沥青面层施工工艺.docx

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沥青面层施工工艺

沥青面层施工工艺

１、施工方案      

⑴沥青砼面层，采用MAP-3000和NP-2000型间歇式沥青拌和楼集中拌和，大吨位自卸汽车运至施工现场,二台ABG423成梯形单幅一次铺筑的方案。

 ⑵铺筑中的调平装置，下面层采用基准钢丝法，中、上面层采用非接触式平衡梁法。

２、开工前准备：

沥青砼面层施工前主要抓下列几项准备工作:

 ⑴场地准备      

在拌和设备安装完毕后，料场及拌合设备周围一定范围内应将场地适当“硬化”（场地掺 5%石灰处理20cm，其上浇筑15cm水泥砼），防止集料被污染。

运输便道也应适当铺填碎石以保证场地的洁净及运料车的通行，作好场内的排水系统，确保场内无积水。

作好料场的隔离设施，避免集料混杂，从而影响级配控制。

 ⑵设备准备      

拌和楼及摊铺机等主要设备进场后均应进行安装调试，使机械设备处于良好的工作状态。

拟投入该工程的主要设备有：

M3000拌和楼1台，NP-2000型拌和楼1台，ABG423摊铺机2台，大吨位自卸车30辆，双钢轮振动压路机4台，轮胎压路机4台，装载机8台，非接触式自动找平装置２套（4只），沥青洒布车1台。

⑶材料准备      

我方对所需的材料作全面的检查，择优选用，并提前作好储料的一切准备工作，并有足够的储料场和储料设备，保证沥青路面的正常铺筑。

⑷试验检测设备的准备      

试验室是保证工程质量的重要职能部门，配备先进的检测仪器，搞好试验室的仪器安装、调试等工作，制定各项规章制度和操作程序,使其能承担正常的业务，并立即投入原材料的检验及各项配合比设计工作。

３、技术准备工作     

 ⑴对原材料的技术要求      

a、沥青：

上、中、下面层采用国产优质重交通道路石油沥青AH-90沥青，其各项指标应符合《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ052-2000）中的规定。

其技术要求见下表：

b、粗集料采用质地坚硬、纹理粗糙、有足够强度和耐磨性的石料，如玄武岩、粗粒花岗岩、砂岩等，其针片状颗粒含量不大于15%，磨光值不大于42。

上面层采用碱性石料，中、下面层采用花岗岩石料。

注：

细长扁平颗粒含量，应采用游标卡尺按1:

3标准进行测验。

 c、细集料      采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质、并有适当级配的天然砂、人工砂及石屑, 或天然砂和石屑两者的混合料。

细集料的技术要求见下表：

d、抗剥落剂

根据采用的沥青情况，粘附性不能满足要求时，可掺加抗剥落剂，其掺加量约为沥青用量的0.4%。

抗剥落剂：

（1）应为高分子有机胺；

（2）PH值应大于9呈碱性；（3）与热熔性沥青有良好的溶解性，并可溶于常用有机溶液，可在水中乳化；（4）经抗热老化试验老化后物理状态为液态。

e.填料     填料宜采用石灰岩等憎水性石料经磨制的矿粉，且矿粉填料做到干燥、洁净、无杂质，满足规范要求。

拌和机回收的粉料在上、中、下三个面层中均不得使用，应全部废弃。

其填料技术要求见下表：

⑵ 沥青混合料配合比设计    

每层沥青混合料均按三阶段进行配合比设计。

即目标配合比设计阶段，生产配合比设计阶段，生产配合比验证阶段。

沥青混合料配合比的设计与检验应按《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ032-94）附录B规定的方法进行。

通过配合比设计决定沥青混合料的材料品种、矿料级配及沥青用量。

a、目标配合比设计阶段      

用本工程实际使用的材料计算各种材料用量的比例，配合成符合规定的矿料级配，进行马歇尔试验确定沥青用量。

以此矿料级配及沥青用量作为目标 配合比，供拌和机确定每个料仓的供应比例、进料速度及试拌使用。

将试验资料报监理工程师审查，经批准后，再进行生产配合比的调试。

b、生产配合比的设计阶段      

间歇式拌和机，必须从二次筛分后进入各热料仓的材料中取样进行筛分，以确定各热料仓的材料比例，供拌合机控制使用。

同时反复调整，最终达到供料均衡，并取目标配合比设计和最佳的沥青用量及最佳沥青用量±0.3%等三个沥青用量进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。

将试验资料报监理工程师审查，经批准后再验证生产配合比，即铺筑试验路段。

c、生产配合比的验证阶段     

 拌和设备采用生产配合比以及最佳沥青用量进行试拌，铺筑试验段，并取拌出的沥青混合料及试验段上钻取的芯样进行马歇尔试验，从而确定生产用标准配合比，以标准配合比作为生产上控制的依据和质量检验的标准。

矿质混合料级配0.075mm、2.36mm、4.75mm三筛孔的通过量要接近标准级配的中值，并注意控制9.5mm和16.0mm的筛孔通过量在允许范围以内。

⑶铺筑试验路段，做好技术总结      

通过铺筑试验路段，验证生产配合比，检验施工方案、施工工艺及操作规程的适用性，确定本工程的施工方法，沥青路面的正常施工提供技术依据，总结中应包括下列内容。

 a、确定各层沥青混合料的施工配合比。

  b、掌握二台摊铺机阶梯形作业中相互配合的施工技术。

      c、确定各沥青面层的调平方法，掌握使用性能。

      d、确定与拌合机生产能力相适应的摊铺速度。

G、确定各层的松铺系数。

      e、确定压实机具的种类、组合方式，确定碾压方式、顺序、速度及遍数。

      F、拌和、运输、摊铺、碾压等工序连续施工的合理衔接与配合方式。

      j、接缝的正确处理方法。

      h、确定每天合理的作业段长度，修改施工组织计划。

 i、透层的施工方法，沥青的种类、喷洒方法、喷洒温度、合理的沥青用量、透层的矿料用量、碾压方式等。

⑷进行开工前的技术交底     

 严格执行技术规范和高速公路施工技术标准，遵守操作。

制订合理的、先进的施工方案和科学的施工工艺,进行开工前的技术培训和技术交底工作,使所有参予人员对自己的本职工作均能达到“应知”和“应会”，充分作到五个明确，即岗位明确、职责明确、质量标准明确、施工工序明确、操作规程明确。

除此之外，在施工期间也要经常性地对存在的问题及时地开碰头会，及时地进行消化，并适时地补充一些新的要求。

４、施工方法      

⑴三层沥青砼路面的工艺流程图（见施工工艺及附图）      

⑵沥青混合料的拌制      Ａ、本工程采用M-3000及NP-2000型间歇式拌和设备。

每天拌料前应对拌和设备及配套设备进行检查,使各动态仪表处于正常的工作状态。

定期对计量装置进行校对，保证混和料中沥青用量及集料的允许偏差符合《技术规范》要求。

Ｂ、拌和厂生产设备安置于空旷干燥、运输条件较好的地方，并做好场地内临时防水、防雨、防火等安全措施。

Ｃ、各种矿料按规格分别堆放，插牌说明，矿粉与填料装入储料仓，防止受潮。

Ｄ、散装沥青储油设施同沥青拌和楼的沥青存贮箱连通。

采用导热油加热，将沥青、矿料加热温度调节到能使沥青混合料的出厂温度中下面层达到150～165℃、上面层达到155～170℃,集料温度一般比沥青高10～20℃。

Ｅ、沥青混合料加热温度应符合规定要求。

Ｆ、沥青混合料的拌和时间，应以混合料拌和均匀，所有矿料颗粒全部裹覆住沥青为度。

正常拌和时间由实验技术总结中提供。

Ｇ、拌和厂拌出的沥青混和料应均匀一致，无花白料，无结块成团或严重离析现象，发现异常应及时调整。

Ｈ、本拌和设备设成品料仓，并有保温设备，其温度下降不超过10～20℃，但贮料时间不宜超过72小时。

Ｊ、拌和厂应在试验室的监控下工作，沥青混合料的出厂温度不得超出规定要求，高于正常出厂温度30℃或高于195℃的沥青混合料应予以废弃。

Ｉ、每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青砼的物理力学性质。

Ｍ、当矿料为酸性石料时，要掺入抗剥离剂，抗剥离剂的掺入由试验确定，并经监理工程师批准后使用。

Ｎ、每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。

⑶混合料的运输      

Ａ、沥青混合料采用大吨位自卸汽车运输，车辆底部及两侧均应清扫干净，并涂油水混合液（柴油：

水＝1:

3），不让多余的混合料聚积在车箱底部。

Ｂ、车辆装料应由前至后分堆放料，每装一斗料应挪动一下汽车的位置，以减少粗细集料的离析。

Ｃ、车辆的运输能力应大于拌和能力和摊铺能力。

在现场等候的卸料车不少于５辆，使摊铺机连续均匀不间断地进行铺筑。

Ｄ、运料车应靠近离摊铺机10～30cm左右时以空挡停车，由摊铺机迎上去推动前进，且运料车要正对着摊铺机料斗进行卸料。

在卸料过程中要轻踩刹车，避免运料车和摊铺机不同步。

Ｅ、混合料到场温度不低于130℃，并不得遭雨淋湿，否则应予以废弃。

Ｆ、运料车应用完整无损的蓬布进行覆盖，以资保温防雨或避免污染环境。

⑷混合料的摊铺      

Ａ、本标段主线单幅路面宽度为上面层10.8m，中、下面层10.75 m，采用二台ABG423型自动调平摊铺机成梯队铺筑。

靠中央分隔带的摊铺机铺筑宽度调整为5.5m，靠边部的摊铺机铺筑宽度调整至5.25（中、下面层）或5.3m（上面层），两幅重叠5～10cm，使纵向接缝在路面标线范围内。

Ｂ、沥青砼中面层AC～20I中粒式沥青砼和上面层AC-16I中粒式砼，采用非接触式平衡梁控制标高及平整度,下面层AC-25I粗粒式沥青砼采用基准钢丝调平，使标高、纵横坡度均符合设计要求。

a、下承层的检验与准备 铺筑沥青砼下面层前，水泥稳定砂砾碎石基层及沥青透层应得到监理工程师认可，并且清扫洁净，表面无污染、杂物。

 b、测量放样。

放出两侧的支撑杆，间距为10m，每长100～200m为一段，拉力应不小于800N，同时正确放出基准钢丝的标高，并固定在横杆上，设专人进行核查，并看管。

 c、摊铺机就位后，应先预热15～20min，使熨平板的温度在65℃以上，按试验路段提供的松铺系数（一般为1.15～1.20）计算出松铺厚度。

调整熨平板高度，用木块支垫，其厚度与松铺厚度相等，使熨平板牢固放在上面。

d、将二台摊铺机的电子感应器置于基准钢丝上，并接通电源，开始铺筑。

二台摊铺机组成梯队联合摊铺，其间距一般为10～30m。

e、摊铺机的摊铺速度按2～3m/min予以调整选择，做到缓慢、匀速、不间断地摊铺。

调整摊铺机，使纵向接缝重迭5～10cm。

后一台摊铺机在纵向接缝附近，采用滑靴抹平，使其横坡平顺，无明显接缝。

f、检查沥青混合料的到场温度，摊铺温度不低于130℃。

 g、摊铺机接料斗适当涂上防粘液，料车应对准摊铺机料斗中心，距摊铺机约30cm左右停车空档,由摊铺机迎上推着料车前进,在坡度大的地段,料车可挂低速档与摊铺机同步前进。

h、拌和设备的生产能力与摊铺机摊铺速度相适应。

应保证摊铺过程的均速、缓慢、连续不间断，中途不得随意变速或停机。

摊铺中螺旋布料器应均衡地向两侧供料，并保持一定高度以保证熨平板的平稳。

i、摊铺过程中熨平板应根据铺筑厚度，使用合适的振捣频率和振动频率，以便有足够的初始压实度。

 j、摊铺过程中，设专人检查铺筑厚度及平整度，发现局部离析、拖痕及其它问题应及时处理。

 k、设专人负责传感器的看管，防止电子感应器在施工过程从基准钢丝上滑落。

 l、摊铺遇雨时，立即停止施工，并尽快压实未成型的混合料，遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

 n、设专人清扫摊铺机行走线上的遗料。

Ｃ、中面层（AC～20I）、上面层（AC～16I）沥青砼路面采用非接触式平衡梁进行调平，施工方法、程序与下面层相同。

⑸ 沥青混合料的碾压

Ａ、沥青混合料采用单幅一次碾压成型方法。

根据试验段提供的资料配备压实机具，选择压实组合方式及碾压速度遍数等。

Ｂ、沥青混合料压实分为初压、复压、终压三个阶段，分别采用不同型号的压路机。

碾压应慢速、均匀进行，一般符合下表规定。

Ｃ、初压      

a、初压主要提高沥青混合料的初始密度，起稳定作用，根据实践证明，采用较高温度，碾压能收到较好的压实效果。

因此在混合料不产生推移、发裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。

 b、初压采用自重轻型钢轮压路机，一般碾压二遍。

初压禁止使用轮胎压路机。

c、初压的顺序：

压路机由路肩一侧压向路中心，或由低侧向高侧碾压。

后轮应重叠1/3～1/2轮宽，靠路缘石附近留出20～30cm采用小型振动压路机或振动夯板压实，或者让技术较好的压路机操作手碾压，避免漏压。

d、碾压应将驱动轮向着摊铺方向，防止混合料发生推移或产生拥包。

e、初压在不粘轮的情况下，尽量减少喷水，防止沥青混合料降温过快。

f、初压采用前进时静压，后退时振压，且压路机采用低幅高频。

Ｄ、复压     

 a、复压主要解决密实度问题。

应保证沥青混合料温度不低于120～

135℃时压实效果较好，并应紧跟初压之后进行。

 b、复压采用四台20～25t轮胎压路机碾压，轮胎气压不小于0.7MPa，后轮应重叠1/3～1/2轮宽。

 c、复压的顺序与初压相同，复压遍数由试验段提供，一般为6～8遍；复压速度也应由试验路段提供，一般可采用4km/h。

Ｅ、终压      

a、终压主要是消除轮迹，改善铺筑层的平整度，碾压时沥青混合料的温度也应在90℃以上为宜。

b、终压采用宽幅双钢轮振动压路机，一般不用振动，碾压到无明显轮迹为止，一般为２遍，终压速度可采用2.5～3.5km/h，也应由试验路段提供。

c、终压的顺序与初压相同，碾压终了温度不应低于65～80℃。

Ｆ、注意事项     

 a、压路机无法压实的死角或结构物的端部、拐角等处，应用小型振动压路机或振动夯板压实；检查井、雨水井周围还应用人工夯捶补夯。

 b、各个压实阶段，均不准压路机在新铺筑层上转向、调头、急刹车及停放，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面层上。

c、防止通讯工程、防护工程、标志牌等的交叉施工对沥青路面造成污染，若已发生无法清扫干净者，可适当洒粘层油。

d、压路机碾压应做到梯形、段落分明，并对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辨认。

 e、要进行合理碾压，压实不足不但影响路面力学性能，而且在行车作用的再密实过程中形成车辙。

而过度碾压，将会使集料破碎而使压实度降低，影响路面使用寿命。

 f、无论是初压、复压、终压，当压实层下为钢性时（如桥面、搭板等）皆不宜振动压实，否则效果相反。

g、严格控制施工温度，不符合要求的混合料应坚决废弃。

其各阶段的温度控制见下表：

h、碾压时，所有压路机都要给用于初压的钢轮压路机让位，避免初压压路机突然停机或急打方向等。

 i、严禁压路机在新铺层上随意停机。

一般以停在距摊铺机较远处（300m以外）已冷却的层面上或在要停机的地方洒水冷却后才可在其上停机。

 ⑹接缝处理     

Ａ、横向施工全部采用平接缝。

Ｂ、每天的施工横缝，应用3m直尺检查平整度，超过3mm时应将端头超过部分切除，且切成垂直面，将路上接缝面清洗干净，并涂刷一薄层粘层油。

Ｃ、每天施工终了前可在端头50～60cm范围内撒适量砂子，便于挖除。

Ｄ、接头处20～30cm内可用新铺热沥青混合料复盖，使原铺筑面有一定的温度（一般在60℃左右），便于新旧面的相互结合。

Ｅ、先用钢轮压路机横向碾压。

碾压时，把压路机横向置于旧铺层上，慢慢地向新铺层移动，当压路机移到新铺层上有二分之一时，压路机退出，再开始纵向碾压。

⑺粘层施工      

Ａ、粘层用于桥面及沥青砼层间粘结，也可用于下层沥青路面停铺时间较长，造成路面局部污染又无法清除干净的情况。

新铺层沥青路面，无污染、停留时间较短时可不洒粘层油。

Ｂ、粘层油采用改性乳化沥青，用量为0.5kg/m2。

Ｃ、粘层油应洒布均匀，若发现有多余沥青应予清除，也可用轮胎压路机来回走动，带至别处。

Ｄ、粘层油应待沥青破乳、水分蒸发后，才能铺筑上一层沥青路面。

Ｅ、粘层油洒布后应封闭交通，禁止车辆通行。

⑻雨季、低温施工      

Ａ、拌和厂周围应挖好排水沟，完善排水设施；对细集料采取复盖或搭设防雨棚等措施，摊铺机及运料车也应配备蓬布，遇雨时进行覆盖。

Ｂ、加强与当地气象部门联系，掌握天气变化情况，合理安排施工。

Ｃ、加强施工现场与拌和厂的通讯联络，配备对讲机，由现场调度指挥、安排施工。

Ｄ、若有下雨的可能，应立即停拌，适当加快铺筑速度和碾压速度，防止雨淋。

Ｅ、未经压实遭雨淋的沥青混合料应予铲除。

Ｆ、遇有低温或大风时，一方面应提高沥青混合料的出厂温度（一般提高10℃）并加强覆盖设施，另一方面应适当加快施工速度或增加压实设备，提高压实效果。

⑼检测      

Ａ、面层平整度是路面质量的主要指标，因此我们将采取一切有效措施，确保面层各层的标准差符合规定要求，其质量检验标准附后。

Ｂ、每天按规定项目及频率进行沥青混合料的试验检测，以指导生产，并进行试验资料汇总，进行动态管理。

Ｃ、按部颁标准规定的项目及频率进行成型路面的检测，如压实度、平整度、厚度、标高、弯沉值等，对路面进行质量评定。

Ｄ、发现问题及时进行处理，不留隐患。