河道方桩挡墙石笼施工方案Word下载.docx

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围堰桩木采用船上简易打桩机打入土层，控制桩顶标高为3m。

拆围堰时用简易拔桩机拔除，在拔除时并配备一艘抓泥船清除围堰位置的围堰土方及河底淤泥，用8T泥驳船外运。

4、开挖前根据施工程序，进行放样，同时标明位置，断面的宽度应放有一定的预留尺寸，一般为20-30厘米。

施工时放一定的坡度，以免塌方而造成不必要的返工。

施工中经常经常测量和校核施工断面的平面位置，高程及边坡是否符合设计要求。

5、挖方原则上随挖随运，以免对边坡产生塌方隐患。

部分回填土方暂时堆放在工作面外，保持一定距离，等挡墙完成后进行回填。

6、河道两侧设置临时便道，直通施工现场，施工便道顶宽约为4.0米，每隔50米做一个突头，便于车辆进行交汇通行。

7、土方开挖施工

原地面线3.0m左右，河道底标高-1.87m，开挖深度约4.87m。

土方开挖从上到下水平分段分层依次进行，严禁自下而上或采取倒悬掏底的开挖方法，施工中随时做成一定的坡势，以利排水，开挖过程中应避免边坡稳定范围内形成积水。

分层厚度不大于1.5m，土方开挖根据机械配备情况和地质条件合理安排施工时间、开挖段长度、开挖方式，充分准备，精心组织，集中力量进行机械化快速施工，做到“快开挖、早完工”，确保工程质量。

根据河道设计图纸和现场情况，拟采用最多12台挖掘机同时开展作业面进行土方开挖。

采取分段分区开展作业面进行全线开挖，使各区有独立的出土道路和临时排水设施。

每一区开挖完毕，及时进行坡面修整，做好引排水工作，以确保开挖面干燥无水。

机械开挖土方时，接近设计坡面时采用反铲削坡，实际施工的边坡坡度应适当留有人工修坡余量（0.1m厚），再以人工整修至设计要求的坡度和平整度。

开挖施工中如遇不良地质情况，及时通知监理及业主单位组织现场勘查，如需进行边坡监控，我方根据设计变更通知组织实施。

开挖土方时，不得挖至设计标高以下，如不能准确的挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖（一般挖掘机挖土时为30cm，推土机推土时为20cm）以便在抄平以后，有人工挖除。

三、混凝土预制方桩工程

3.1方桩预制

按图订购有销售资格营业执照，有专业资质证书的预制构件厂家混凝土预制方桩。

3.2材料及机械配置

预制方桩全部采用工厂生产，经检验合格后运到现场。

由于工期非常紧张，现场配置2台打桩机同时进行。

3.3设置水准点

为了控制桩顶标高，应在打桩地区附近设置水准点。

作为水准测量用，水准点不少于2个，应采取有效措施保护。

3.4垫木、桩帽与送桩

桩锤与桩帽之间应放置垫木，为增加其锤击数，垫木上应配置钢箍。

垫木下为桩帽，其内孔尺寸一般大于桩截面尺寸1~2cm，深为桩15~20cm。

3.5打桩

3.5.1定锤吊桩

打桩机按照指定打桩路线就位后，先将桩锤和桩帽吊起高于桩顶，并固定在桩架上。

吊桩，是用桩架上的卷扬机将桩吊成垂直状态送入龙门导杆内。

使桩尖对准桩位，扶正桩身，然后使桩插入土中。

在桩顶放上弹性垫层，放下桩帽套入桩顶。

桩帽上放好垫木，降下桩锤轻轻压住桩帽。

此时在锤重压力下，桩会沉和入土中一定深度，待下沉停止，再全部检查，校正合格后，即可开始打桩。

3.5.2打桩

打桩应“重锤低击”，“低锤重打”。

桩开始打入时，桩锤落距宜小，以便使桩正常深入土中，待桩入土到一定深度后，桩尖不易发生偏移时可适当增加落距逐渐提高到规定数值，继续锤击。

由于本工程为摩擦桩，桩的入土深度的控制，标高空制为主，以贯入度参考。

3.5.3测量和记录

打桩工程是一项隐蔽工程，因此对每一条桩的施工必须进行详细记录。

如在打桩开始时，记录桩身每沉1m所需要的锤击数及桩落距的平均高度。

当桩下沉接近设计标高时亦应在规定落距下，每一阵（10击）后测量其贯入度。

使其入土深度达到设计要求。

3.6质量保证措施

3.6.1桩锤底面、桩帽上下面和桩顶都应保持水平。

桩锤、桩帽和桩身中心线应在同一直线上。

3.6.2打混凝土管桩最大落距不得大于1.5m。

桩尖遇到孤石或穿过硬夹层时，桩锤落距不得大于0.8m。

3.6.3贯入度记录以最后10击的入土深度为准。

测量记录时，桩顶没有破坏，锤击没有偏心，锤击落距符合要求，桩帽和桩垫工作正常。

四、挡墙基础施工

4.1垫层及基础模板施工

模板采用胶合板，背钉竖向小木楞。

小木楞（断面40*60）间距不大于50cm，在小木楞上再钉横向大木楞（断面大于等于90*90），上下两道。

模板成组制作，每片长度按胶合板的最大长度（一般为2m），每组模板内外侧高度不同，按大于等于50，70cm各半制作。

制作数量每组模板为两组，每组模板长度可按沉降缝间距（10m）的整倍数设置。

支撑设置方法：

模板支撑采用方木支撑。

方木断面不小于90*90mm，支设层数为上下两层，支撑水平间距不大于1m，支撑前端顶与大木楞上，后端顶与围护的圆木桩上，铁钉固定。

模板安装按设计宽度人工支立，支立前设放挡墙外边线，据此丈量内外侧模板边线，钉桩、立模、挂线找正、测高垫平、支设支撑初步固定。

检查调整位置、标高。

4.2基础钢筋施工

钢筋安装采用人工抬运至基础模内，其下放好垫块，被预制方桩垫起处可将网片现场割洞，下放到位。

网片间搭接长度不小于20cm。

4.3基础混凝土施工

本基础混凝土采用商品混凝土。

⑴、砼浇筑采用机械振动法，采用插入式长轴振动棒振捣砼。

由于第一节的浇筑高度有4.0米左右，模板支撑时，在中部开施工口，间距3.0米，当混凝土浇筑到预留洞口以下时，将预留洞口封闭。

⑵、振动棒的操作要做到“快插慢拔”。

快插是为了防止表面砼振实而与下面砼发生分层、离析，慢拔是为了使砼能填满振动抽出时所造成的空洞，并能排出砼中的空气，在振捣过程中宜将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。

⑶、振捣时，一般每一振点振捣时间为20～30s，同时以砼表面呈水平泛浆显著下沉，不再出现气泡，表面泛出砂浆为准。

振动时，振点应均匀排列，以免发生漏振。

每次振动距离不宜大于60cm。

高度较高的部位，应在一个作业点安排两台插入式长轴振动棒插入式长轴振动棒，先将一台插入式长轴振动棒事先沉人到最底下，并且让其先工作，但不应碰击到垫层和钢筋模板。

另一台插入式长轴振动棒在上方振捣，这样依次进行。

⑷、振动棒振动时，振捣插入离模板边不应大于20cm，并不宜紧靠模板振动，同时应尽量避免碰撞钢筋、预埋件。

⑸、浇捣砼时，应时常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生有变形、移位时，应立即停止浇捣，并应在已浇捣的砼凝结前修整完好。

⑹、浇捣时，本施工段混凝土一次性浇好，不应产生人为的施工缝。

⑺、如须留施工缝时，施工缝留设位置必须正确，板宜留在沿次梁的1/3跨内，墙留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处。

⑻、施工缝按有关规定施工，在留置施工缝的部位要特别重视其砼浇筑的密实度。

在施工缝继续浇捣砼前进行表面凿毛，清除浮粒，用压力水冲洗干净，保持湿润，但不得有明水，套用同砼级配的无石子水泥砂浆随铺随捣。

⑼、加强施工前技术交底制度，每次砼浇捣前，施工难易程度，如开专项施工技术交底会，由项目部技术人员和施工班组负责人及施工骨干参加，交操作技术，交执行标准，交安全措施，共同做好施工工作，保证施工质量。

作业人员应在交底记录上签字，责任明确，奖罚有依据。

4.4砼养护

⑴、砼干缩引起的裂缝是影响防水渗性的主要原因之一，因此施工中加强砼的早期养护是很重要的。

⑵、对砼保持湿润，专人浇水养护。

四、挡墙施工

（一）网箱挡墙施工

1、网箱箱笼施工：

①绑扎间隔网：

以人工绑扎网箱网大约成90°

，绑扎间隔网成为箱形。

绑扎线采

用同材质钢丝，双股以上绑扎并绞紧。

间隔网先上下四处固定并绑扎绞紧。

②铺设网箱箱笼：

核定铺设位置后，依设计图示安放网箱箱笼。

在整体性结合垂直方向，绑扎所有相邻网箱框线，由15cm处开始垂直方向往下用铅丝绕2—3圈后绑扎，共计3处（从上往下依次为15cm、20cm、15cm）：

绑扎第3处时，整组网箱下方如有相邻网，须将下方一并绑扎，以求一体连结。

在整体性结合水平方向，绑扎所有相邻网箱框线，由边缘算起第25cm处为第一点，每25cm距离继续绑扎。

第二层铺设后（上方层），须将相邻处一并绑扎，以求整体连结。

相邻网身，平均每平方米绑扎4处。

每层整体网箱连结后，才可投入填充石料。

网箱石笼挡土墙施工时，横层纵层交错，逐层施工，层层绑扎连接，全墙成整体。

3、填装石块：

固定网箱网：

用脚手架固定网箱钢丝网，以免其变形。

采用机械或人工进行石块填装，填充石料不得一次填满一格，以保证网箱形状完整；

每组网箱空格须同时均匀投料，以保证网箱方正。

0.5米高网箱分二次投料，并每格均匀投入。

石料按设计要求进行验收，严禁使用锈石、风化石、垃圾石，石料粒径不得大于网孔直径的两倍。

石料投入：

先在层箱底用粒径200mm～250mm的石块均匀摆设，再开始从箱笼的四个角隅处码砌粒径250mm左右的石块，再用粒径在8-20厘的石料分层摆设， 

大小搭配填充箱体中间， 

填充完成后固定箱体。

在填充过程中当填料达到箱体1/4时， 

用小碎石或沙粒填充空缺，并用钢钎夯密实一次，调整箱体线条。

外部裸露部位，须以人工砌垒，整齐填塞密实，以求美观。

并根据实际需要设置适量拉筋。

4、扎封箱盖：

盖前，须将顶部石料铺砌平整，检查每个箱笼填充石料的高度，其高度在±

5cm，长度在±

3cm以内时，即可用扎线扎封箱盖。

扎封箱盖时，从下向上，封口边连接闭合后， 

箱体四周的框线按不小于15cm的间距再次进行绑扎，横竖线条基本一致，使所有箱笼连成一排整体，对河岸边坡进行整体防护。

（二）、钢筋砼挡土墙施工

1）对基础进行精确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板定位，严格控制好各部分顶面标高。

2）钢筋采用机械加工，下料成型后运至施工场地，人工绑扎，施工人员应按照图纸规定的形状和尺寸进行钢筋的配料、加工和绑扎。

钢筋绑扎前作好平铺工作，弄清钢筋的编号和钢筋所在位置，明确钢筋穿插的先后次序。

钢筋扎好后，垫好保护层垫块，同一断面的接头数量应符合规范要求。

立柱内钢筋一次到顶，并保证竖向主筋顺直。

3）模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。

模板支撑系统均采用钢管，保证模板支撑系统牢固可靠，无侧移跑模、下沉等现象发生。

墙身模板安装时，必须保证模板及支架具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各种荷载，保证台身的形状、尺寸准确，确保模板表面光滑平整，使成型后的台身表面平整，线条挺直。

4）砼浇筑

砼采用搅拌机搅拌，罐车运送，泵车或灌注漏斗浇筑。

砼由斗车运到浇捣点通过串筒下模，砼分层振捣浇筑，控制每层浇筑厚度不超过30cm，先四周后中央薄层均匀上升，以利于散发早期水化热，降低内外温度差。

用插入式振动器依次振捣密实，防止漏振和过振，保证砼密实度。

砼浇筑要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇筑到顶面，应按要求修整、抹平。

5）养生

砼浇灌完毕后12小时内加强养护，洒水养护时间不小于7天。

浇筑后要及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润。

6）模板拆除按照结构决定，达到规范要求的强度即可拆模板。

模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。

5、浆砌片石施工

1）挡墙砌筑范围内必须根据设计图纸沉降缝处设置坡度尺，以保证沉降缝的位置与挡墙砌筑质量。

2）本工程为料石砌筑挡墙，故必须选石质好的石料作为基材，其抗压强度及压碎值必须符合设计要求，否则不准用于本工程，石料尺寸宜采用300-400mm的石料，厚度不小于200mm，挡土墙的砌筑质量主要控制以下几个方面。

3）墙除石质要求外，主要是砂浆质量和砌筑方法。

本工程严禁用括浆法，应采用挤浆方法——即先铺砂浆，再砌石块，使石块与石块有砂浆连接。

4）同一层大小应相对一致，因此在岸上粗加工时，应分层加工集中堆放，保证挡墙砌筑的外观质量。

5）为保证挡墙砌筑质量，本工程采用三顺一丁和竖缝错位的砌筑方法，以保证挡土墙质量，面层砌筑要求缝宽一致，保证勾缝美观。

6）墙体要求大石料砌筑，石与石之间的空隙可用小石块填筑，如仍有孔隙，可用细石砼填缝。

7）当每层石料砌筑完毕后，必须用湿麻袋覆盖保护。

8）为保证石砌挡墙与毛石砼基础连接牢固，在砌筑前必须先铺2-3厘米砂浆，然后砌筑墙身。

9）墙身高度大于1.4米，在砌筑过程中需搭设脚手架，脚手架必须搭设牢固，并具备安全栏杆，保证工作人员的人身安全。

10）预埋泄水孔，根据设计图纸要正确预埋塑料排水管。

6、压顶砼灌注

压顶砼必须保证外观美观，砼表面平整，密实度好，伸缩缝顶留正确，故模板采用定制钢模，砼采用细石砼，砼震捣方法主要是平板震动器，表面收缩主要木质及铁质泥板压面及磨面，砼灌注结束后，必须注意砼养护，防止砼开裂。

五、抛石挤淤

1、采用外购的块石、片石都必须经过检验，石料粒径控制在≤400mm范围，且将石料的石屑清除，最短边尺寸不小于30cm，抗压强度大于20Mpa。

并由监理工程师现场抽样送检合格后才能用于工程。

凡检验不合格的材料，不准运用工地使用。

用于本工程的材料，必须随时接受监理工程师的抽样复查。

2、施工方法

按设计图要求须测量放线，确定其抛石范围并经业主或监理工程师现场检查界线。

抛石采用挖掘机进行，方法为进占法。

首先由挖掘机在作业半径内均匀抛第一层毛石，完成后，挖掘机来回走动进行碾压，待块石沉入与基底齐平后，可进行第二层抛石。

完成后用同样方法进行碾压，若块石无明显沉降，可向前延伸进行下一段施工，若块石沉降量仍较大，则需再抛一层块石进行碾压，直至块石沉降量较小为止，再进行挡墙施工。

五、回填土施工方法

本工程墙后回填土采用塘渣回填。

因此在回填时应把水排除干净，但必须保证基底夯实及填筑厚度的控制，以保证回填土质量。

基底必须平整，无腐蚀土，并须夯实，符合基础密实度要求。