排烟温度降低，可改善引风机的工作条件，降低电耗。
分类：
（1）按传热方式分为导热式和蓄热式。
36.低温腐蚀机理与危害。
机理：
燃料所含硫分在燃烧过程中产生二氧化硫和三氧化硫，并与烟气中的水蒸汽结合形成硫酸蒸汽。
当受热面外壁温度低于硫酸蒸汽的露点（凝结所对应的温度）时，硫酸蒸汽将凝结成酸液，腐蚀受热面。
危害：
导致受热面泄漏，造成低温粘结性积灰。
37.水循环及其分类
水循环：
在锅炉中，水在由锅筒、下降管、联箱和水冷壁组成的系统内循环流动不已。
流动过程中，水通过蒸发受热面被加热、汽化；而受热面则依靠水循环将高温烟气传递的热量带走，并使壁面温度保持在金属能够承受的工作温度范围内。
上述锅内水的循环流动过程，就是水循环。
自然循环（naturalcirculation）：
如图，在下集箱两侧分别是下降管和水冷壁上升管，由于下降管中的冷水密度大于上升管中汽水混合物的密度，因此，将产生重力差，该压差就可以推动汽水混合物沿上省管向上流动，同时水沿下降管向下流动。
上述循环流动过程无需外力，仅依靠密度差就可完成，故称为自然循环。
强制循环：
若上述流动是在水泵等外力的驱动下完成，则为强制循环。
直流锅炉就是强制循环。
38.锅筒自然循环的基本原理
锅筒下半部分是饱和水，上半部分是蒸汽，因此在下降管中，随着水向下流动，因静压提高，会逐渐变为过冷水。
但密度变化不大。
在上升管靠近下集箱的管段，其压力较锅筒压力高，是未饱和水，需要吸热才能够达到沸点，也就是说，水必须上升Hs后方可沸腾。
如图，上升管内部的水向上流动，边受热边降压，在Q点开始汽化达到饱和温度；Q点以后，压力继续降低，汽化程度越来越强，工质含汽量越来越高，Q点以后的区段是汽水混合物段，高度为Hq。
因此下集箱至锅筒之间的总高度就是加热段与汽水混合段之和，即H=Hs+Hg。
假设Hs段的热水、下降管中的水以及锅筒内
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