聚氨酯保冷施工方案DOC36页.docx
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聚氨酯保冷施工方案DOC36页
施工方案
一、编制依据
1.GB4272-84《设备管道保温技术通则》
2.GB50264-97《工业设备及管道绝热工程设计规范》
3.GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
二、材料选取：
1.管道绝热材料选用聚氨酯硬泡，是基于以下考虑：
（1）导热系数小:
聚氨酯泡沫的导热系数在几乎所有保冷材料中是最低的，因此能使物料的冷损失减少到最低限度。
防水、防腐、耐老化，由于聚氨酯泡沫的闭孔率可达92%以上，因此，用聚氨酯泡沫作为管道的保冷层，不仅可以起保冷隔热的作用，而且能有效地防止水、湿气以及其它种腐蚀性液、气体的浸透，防止微生物的滋生和发展。
（2）适应性强:
聚氨酯泡沫能与各种材料进行牢固的粘合，因此，作为管道的保冷层几乎无需考虑防腐层与之粘合的问题。
聚氨酯保冷层的适应温度为＋120℃－196℃，短时（十几小时）可达＋190℃。
项 目
单 位
指 标
实验方法、标准
密度
kg/m³
60-80
ISO845-77
抗拉强度
KPa
≥200
ISO1926-79
抗压强度
KPa
≥200
ISO844-78
粘接强度
KPa
≥200
导热系数
W/m.k
<0.023
ISO2581-75
耐热性
℃
<120
ASTMD477-76
耐寒性
℃
≥-50
吸水性
kg/m²
≤0.2
ISO2896-74
闭孔率
%
93
吸水率
kg/m²
0.25
尺寸稳定性
±2
三、施工准备
1.施工现场道路平整、畅通。
2.施工现场水、电具备使用条件。
3.施工操作人员技术培训合格持证上岗。
4.对已进入现场的各种施工机械进行必要的检查维修合适运行，确保状态良好。
5.对施工文件及供货单位提供的技术文件等，应做到认真审核，发现问题及时处理。
6.各种保冷材料的品种、数量与设计要求相符。
7.保冷材料表面平整度、光洁度以及尺寸公差、容重、导热系数均符合设计要求。
8.表面处理达到设计要求，绝热设备、管道、阀门、法兰必须进行水压强度试验和气密性试验，所有电伴带安装完毕。
保冷结构用的支撑环、支撑件、托架等安装到位。
表面各种防腐处理结束。
9.备足施工用各各种保冷材料的品种机械、工具，主要施工工具如下：
手电钻、铆钉枪、工具刀、橡胶锤、斩口锤、绳子、老虎钳、尖嘴钳、手锯、钢直尺、角尺、圈尺、圆规等。
10.施工前做好各种技术交底；由技术负责人员向各施工班长交待清楚各部位使用保冷材料、保护层材料及保冷层结构、厚度等要求。
四、主要施工方法
搭设脚手架――表面除锈处理――检查合格――底漆涂刷——检查合格――聚氨酯泡沫施工――检查合格——敷设防潮层――检查合格——镀锌铁皮保护层安装――竣工验收
1、脚手架搭拆施工方法
在使用脚手架时，应由安全负责人员对脚手架进行检查，对不稳固的部位进行加固，确保在使用过程中不出现任何安全事故。
如需搭设脚手架时，按下列方法进行施工。
1、脚手架搭设应对所需搭设的脚手架规格等提出明确要求，再交付搭设作业班组实施。
2、从事脚手架搭设的作业人员必须取得特种作业操作证，且身体状况符合高空作业的要求。
3、搭设脚手架前，应做好准备工作，明确作业要求，确认工作环境、防护用品和工具安全可靠；
4、搭设脚手架，离电线应有一定的安全距离，当安全距离不足时，必须采取可靠的安全措施。
5、脚手架搭设过程中，作业人员要严格执行操作规程，附近和下方不得有人作业和通行，作业区域应设置警示牌，非作业人员不得入内。
6、在搭设脚手架过程中，如脚手板、杆未绑牢或已拆开绑扣，不得中途停止作业。
7、脚手架搭设必须符合以下要求：
（1）脚手架采用双排，其基本要求是：
宽度应满足2人操作；坚固稳定；构造简单；装拆方便；并能多次周转使用。
（2）搭设时每根立杆均应设置底座；由底座向上200mm处必须设纵、横向扫地杆。
立柱接头除顶层采用搭接外，其余各接头均采用对接。
（3）搭接时，搭接长度不小于1m且不少于2个旋转扣件固定；对接时，对接扣件应交错布置，两根相邻立柱的对接应尽量错开一步，其错开的垂直距离不小于500mm；对接扣应尽量靠近立柱、纵向水平杆与横向水平杆的交点，偏离该交点的距离宜小于步距的1/3。
（4）纵向水平杆应水平设置，其长度不小于2跨；纵向水平杆的搭接采用对接扣件连接，该扣件距立杆轴心线的距离不得大于跨度的1/3，同一步中，内外两根纵向水平杆的对接应错开一跨，上下两根相邻的纵向水平杆的对接也应尽量错开一跨，错开的水平距离不应小于500mm；凡与立杆相交处均用直角扣件固定。
（5）横向水平杆，凡立杆与纵向水平杆的相交处均须设置一根横向水平杆，严禁任意拆除。
该杆距立杆轴心线的距离应不大于150mm；跨度中间的横向水平杆应根据支承脚手板的需要等间距设置；横向水平杆两端均应用直角扣件固定在纵向水平杆上。
（6）脚手板均应采用三支点承重，当脚手板长度小于2m时可用两点支承，但应将两端固定，以防倾倒。
脚手板采用对接时，其外伸长长度应大于100mm，小于150mm。
搭接时，搭接长度应大于200mm。
（7）脚手架立杆柱距不大于2m，排距不大于1m，步距不大于1.8m，不小于1.6m。
每排立杆隔6跨设置剪刀撑一道，每副剪刀撑跨越立杆的根数不超过7根，与地面成45°－60°。
（8）脚手架的搭设间距应符合行业标准的有关规定；
（9）脚手架的基点和依附构件（物体）必须牢固可靠，从地面搭设时，地
（10）基应平整、坚实或增设扫地杆弥补地基的不足；
（11）脚手架不得从下而上逐渐扩大，形成倒塔式结构；
（12）脚手架整体应稳定牢固，不得摇摆晃动；
（13）从地面或操作基础面至脚手架作业面，必须有上下梯子和通道；
（14）脚手架的作业面脚手板应满铺，绑扎应牢固，探头板的长度不得大于300mm。
（15）作业面面积应满足作业要求，作业面四周应设高度不小于1米的围栏；当作业面周围无合适挂靠设置位时，还应专设安全带挂设杆；
（16）脚手架的走道和平台外侧，应设置180mm高的挡脚板。
8、脚手架的交接验收与使用
8.1脚手架搭设完毕，架设作业班组必须按施工要求进行全面自检，然后通知项目部有关人员共同进行检查验收，检查确认合格后，填写脚手架交接验收单，并在验收单上签字确认，挂牌后方可使用。
8.2验收后的脚手架任何人不得擅自拆改，特殊情况下需作局部修改时，须经负责人同意，由原架设班组操作，装配成后仍需履行检查交接验收手续。
8.3脚手架的使用
（1）作业人员应从斜道或专用梯子至作业层，不得沿脚手架攀登；
（2）在脚手架上从事三级以上高处作业，应办理《高处作业票》；
（3）脚手架必须定期检查，如松动、折裂或倾斜等情况，应及时进行紧固或更换；
（4）风力超过6级应停止在脚手架上作业；
（5）脚手架应设避雷装置，雷雨天时作业人员必须及时撤离脚手架；
（6）脚手架在使用过程中，不得随意拆除架杆和脚手板，更不得局部切割和损坏。
8.4脚手架的拆除
（1）脚手架使用完毕应及时拆除
（2）临时性脚手架，实行一次性搭设，使用和拆除管理，不许搁置待用。
（3）脚手架需拆除时，拆除人员应填写脚手架拆除单。
（4）拆除脚手架，周围应设警戒标志，设专人监护，禁止他人入内。
（5）拆除时，应按顺序由上而下，不准上下同时作业；严禁整排拉倒脚手架。
（6）拆下的架杆、连接件、脚手板等材料，应采用分类堆放，严禁向下投掷。
（7）拆除脚手架时，作业人员、架杆及作业面等与电线的安全距离不足时，应切断电源或采取可靠的安全措施。
（8）卸（解）开的脚手杆、板、应一次全部拆完。
9、脚手架材料保管
（1）脚手架所有用的架杆、连接件、脚手板应定期除锈防火，分类整齐放置，不得散放在施工现场。
（2）钢管入库前应检查扣件是否有裂纹，螺栓是否有滑扣现象，入库前螺栓以及活动部分应涂以黄油。
2、表面处理采用机械除锈（砂轮机）
1、人员操作时必须配备全套劳保用品；安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。
2、打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住，砂轮网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物射向人身体。
3、操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体.
4、磨光片应来回摩擦直至金属面达到St2.5级.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并露出金属本色。
5、除锈工具采用φ100角磨机，铜丝碗形刷；所用电源导线必须是三芯电缆。
电源插座应为橡胶外壳。
6、使用砂轮机除锈施工时，施工人员用力要适宜。
不得用力过度以免损坏机械，棱角部位除锈时，必须握牢角磨机，以防脱手伤人。
施工人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。
7、与合金钢铲刀相结合使用，除锈机械触及不到或不易打磨的部位，用合金钢铲除去浮锈；使用合金钢铲除锈时，铲与设备表面必须成10-20度夹角，一刀压一刀进行清除。
8、采用手工或动力工具处理时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。
9、除锈标准达到St2.5级，要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现比较明显的金属光泽。
10、表面处理验收合格后，办理隐蔽工程记录后，应在8h内涂完第一层涂料涂装，防止表面再度生锈。
11、表面应清除掉钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。
12、钢材表面如局部有油脂和污垢，一般可采用局部处理措施；大面积或全部有，则可采用棉纱蘸有机溶剂进行清洗。
13、表面处理等级应符合下列规定标准:
本工程表面处理的标准应符合规范中的St2.5;即:
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和附着物。
清理应更为彻底，钢材的显露部分的表面应具有底材的金属光泽。
3、防腐油漆施工工艺方法
3.1手工刷涂施工：
涂刷时，将刷子的2/3沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。
栏杆扶手的圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。
用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬。
3.2辊涂施工：
1）辊涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行；涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。
2）现场施工时，根据金属机构的不同及时调整涂整施工方法，涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。
3）阴雨天、风级大于5级以及环境湿度大于80%时，应停止施工，以免造成涂装量缺陷或涂料浪费。
4）涂装时，要待上道漆膜达到表干后，再进行下道涂料的涂装；以防止出现漆膜起皱，桔皮等质量缺陷。
出现质量问题后应先查明原因，再根据质量问题种类进行修补，修补完工合格后，再进行下道工序。
5）为保证漆膜颜色符合设计要求,在涂装面漆前要进行试涂,确认漆膜颜色达到设计标准时再进行整体涂装。
为使整体颜色一致无色差，面漆应统一采购，使用同一厂家、同一生产批号的油漆。
6）涂刷时不能用力过大，回刷次数不宜过多，涂刷时应纵横交织涂刷可以增加每层涂料相互粘结，并能补充相互之间涂刷不足之处。
7）施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。
涂装时应精心操作，达到涂层涂刷均匀一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。
3.3涂装工具的选用：
刷子一般选用4寸毛刷，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛；滚桶宜采用4寸长，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬；手柄不易松动的木芯滚桶，使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。
根据施工部位不同选择适当的毛刷。
3.4施工过程工艺质量控制：
1、金属表面施工每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品说明书执行，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。
若上一道漆已经固化，应打毛后方可涂敷下一道漆。
2、对于多道涂层配套，不同涂层要在搭接区内呈阶梯状搭接，使每一道后涂层都可以覆盖住先涂涂层。
3、当超过重涂间隔时，在搭接区必须先除去已涂部位的粉尘并磨出坡口，以获得良好的附着力。
4、未固化的防腐层应防止雨水浸淋。
3.5施工过程中涂料成膜前后发生的病态及控制方法：
3.5.1流挂：
在垂直面上涂漆，部分涂料在重力作用下，有流淌现象，使漆膜产生不均一的条纹和流痕。
1、原因：
①往往是溶剂挥发缓慢；②涂的过厚；③涂料粘度过低；④周围空气中溶剂蒸汽含量过高，气流过低，或被涂物几何形状复杂；⑤油漆聚集在底漆缝隙处等。
2、预防措施：
①溶剂选配适当；②注意严格控制施工粘度③适当换气、气温保持在10℃以上；④添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果；⑤在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。
3.5.2咬底：
涂面漆后出现下涂层咬起甚至脱离底材，呈皱纹起状，这是面漆中的溶剂把底漆软化膨胀而造成的。
1、原因：
①涂层未干透就涂下道漆；②面漆的溶剂能溶胀底漆；③涂得过厚。
2、预防措施：
①底涂层应干透，再涂面漆。
或溶剂挥发后即涂面漆；②面漆采用溶解力弱的溶剂；③为防止咬起，第一道应涂薄薄的一层，待稍干后再辊涂第二道漆。
3.5.3起皱：
直接涂在底层上或已干透的底涂层上的漆膜在干燥过程中产生皱纹的现象。
1、原因：
①过多的在涂料中使用促进表面干燥的钴和锰催干剂也容易发生起皱现象。
②漆膜过厚，超出常规。
③易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。
2、预防措施：
①严格控制每层涂装厚度。
3.5.4盖底不良、露底：
在涂一道漆后，仍能凭肉眼看清底层，如因漏刷或涂的过薄而见底现象称为露底。
1、原因：
①涂料的遮盖力不足，含颜料少，使用了透明性的颜料；②涂料搅拌混合不充分，沉淀未搅起；③涂布不仔细；④涂料粘度稀，涂得过薄；⑤底漆和面漆的颜色相差过大。
如被涂面的色深，而面漆色浅、亮度高的场合。
2、预防措施：
①选用遮盖力强的涂料，增加颜料用量，使用遮盖力强的颜料；②把桶底充分搅起；③仔细涂布，注意施工粘度；④下层漆膜的颜色与面漆的颜色相近。
易产生这一缺陷的涂料有：
着色颜料含有量少的涂料，鲜明色的涂料（红、黄、橙黄色）。
3.5.5发粘：
①在表面没有干透之前涂刷底漆，造成层间隔离、空气干燥和溶剂挥发被封闭，因此形成漆膜发粘，一定要在溶剂彻底干燥后再涂底漆。
②有机溶剂中有大量的不挥发物质带入油漆中在成膜后引起发粘，这类溶剂应当重新蒸馏以后再使用。
使用时亦可以先做挥发性试验，检验是否有挥发残留物质。
③在挥发性涂料干燥过程中也有发粘现象，这多由于物件表面有油污造成，因此应当在涂漆前彻底除油。
④有关配方中催干剂用量不足固然干性不好，但超量时也会阻滞干性，加入催干剂可以得到干性很好的漆膜。
⑤颜料对油漆的干性也有较明显的影响，不同颜料粘度相同，漆膜厚度一致但得到干燥时间不同。
施工时注意防雨、潮湿及烈日暴晒，都会造成干性不正常。
3.5.6刷痕、滚筒痕：
刷子和滚筒的移动方向，在干燥的漆膜表面上残留有凹凸不平的线条或痕迹现象。
1、原因：
①涂料的流平性差。
②刷子滚筒太硬。
③气温低。
④溶剂的挥发速度快。
⑤涂料组分中颜料的含量过高。
2、预防措施：
①选用流平性好的涂料。
②按所用的涂料选用合适刷子或滚筒。
③使用沸点高挥发慢的溶剂。
4、管道保冷施工工艺
1施工准备：
1.1完成施工方案和技术交底，对现场负责人和操作人员进行安全技术培训。
1.2根据管道外径及保冷层厚度制作模具，长度以2-5ｍ为宜，强度应符合施工要求，且要求重量轻。
模具中间开灌注孔。
1.3对施工用具、材料、检测仪器进行检验并安装就位。
1.4对施工用部分材料进行二次检验。
1.5对施工现场的设备布局进行优化，检查现场防火工具。
1.6如果环境温度低，应增加加热设备。
2灌注发泡
2.1调试灌注发泡机
根据管径大小、模具长度、保冷层厚度计算液态聚氨酯用量；根据保冷层耐热温度要求，确定A、B组分的配合比；根据环境温度、模具灌注用量确定发泡时间确定A、B组分的流量比，确保在规定时间内，A、B两组分按已确定的流量比和用量充分混合、雾化、发泡，并经实验后进行正式施工。
2.2安装支架
将钢管吊至作业平台，根据保冷层厚度将支架用铁丝固定在钢管上，依据关径每圈6-10件，约1.5m安装1组。
2.3安装管壳
支架固定后，将管壳套入已固定好支架的钢管上,然后，用法兰封堵管壳两端，管壳中间开灌注孔。
为安装焊接方便，一般管壳比钢管短300mm.
2.4灌注
根据保冷层厚度及管径计算材料用量，调整流量，灌注、关闭。
灌注可采用水平法或倾斜法施工。
水平法是使管道水平放置，依靠聚氨酯原料的流动性充满管间空隙，形成所要求厚度的聚氨酯保冷层；倾斜法是使管道倾斜放置，将聚氨酯原料从高端注入，依靠聚氨酯原料的流动性充满管间空隙，形成所要求厚度的聚氨酯保冷层。
2.5拆除封堵法兰
在灌注发泡结束5分钟左右（根据环境温度定）拆除密封法兰套好套袖管，用热收缩带封闭灌注孔，水平放置管道并编号。
按以上工艺进行其余管道的施工。
2.6贮存
2.6.1灌注发泡和熟化后的保冷管头，经处理后安装防水帽，起规格应与管径相配。
2.6.2保冷管堆放场地应平整，无坚硬杂物，且地面应有足够的承载能力。
2.6.3堆放场地应挖排水沟，保证场地无积水。
2.6.4堆放场地应设管道托架，确保保冷管管壳下表面高于地面150mm。
2.6.5保冷管堆放高度民主不大于2m。
2.6.6保冷管不应露天存放，避免阳光曝晒、雨淋。
2.7运输保冷管必须采用尼龙软吊带或其他不损伤保冷管的方法吊装；在装卸过程中，严禁碰撞、抛摔、拖拉、滚动，长途运输必须固定牢固，不得损伤管壳和保冷层。
3.补口
3.1安装焊接检验合格后，清理接口处焊渣及泥污，表面处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的St2级。
3.2保冷层补口时，表面浮霜处理完毕,先缠一道防潮层,然后将套袖管移至接头处，将两管头密封，然后在套袖管两端各开一孔，将计算并秤量好的聚氨酯原料混合搅拌后，注入一小孔中使其发泡，完全充满接头空腔。
另一小孔作为排气孔。
灌注完毕，进行套袖管的焊接、密封和封闭灌注孔。
环境温度低于5℃时，应将套袖管、管道和聚氨酯原料预热后在进行灌注发泡。
套袖管与管壳搭接长度应不小于50mm。
3.3防护管壳有破口、漏点和深度大于0.5mm的划伤等缺陷时、按下列要求补伤：
除去补伤处泥土、水份、油污等杂物，用木挫将补伤处的防护管壳修平、打毛，将补口带剪成需要长度并大于破口或划伤10mm，然后粘贴压实，补伤后，接口周围应有少量胶均匀溢出。
3.4保冷层损伤深度大于10mm时。
将补伤处修整平齐，按补口要求修补保冷层。
4阀门、法兰及其他管件保冷层安装
4.1阀门、法兰等保冷层的安装，必须在阀门和法兰等热紧后进行施工。
经常维修的部位必须作成可拆卸式结构。
4.2按照阀门、法兰等保冷层厚度和形状用薄钢板做模具，并在顶部两端各开一孔，模具刷脱模剂并安装在阀门、法兰等管件上，将计算并秤量好的聚氨酯原料混合搅拌后，注入一小孔中使其发泡，完全充满模具空腔。
另一小孔作为排气孔，散发反应气体。
灌注完毕，拆模，进行保护层安装。
5.防潮层的敷设：
防潮层采用油毡纸或塑料布进行施工，施工时绝热层的外表面应清理干净，保持干燥，并应平整、均匀、不得有尖角、凹坑等现象。
施工时将油毡纸以螺旋形缠绕的方法紧紧缠裹于绝热层外部，在油毡纸的端头用防水胶带将其密封，以达到防潮的效果。
6.保护层安装:
（1）直管：
1）确定下料长度
用尺子在保冷管道外面多测量几个部位，按保冷层外圆周长加工45mm搭接尺寸（插接和咬接），确定下料数值。
2）加工卷圆
a.将加工好接缝的板放在预先调节好圆周的卷圆机上加工，注意直径不能卷得太小。
b.现场安装
把金属保护层紧贴在管道保冷外面，把两边接缝搭接在一起，敲打咬接。
对于软质保冷材料需用搭接和插接，用手提电钻钻孔（钻头直径为φ5.1mm）、抽芯拉铆钉固定、拉铆钉间距约为200mm,对于保冷外径较大的金属保护层，轴向搭接也应加工圆线凸筋，拉铆钉间距可为250mm。
严禁用冲孔或其它方式打孔。
接缝应严密、平整，并处于隐蔽位置。
环向套接一般为50mm，环向搭接宜顺管路坡向，即环向搭口应向下。
水平管道的纵向接缝位置不得布置在管道垂直中心线45°范围内。
（2）弯管
弯管金属保护层下料长度根据保冷外圆周长加上45mm拉缝尺寸，与直管套接不小于100mm，加工安装方法同直管。
（3）虾米弯金属保护层
可按平行线法展开放大样或展开计算下料，也可按下料长度为保冷外圆周长加100mm，下料宽度为外圆周长的1/12，剪成长条修剪（需加上套形接尺寸）。
高温管道弯头部位金属保护层也可采用全套接型式，使搭接尺寸增大至150～250mm。
不加拉铆钉，使弯头金属保护层可自由调节膨胀。
（4）法兰
测量保冷管道、保冷法兰外径和法兰保冷长度，确定金属保护层端部、筒形部分和插口板的下料尺寸。
将切割好的端部板放在圆周扳边机和手动扳边机上加工。
将端部板插接成整块；将圆筒部分在拼角轧边机和扳机上加工接缝，与端扳直接咬接后再把插口插入圆筒部分的插缝处。
（5）阀门
先测出阀门保冷后的外形尺寸，手柄尺寸及坐标点，然后按该尺寸裁剪金属皮；剪料要将咬口用量计入在内，按阀门底部可使用旋转式插口板固定。
上部用两个插板固定；两端挡板与阀门盒侧向板咬接。
（6）嵌缝膏批抹，保护层安装完毕后，凡钉口安装的搭接缝嵌补密封胶膏。
（7）保护层安装应按照自下而上的操作顺序，有坡度的管道和设备沿坡度安装，防止逆水。
（8）金属保护层裁割时，要在平整洁净的位置，并在上面平铺一块毡或毯以防金属保护层表面造成蜂窝。
五、质量保证组织措施
该项目总工程师是工程质量第一责任人，在总公司的直接领导下，结合本工程具体标准规范，组织并制定以下质量保证体系和质量保证措施。
1、质量保证体系网络图
2.质量保证措施
2.1坚决执行甲方制定的有关质量管理章程和管理条例，坚决执行总公司有关质量保证章程和管理规范，双方相抵触时以甲方规定或国家标准执行。
2.2在公司总工程师直接领导下，成立该工程质量管理领导小组，具体负责该项目的质量管理和监督。
2.3由公司工程管理部责成项目经理部、工程处、施工管理处的质检部门和管理人员层层把关，综合评定以保证工程质量。
2.4对该工程项目每一位施工人员和管理人员实行质量评定记分制度，按成绩好坏决定奖惩。
2.5该项目经理部及施工队或班组，要定期召开质量、安全生产会，教育职工质量是企业的生命，安全是企业的基石。
2.6各施工队伍要制定切实可行的质量、安全生产制度，并有专人负责。
2.7对人为的贻误工期，质量不合格，岗位责任人要负主要责任。
2.8项目总工对该项目工程的每一道工艺要制定具体的施工质量保证措施，不得有丝毫地马虎和疏漏。
2.9要教育职工牢固树立为国家建设服务的观念，坚持“质量第一，信誉第一”的宗旨，争创样板工程。
质量保证技术组织措施
为达到该项目工程的质量评定标准，我公司使用GB/T19004—ISO9004-1质量体系为作业指导依据，制定以下质量保证技术措施。
1.工程开工前，由项目总工程师编制工程质量控制点和检验细则。
2.认真及时做好“三检一评”工作，工程质量评定做到与施工进度同步，隐蔽工程在隐蔽12小时前通知质检员验收，并做好记录，检验合格后，方可进行下道工序施工。
3.本工程项目各特殊工种，做到全部持证上岗。
4.各分项工程项目负责人在开工前首先拟定工程质量、安全生产技
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