镀锡铜线脱锡工艺.docx
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镀锡铜线脱锡工艺
镀锡铜线脱锡工艺
电子及通讯工业使用大量的镀锡铜线,在镀锡铜线的生产及使用过程中,不可避免的产生大量的废镀锡线,对这部分镀锡铜线的处理,除一部分用于生产青铜合金外,对于其他利用场合,都要求脱除铜线上的镀锡层。
因而,选择合适的脱锡工艺达到投资少,操作方便,脱锡效果佳,铜损耗少,对于提高效益是非常重要的。
1 化学法
化学法脱锡就是利用锡与铜在化学活动性上的差别来设计工艺,达到脱除锡,保留铜的目的。
本着环保的原则,本文不介绍氰化物体系脱锡工艺。
1.1 酸性体系
A 工业盐酸（36%）:
180～210L/m3氧化剂Sb2O38～12g/L
该工艺常温操作,工艺比较简单,但对铜的腐蚀较多,一般不用。
B 工业盐酸 80g/L工业五水硫酸铜150g/L六水三氯化铁150g/L
该工艺操作简单,常温脱锡,所用原料比较便宜,可以参考。
C 56%的冰醋酸 250～400L/m3五水硫酸铜110～140g/L六水三氯化铁60～90g/L
常温操作,该工艺所用冰醋酸较贵,谨慎采用。
D 40%氟硼酸 125L/m330%双氧水38L/m3
常温操作,工艺简单,双氧水的加入要小心,以免铜被氧化。
1.2 碱性体系
氢氧化钠（片碱）160～180g/L防染盐S70～80g/L柠檬酸钠15g/L
2 电化学法
采用电化学退镀的方法,可以有效的退除锡镀层,退镀设备有:
滚筒退镀,提篮退镀等,退镀
液有酸性体系和碱性体系。
2.1 碱性体系:
氢氧化钠退镀液,含量135g/L,温度80～90℃,电压1伏。
退镀液需要加热。
2.2 酸性体系:
氟硼酸或硅氟酸体系退镀液,浓度为150g/L左右,常温,电位在1伏左右,以不侵蚀铜为准。
只要工艺条件控制得当,电化学退镀方式可以不侵蚀铜基体,并能回收海绵锡,洗涤后熔炼,除杂,即可得到9919%的锡,可用来配制焊锡等锡合金或用于生产锡化工产品。
伸線概論
1.0前言
電線電纜最主要之導體材料，尤其是電力輸配方面，目前仍然還是銅和鋁。
通信方面，雖然光纖已漸漸取代了銅導體，但在最近數年仍舊會使用銅導體，而且在某些場合中，信號之傳遞連線方面，光纖仍無法全面取代，因此銅導體仍扮演了十分重要的角色。
工業愈進步，電子業愈發達，各種精密零組件，早已走上了輕薄細小的境界，常常要非常細線，通常稱之為極細線或超細線，這樣細的線，在加工方面，如伸線就需要高品質的銅條才能正常生產，所以銅鋁條之制造仍然是十分重要的事。
傳統軋延之銅條已很少，傳統之軋延是以銅錠作原材料。
傳統之軋延何時起源已不可考，約在十六世紀1495~1553年有記載的史料上，已知那時有為了造錢幣的雙輪壓延機，以軋延銅成扁平板，到了1648~1697年間，英格蘭已有軋黃銅的著作論文留世。
因傳統軋延之銅已經很少用將不繼續討論之，連續鑄軋是以電解銅板作為原材料。
2.0SCR連續鑄軋簡介：
可制造銅條之外也可制造鋁條
S.C.R是在1962年由美國西電（WesternElectric）與南方電線（SouthWire）合作發展出來的，實際上，并非南方電線所發明，而是由一英國人（HenryBessemer）所發明的，并在1846~1857年間取得專利權。
當時西電生產電話電纜，極需可供高速伸線之銅條，傳統之軋延銅條顯然已無法滿足高速伸線（φ0.4）之要求。
SCR系統實際上是模仿泡泡機Properzi之設計。
如下圖A，有一溝槽之金屬輪，外蓋以金屬之板，形成可旋轉之鑄造系統。
為了冷卻及作業安全計，鑄輪即下輪低於地平面，鑄棒約16cm2（21/2"2）,最大約30cm2（5"2）。
鑄輪有兩個方式，一是兩輪式，另外是五輪式如下圖B。
兩輪式由於鑄出之棒引出時會碰到鑄輪之蓋板，必須扭歪方向，造成扭轉。
五輪式則不會造成上述現象，鑄銅或大型鑄鋁多采用五輪方式。
在鑄輪之前是一熔化爐，南電采用美國ASARCO（AmericanSmelting&RefiningCompany）所設計之豎爐，有專利權，另外亦可用臥式爐。
豎爐可燃燒瓦斯或輕油，由於系形成密閉加熱故可隔絕氧氣，由控制燃料消耗控制溫度，一般消耗約1.5~2.0百萬BTU/STON（SHORTTON）。
爐之上方側面有一開口，利用輪送帶，自地面將電解銅板加入，爐口用銅塊保護，以免耐火磚碎落，近爐之底部側面開口供熔銅流出，經過流道而注入保溫爐，保溫爐之作用并不僅保持溫度，而且控制流量。
流道系開口方式，易吸收氧氣，故在流道上方噴以混合氣體之燃料，一方面可隔絕氧氣，另一方面可供保溫，必要時加入木碳，以還原吸收氧，改善含氧量。
銅水先經濾網注入一“勺”然後再經石墨管注入鑄輪，注入量利用一計量棒梢控制，可利用電動或氣動自動控制所有之速度以鑄輪轉速為主速，依此可控制各處。
鑄輪之壽命若以鑄鐵制，約800噸即要換修，以鑄銅制則可延長至50000噸，故多以鑄銅材料，外蓋多系鋼帶，平均壽命約16HR現在已在鋼材上改良許多，可延長甚多，銅棒出棒溫度約800℃系紅熱狀況，經自動剪斷裝置，再經修邊裝置，并清除棒上雜物，進入軋延，軋延段約8~12個采用垂直水平交替方式粗軋輪尺寸約12吋直徑，輪約8吋直徑。
軋延時采用水溶性油，一方面潤滑，另一方面可隔絕空氣，冷卻軋棒。
軋延時采用水動齒輪，采用耐高溫潤滑油，經冷卻後強力送入。
軋延輪溝槽設計成橢圓－圓－隋圓交替方式。
軋延輪采用特殊鋼，最近也有用陶瓷制品。
銅條軋妥後進入密封管，沖以清洗液現多用有機鹼洗即還原法以去除氧化層，最後即自動打卷，并采用自動計量方式，每卷約在四噸左右。
SCR銅條含氧量約在0.02%~0.05%，品管控制在0.03%~0.04%即（300~400PPM）。
SCR鑄銅輪可有不同之尺寸設計，其產能可自5TONS/HR到40TONS/HR年產量約50,000~300,000TONS。
SCR生產線須注意下列之管理以確保品質：
.銅材之選用
.熔爐材質及保養
.流道材質及溫度控制
.雜質及含氧量控制
.鑄棒溫度控制
.鑄棒設備之保養
.軋延輪維護、換修
.鑄輪及鋼帶之維護、換修
銅錠及連續鑄軋，方法設備有很多，如SCR連續鑄軋（美國南方）、Properzn連續鑄軋（意大利、米蘭）、DipForiming連續鑄軋（美國奇異電氣）、Olen（HAZLETT）Contirod連續鑄軋（比利時Olew）、OutompuMETHOD連續鑄軋（芬蘭）、上引法連續無氧銅杆（上海電纜研究所）……等。
實際上各有其優劣點，由於各種改善及維護及嚴密之品質管理，各種方法都可以制造出優良之銅鋁條材，因銅、鋁制軋延屬於金屬金相變化，在成份上，溫度上，鑄造條相關因素相當多，也十分敏感可努力的地方還很多，台灣本地大部份已用SCR法，所以本文對SCR法作介紹。
3.0銅線伸線工程
3.1銅線之分類
一般以單根裸銅線為制造電線最基本線材。
3.1.1就其軟化程度而言，可分為
1、硬銅線
2、半硬或3/4硬銅線
3、軟銅線
3.1.2就其線徑而言可分為
1、超細線0.04mmØ以下
2、極細線0.04~0.10mmØ
3、細線0.10~0.30mmØ
4、中線0.30~1.00mmØ
5、大線1.00~2.60mmØ
3.1.3就其鍍層材料可分為
1、裸銅線
2、鍍錫銅線
3、鍍鉛錫銅線
4、鍍銀銅線
5、鍍鎳銅線
3.2銅線之性質
3.2.1銅線之電氣特性
銅線之電氣特性主要是導電率，或直流電阻。
在一般金屬材料中，
銅導電率僅次於銀，假設以銅為基准，即銅之導電率為100%時，
其他主要金屬之導電率如下：
銀 109% 鐵 17.27% 金 70.8%
錫 15% 鋁 61.2% 鎳 25.1%
一般硬銅線之導電率較軟線為低，如下表
硬 銅 線
軟 銅 線
線徑 mm
導電率
D.C 20℃ Ω/cm
導電率
D.C 20℃ Ω/cm
0.1
98%up
2240
0.5
96%up
91.44
100%up
87.97
1.0
96%up
22.87
100%up
21.95
2.6
97%up
3.348
100%up
3.248
軟銅線經過加工，如伸拉、彎曲、扭紋、壓縮、軋輾均會改變其結晶而變硬，導電率也隨之變化。
故在加工制造銅導體時，特別是銅絞線，壓縮線均需要十分注意其加工變化，以免電阻不合格，由於此一原因，常以選用不同之銅條線材及軟化程度來克服。
3.2.2銅線之物理性質
銅線主要是抗張強度（或拉斷力）、伸長率，大線可增加一項扭轉特性，若線太細小，於0.5mmØ或更細，上述特性測試就必須十分精確，否則結果會不准確。
各國之標准物性上不盡相同，如下表
線徑 mmØ
CNS中國
JIS日本
美 國
英 國
軟銅單線
伸長率%
0.05
0.10
0.50
1.00
2.60
3.00
15
15
20
25
30
30
15
15
20
25
30
30
15
15
20
25
25
30
25
30
30
30
30
30
一般細線之軟硬除了以上述方式呈現其特性外尚可用其他方式表現其差別，如彈性恢復等。
3.2.3銅線之化學性質
銅系極易氧化之金屬，新生之銅在70℃以上時，極易為空氣之氧，含硫氣體，含氯氣體所侵蝕或產生化學反應，而表面氧化，生成其復雜之氧化銅，呈現出不同這顏色，故銅是易於污染之金屬。
氧化銅雖然可以保護里層之銅，對導電影響輕微，但銅變色即是一種嚴重品質不良，故在制造時，必須防止各種污染。
3.3銅材之（銅條、銅線）選用
電線用銅線大部分由8.0mmØ銅條伸拉而來，而銅條之制造方法有很多，如
1、Dip Forming：
浸著成型法
2、SCR System：
輪轉鑄軋法
3、UpWardSystem：
上引成型法
4、連續模鑄法：
模鑄成型法
5、銅錠軋延法：
傳統軋延法
6、其他
1及3方式系在密閉之真空爐內進行熔融，然後注鑄成型，故生成之銅含氧量極低，俗稱無氧銅。
與SCR System類似之方式亦很多，可統稱之為SCR銅條，目前以1、2、3三種方式之銅條最多。
以上銅條在制程中，影響品質因素甚多，如電銅板之品級（純度、表面雜質、含氧量等）熔鑄條件，軋延條件，造成各種等級不同之銅條，一般產銅條之廠家多半以下列品檢項目來分級
1、含氧量
2、扭傷數（單、雙扭）
3、探傷數（棒及條）
4、其他
舉例，極細線用銅條與中大線者是不同的， 一般電力線用銅與超高壓電纜用銅亦是不同的，由於超高壓電纜用銅必須經壓縮成型，加工度高，故銅線之軟度十分重要，以免將來加工後，導電率不足，又銅條有重大傷痕，重大含雜質及軋延不良，包銅造成銅線在伸線時易斷線。
又已變色之銅條伸出之銅條即帶有變色或變色之因素促成變色。
銅條為防止表面粗糙及傷痕影響伸線品質，表面品質，多將表面一層剝除。
上述含氧量之氧分子（O2）以含PPM為基准，一般SCR含氧量在200~600PPM左右，應該是個穩定的數據，即含氧量±30PPM左右，正負公差太大，表示在制銅過程中控制不良，無氧銅含氧量較低。
一般電力線用銅對含氧量之規定，沒有那么嚴格，但漆包線用極細線用，高速伸拉用中，細線有需要作內規。
上述扭轉為單向轉及雙向扭轉：
單向扭轉：
標距250mm單方向轉至扭斷為止之轉數﹔雙向扭轉：
標距250mm正方向25轉後逆向至扭斷之轉數，扭轉之速率約40~~60RPM。
8mmØ銅條與2.6mmØ銅線之扭轉數及硬銅線與軟銅線之扭轉數不同，宜分別訂出內規。
近來音響線多采用高純銅，含銅比率99.9999%以上已屬於超純精練之銅。
4.0銅伸線機之結構及種類
4.1伸線機之引取滾筒大多設在伸拉機組外罩之外，有水平式或直立式，其前有空氣拭淨器（AIR WIPER）其後接軟化機或卷取機。
卷取機有單軸卷取，單軸連續卷取，雙軸連續卷，取捆裝卷取，架裝式捆裝卷取，桶裝式捆裝卷取，單軸連續卷取有水平式及直立式兩種。
伸線牽引滾筒之表面需要高硬度耐磨之鋼材，為方便更換維護及節省成本起見，多采用特殊鋼帶構成環套在滾筒上，但近年來中、細以下之伸線機滾筒多在表面作陶瓷處理，更為光滑耐用。
大部份中伸機以上之機種，均附設有壓頭穿線機，以便穿過眼模，細伸以下機種，利用人工拉細穿眼模。
為增加伸絞線效率，近年多趨向多條一次伸線如8條12條等等，多條一次伸拉也可連續軟化，但不能軟化鍍錫線，因錫線上之錫會在軟化高溫中，瞬間熔粘，也有多條一次伸線搭配漆包機連續生產之用。
4.2伸線機種類
大多以線徑（完成）來區分
△ 超細伸線機 完成線徑 0.025~0.04mm
△ 極細伸線機 完成線徑 0.04~0.10mm
△ 細線伸線機 完成線徑 0.10~0.28mm
△ 中線伸線機 完成線徑 0.30~1.00mm
△ 大線伸線機 完成線徑 1.00~3.20mm
上述不是絕對區分，有時也相互重疊（COVER）。
超極細線可達直徑0.008mmØ已屬於高科技領域，價值比黃金還貴，多用於電子工業領域。
4.3線速度
以上各種用機型，各國各廠設計不同，精密度不同，故線速度亦不同。
5.0減面率與伸長率
5.1標准減現面率
一般以AWG線號依序，其每差一號減面率為20.6%可稱之為標准減面率，如下例：
AWG＃
線徑 mmØ
減面率
AWG＃
線徑 mmØ
減面率
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
7.343
6.544
5.827
5.189
4.621
4.115
3.665
3.624
2.9.6
2.588
2.3.5
2.053
1.828
1.628
20.6%
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
1.450
1.261
1.150
1.024
0.9116
0.8118
0.7229
0.6438
0.5733
0.5106
0.4547
0.4049
0.3606
0.3211
20.6%
※以上伸長率則為26%
5.2伸長率與減面率
W1=L1*A1*ρρ：
銅比重
W2=L1*A2*ρ
∴ Ll*A1=L2*A2
L1/L2=A2/A11-（L1/L2）=1-（A2/A1）=R%L1/L2=1-R%
∴E%=（L2-L1）/L1=（L2/L1）-1=1/（L1/L2）-1=1/（1-R%）-1
=R%/（1-R%）
R%=E%/（1+E%）
若E%=26%
R=0.26/（1+0.26）=0.206即20.6%
5.3一般伸線機設計之減面率與伸長率
一般伸線機，中大線多半按照標准減面率設計，以求最大之效益及合理之加工，但有些機械廠家為顧慮銅材不良，及斷線，將減面率下降。
細線→極細線→超細線之減面率則趨向減面更下降，以求伸線加工符合實際需要，提升線速，以上狀況如下表列示。
線種
設計之伸長率
設計之減面率
機械容許眼模數
進線徑mmØ
出線徑mmØ
超細線
10~13.6%
9~12%
18~21
0.1~0.38
0.025~0.10
極細線
11~17.6%
10~15%
18~21
0.5~0.8
0.04~0.16
細線
17.6~25%
15~20%
18~21
0.8~1.6
0.10~0.30
中線
22~26%
18~20.6%
13~17
3.2~2.6
0.40~1.00
大線
23~29%
18.6~22.5%
10~13
8.0~10.0
1.20~3.20
6.0伸線眼模
6.1伸線眼模之材質
一般伸線眼模，大線多采用鎢鋼模，中、細線者多采用天然鑽石或人
造合成鑽石眼模。
人造合成鑽石眼模，簡稱合成模亦稱Compax，耐磨性，壽命遠高於鎢鋼模。
一般銅材線徑0.4~4.6mmØ合成模之壽命約為鎢鋼模之150~250倍，線徑細者更甚。
天然鑽石模之耐磨性，變形度亦甚佳，但有時品質不甚穩定，價格亦
較高，故中線多采用合成模，大線中間眼模之公差比較寬松，且為成本計多采用鎢鋼眼模。
6.2眼模之結構如附圖
（a）鎢鋼模
眼模外彀亦稱眼模座Case，眼模座之尺寸依模孔徑之大小而不同。
通常Case之外徑有25Ø、28Ø、35Ø、38Ø、43Ø等尺寸。
Case之高度有15、18、24、27mm等尺寸。
鎢鋼模之減面角較小，使模孔徑減少剪應力，盡量使模孔保持精密不致變化，以免壽命減低。
（b）合成模或鑽石模
鑽石模由於硬度高，耐磨性強，故可將減面角加大，使銅線在此一段中阻力較小，而可順利進入模孔廊。
鑽石模適用於中、細以下之銅伸。
6.3眼模之排列
伸線眼模通常依照伸線機牽引滾筒減面率之設計值而排列，排列不適當即造成斷線，或線徑扁平度高，甚至造成滾筒及眼模之消耗，故適當之排列非常必需，并注意眼模排列以該模實際伸出之線徑為准，不能以眼模上之標稱為准，因為眼模上之數字，往往是中值，不代表實際線徑之數值，必須經過查核落實，若找不到合適之眼模可予以修改以得到正確之眼模（上限、中值、下限）。
茲舉例如下：
極細線 完成徑0.05mmØ （17Dies）減面率13~20%
入線徑0.2
0.183
0.17
0.158
0.142
0.127
0.118
0.110
0.102
0.095
0.0885
0.0825
0.077
0.0704
0.0620
0.0575
0.0535
0.050
中線 完成徑0.335mmØ （16Dies）減面率20.6~20.8%
入線徑2.00
1.895
1.685
1.501
1.377
1.19
1.06
0.943
0.84
0.748
0.666
0.593
0.528
0.470
0.419
0.373
0.335
順便一提的是伸線完成徑往往比完成電線或電線之導體徑大一點，此系由於要完成電纜還需要許多過程，如絞合、壓縮、押出等，各種過程及機台工程能力不同，拉細程度不同，若這些拉細之值加起來是“E”，則
伸線徑＝規格值（中值）＋E
例某銅線經過押出，絞合後拉細了0.02mm
規格值為0.5±0.01
伸線值為0.5±0.02＝0.52mmØ
7.0連續軟化
銅線伸線後其結晶改變而成硬銅線，若規格需求是軟銅線，就必須加以軟化亦可稱燒 、退火）軟化之方法甚多。
但現時0.08mmØ以上之銅線多在伸線時，同時連續軟化，此連續軟化已成伸線機的一部份了。
連續軟化以外尚有真空爐軟化（見下圖），通蒸氣加熱管軟化（多與漆包線，涂漆同步）熱鍍軟化（鍍錫線），而鍍錫銅線也已趨向采用電鍍母線，然後在伸線中連續軟化，過程單一，品質也較佳。
7.1連續軟化之方式
利用銅電阻較低，通常可產生較大電流，若連續通電可以連續加熱，在適當之電壓控制下通過一定之電流，使銅線達到550℃再結晶之溫度，然後快速冷卻，恢復至常溫50℃以下，如此再進入大氣中，銅線已軟化，且不致變色。
為求加熱控制達到良好之速度同步狀況。
通常均采用直流電源同步升高電壓，使銅線獲得適當之加熱，否則不但不能均一，升壓過快導致過熱會斷線，反之會軟化不足。
7.2硬線排除
單軸卷取之伸線機，不能連續伸線，故在開機時一定會造成前端有一段未軟化之銅線，必須予以排除，排除之方法是在卷取軸旁邊設有一硬線用之狹窄滾筒（DumpSpooler）開機時硬線先卷在此滾筒上，軟化開始後，即自動將軟化之線移入鐵軸中。
連續性卷取則可利用切換軸時，加以排除開機之硬線。
7.3冷卻問題
當銅線通電後必須急速冷卻，故冷卻變成一項重點，通常愈高速之伸線機，其冷卻一定要足夠，除了冷卻系統良好，即冷卻液熱交換狀況良好之外，還可利用各種飛輪、渦輪設計，使下導電輪即浸在冷卻液之輪，對銅線能施加最大之冷卻效果，即有壓力之沖涼，另外還可利用各種強力之吹嘴（Nozzle）吹出冷卻氣體，以補足冷卻之不足。
有效之冷卻不但可以提升伸線速度，且可得到完全冷卻之導體，不致太熱而變色。
7.4張力問題
通常軟化機之轉動，靠伸線機以皮帶傳動，其速度較伸線略快一點，但在兩機體分置即伸線機連動同步運轉，此法無法采用，必須軟化機本身具有直流馬達動力系統，并和伸線機連動機同步運轉，若此間張力不能達到精密之要求，銅線即會在軟化中拉細，即線徑之變化大，通常利用一組緩沖輪（Dancer）控制張力，對軟化機後之卷取亦用同樣方式。
7.5火花
導電輪通常采用銅輪，伸線時銅線與輪之接觸，由於通電之關系很容易在接觸時產生火花，火花會電蝕導電輪，且會影響銅線表面，嚴重時會造成斷線。
導電輪之材質多采用特殊銅合金（如磷青銅），較不易電蝕，而可耐久，若以發生不良即予更換。
伸線與軟化，目前已成一體之設備，國內已開發了細線之連續軟化，中大線雖早已開發成功，但在效率上尚不及先進工業國家，必須進一步求改善。
8.0銅伸線之潤滑
銅伸線之潤滑，由於近來均采用濕式潤滑即潤滑液方式潤滑液方式潤滑，這種潤滑構成一循環使用之系統，良好之潤滑系統具下列條件。
1、正確之潤滑成份（良好之潤滑油膏）
2、正確之濃度（濃度及PH均合規定）
3、正確之溫度（熱交換系統良好）
4、確保之潔淨（過濾系統良好）
5、確保之施加（良好之噴洒或其他方式）
8.1潤滑油
早期采用天然性油脂，使用不易，後來多采用礦物性油，系高酯物質，具有高性能潤滑功能，但純粹礦油仍有缺陷，它會懸浮而弄臟裝備，對人體皮膚也不安全。
近年來發展朝可溶性油方向，即礦油和界面活性劑約30%溶和而成，為了改良潤滑效果，又有人造非礦油性之添加劑之發明，使潤滑液趨向乳化穩定，油分散均勻及淨化，低泡沫，良好之乳化後，微粒大小約在0.25~0.50um。
一般消泡劑不准使用矽系統，以免在漆包線涂漆不良，乳化之安定性有賴於配方正確，潔淨及溫度之保持，所謂潔淨還包括水質，井水含礦物多，屬硬水，宜用純水配潤滑液，含油量之多寡視需要而定，大線含油量較高。
潤滑油可進行下列試驗以確保其品質。
a、油份測定
b、游離脂肪酸試驗
c、乳化試驗
d、溶解試驗
e、對銅線表面腐蝕試驗
8.2濃度及PH值
潤滑液含油份量必須適當，過多則粘性大，影響裝備，過少則潤滑不足。
一般含油如下：
大線8.0→2.6mm 含油量7%
中線2.6→0.6mm 含油量5%
細線0.8→0.1mm 含油量2%
潤滑油膏總量＝潤滑液總量╳含油量╳（1/油膏含油量）
例：
某廠商提供之潤滑油膏含油量為50%
沖泡－噸（1000kg）之大線潤滑液
潤滑油膏線量＝1000╳7/100╳100/50＝140kg
為維持此一濃度，必須經常加以測試（比重法等）并添加新液。
一般廠家提供之油膏呈弱鹼性，PH值約在9~10之間，沖泡後大約在PH8~9.5之間，低於8必須加入少許碳酸鈉，以防止銅線變色。
不同濃度之伸線液應分開設置液槽
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