箱型通道施工工艺.docx
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箱型通道施工工艺
箱型通道施工方案
一、编制依据：
1.1．工程承包合同及指导性施工组织设计。
1.2．大广高速衡水湖连接线增设及西延工程SG1标段施工图设计
1.3．工程所在地地理位置、交通条件及施工期间气候条件。
1.4．有关施工技术标准、规范、及技术规程有关要求。
（1）《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）；
（2）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）；
（3）《公路桥涵地基与基础设计规范》；（JTGD63-2007）；
（4）《公路工程抗震设计规范》（JTJ004-89）；
（5）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）；
（6）《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》（JGJ166-2008）；
（7）《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；
（8）《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）
二、工程概况
衡水湖连接线起点衡水南收费站，该收费站过渡段渐变率均小于6:
1，有的接近3:
1，由于收费站最外侧收费车道一般为加宽车道，较小的过渡段渐变易造成加宽加长车辆拐弯困难，故对其进行重新规划两侧加宽改造。
在匝道AK1+081处原有一座钢筋混凝土箱型通道跨径4.0m，净空2.5m需加宽改造，左侧加宽长3.6m；右侧加宽长20m。
加宽箱型通道结构尺寸和组合形式和原箱型通道相同。
加宽箱型通道总长23.6m，涵底为50cm10%改善土，15cmC15砼垫层，涵壁厚度为30cm，涵身采用C30混凝土，共计227.7m3，Φ22钢筋8914.8T。
3、施工方案
1、基坑开挖
1.1基坑开挖方式
采用人工配合机械开挖，按1：
0.75放坡。
1.2开挖施工
开挖前根据控制桩用石灰洒出开挖轮廓线，土方采用挖掘机开挖，开挖至距设计底标高20cm左右时，人工进行清理，自卸汽车运土至弃土场堆放。
开挖时根据现场土质情况和雨季施工特点先择适当的坡度，由于基坑较浅且工作面宽度并不大，所以采用人工配合机械开挖。
当挖至沟底时，需预留20～30cm余土层人工清理，另外沟底两侧应设80cm作业面。
箱涵基坑需一次性全段开挖，以防止沟槽内积水。
开挖深度根据施工现场实际地面高程和设计基底高程计算（注：
纵向与正交方向成75度角），基坑开挖完毕后修建路基机械进入基坑的坡道，坡道选择在主线右侧靠近便道处，一般情况下开挖后基坑的右边缘距便道左边缘有4~5m的距离，利用此段距离修建压路机、路拌机等机械进入基坑内施工的便道。
人工修整完后，现场技术人员应对基底轴线、高程、平面尺寸进行自检，然后报监理工程师验收，并对基底进行承载力试验，根据涵洞施工图要求该涵洞的地基基本承载力要达到{σ}≥140Kpa，若基底承载力小于设计基底承载力，则上报监理工程师确定新的处理方案。
2、箱涵基础施工
2.110%石灰土施工
2.1.1由试验室通过石灰土的标准击实试验确定其最大干密度最佳含水量，按试验值制备的试件，进行无侧限抗压强度试验，符合设计要求。
2.1.2石灰质量应满足Ⅲ级以上生石灰的技术指标，石灰应在使用前7－10天充分消解，并保证一定的湿度，消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。
2.1.3将配备好的石灰按照要求均匀摊铺在已备好的土上，用旋耕机将土和石灰旋碎、旋匀，并进行人工复查拌匀，过筛后保证灰土颗粒不大于1.5cm，将原有未旋的素土夹层及其它杂物全部清出，过筛结束后，测定石灰含量不小于设计值，同时检查含水量不小于设计值。
2.1.4全线采用强夯处理后再开挖基坑，可以保证处理后的地基压实度≥90%；再按照标注填层厚度线（要求每层灰土摊铺厚度不大于为25cm）均匀摊铺10%石灰土，含水量略小时，适当洒些水，确保其含水量与最佳含水量接近，用旋耕机旋匀摊铺，平地机和人工整平后用压路机进行压实。
在填筑压实50cm10%石灰土的过程中，保证地基压实度（重型）>94%。
2.210cmC15混凝土垫层施工
地基加固完毕之后，支模浇注10cm厚的C15素混凝土垫层。
待基础混凝土垫层达到设计强度的75%之后，进行涵洞底板施工。
3、涵洞底板施工
3.1钢筋在钢筋加工场集中下料、弯制和焊接，钢筋运输车运至现场进行绑扎。
钢筋的下料、弯折、绑扎和焊接均按照设计图纸及施工规范操作，并且做到综合考虑，避免不必要的浪费。
3.2钢筋加工及安装
3.2.2钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
3.2.3钢筋加工应符合现行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041-2000）中的有关技术要求
①钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格。
②钢筋加工前应调直，无局部弯曲，调直不允许用卷扬机或车拉，一律采用钢筋调直机完成；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净。
③主筋接头处采用双面搭接焊，焊接有效长度不得小于5d+2cm。
搭接接头钢筋的端部应预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一直线上。
④焊接的钢筋骨架在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象。
⑤钢筋按图纸加工,要符合设计图纸的规格型号、数量，钢筋接头设置在承受应力较小处。
⑥焊接和绑扎时应先按纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋以及内外钢筋网体之间的拉筋。
⑦底板钢筋可在垫层上人工绑扎牢固，边墙钢筋绑扎时可搭设钢管，支架采用“夹具法”控制主筋位置及间距，顶板钢筋在顶板底模拼接完成后人工进行绑扎，由于端翼墙钢筋与边墙和顶板钢筋时连载一起的，所以端翼墙钢筋可与边墙和顶板钢筋一起绑扎。
3.3模板安装
钢筋绑扎完成后，测定出箱涵立模位置，拉线立模，根据第一次混凝土浇筑位置立模至底板内模侧壁30cm以上。
模板采用大型整体组合模板，侧墙采用钢管支撑，φ16圆钢做拉杆钢筋，拉杆外套直径2cmPVC管，内部用5×5cm的方木做临时支撑，以确保侧墙宽度。
模板安装前要进行试拼，并进行编号，现场支立模板时按试拼的编号进行组合，安装时按照测量放线位置将模板竖起后，利用螺栓将相邻模板连接在一起。
模板之间的缝隙可以在模板间的结合面粘贴双面胶进行处理，模板安装做到线条顺直，接缝严密，不漏浆，使混凝土表面光滑。
模板的脱模剂做到品种统一，涂抹均匀一致。
一般采用轻机油做脱模剂比较合适，模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂有脱模剂，脱模剂涂刷均匀全面。
浇注混凝土前，模型内的积水和杂物应清理干净。
待检验合格后方可浇注混凝土。
3.4混凝土浇筑
第一阶段浇筑混凝土至底板内壁以上30-50厘米。
混凝土采用就地浇筑工艺，由拌合站集中拌和，混凝土搅拌运输车运抵施工现场，泵车入模。
浇注混凝土前，检查混凝土的均匀性和坍落度，并对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后方可浇注。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。
模板如有缝隙，填塞严密，模板内面涂刷脱模剂。
搅拌过程中安排专人对原材料用量、坍落度等进行自检，以确保工程质量。
混凝土浇筑时水平分层、斜向分段，每一单层厚度不能大于30cm，每段混凝土浇筑必须在前一段（层）混凝土初凝前完成，避免出现施工缝。
混凝土振捣采用插入式振动棒，与侧模应保持50～100mm的距离，插入下层混凝土50～100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，振捣时间为15～20s，防止漏振、少振或过振。
振捣时注意不要触及模板及预埋件。
当底板混凝土浇注完成时，用水准仪辅以尼龙绳控制高程。
4、满堂支架方案设计
4.1构配件种类、规格
碗扣式钢管Ф48mm×3.5：
内径Ф41mm外径Ф48mm、壁厚3.5mm。
立杆的型号：
LG-110、长1100mm；LG-130、长1300mm；LG-150、长1500mm。
横杆的型号：
HG-20、长200mm；HG-85、长850mm；HG-90、长900mm；HG-120、长1200mm。
斜杆的型号：
XG-2800、长3760mm。
4.2支架整体要求
支架结构必须有足够的强度、刚度、稳定性。
支架在承重后期弹性和塑性变形应控制在15mm以内。
地基承载（压）力满足支架设计后验算要求。
4.3满堂支架设计
满堂支架基底为涵洞钢筋混凝土基础，满足要求。
立杆按0.9×0.9m进行布置，即横向间距0.9、0.85m，纵向间距0.9mm，步距为1.0m；支架最大高度为2.5米。
涵洞横向每4排立杆搭设一排横向剪刀撑，沿扫地杆上搭设一排水平剪刀撑。
支架高度通过可调托座调节，顶托顶部距立杆顶部的悬空距离不大于15cm。
碗扣式钢管的内径Ф41mm外径Ф48mm、壁厚3.5mm。
立杆搭设时将其接长缝错开，第一层立杆用长1.10m和1.3m的立杆错开布置，往上至顶层再用1.8m和4.0m两种长度找平，最后用顶托调整坡度。
4.4架体结构计算图（平、立）
支架布置平面图
支架布置纵向立面图
4.4模板结构及支撑体系
模板结构是否合适将直接影响涵洞的外观，侧板外模均采用定型钢模板，顶板底模采用竹胶板。
沿涵洞纵向采用100×100mm方木，间距0.6米；横向在纵向方木上置于42mm的钢管，钢管中到中间距为0.3米，净距0.26米。
在钉面板时，每块面板应从一端赶向另一端，以保证面板表面平整，竹胶板拼缝处且45°斜面拼接。
4.5模板顶端节点构造图
模板顶端节点构造图
5、涵洞及满堂支架施工工艺
测量放线
涵洞施工工艺
5.1测量放线
（1）确定支架搭设范围。
（2）按照设计方案准确找出立杆位置及搭设高度。
（3）确定模板安装位置。
5.2支架搭设
支架系统由下而上依次为：
支撑架底托基础、Φ48碗扣脚手支架、顶托、分配梁和底模等组成。
（1）测量放出涵洞中心点，首先拉线定出支架的纵轴线，然后在轴线上按设计间距分出每排立杆位置。
（2）分块安装枕木，因支垫的枕木其新旧程度不一，故在铺设时注意将枕木的大面朝向顶底部位置，以保证枕木与底部接触紧密稳定。
（3）安装底托，底托支撑钢板与枕木间平整接触，充分受力。
底托调节螺杆拧紧无松动，以保证底托受力均匀。
（4）用Φ48碗扣脚手管搭设脚手架立杆，立杆按90cm×90cm间距进行布置；立杆布置时，纵横方向均拉线进行，保证立杆位置及分布间距均匀一致。
（5）钢管支架设置纵横向横联，横联层距按100cm布置，在横、纵方向支架之间设置斜杆支撑，斜联按300cm间距布置。
（6）将支架由一侧向另一侧依次搭设，以保证在每段都能根据净空高度合理调节支架高度。
（7）每段支架间用4m长的短钢管按1.8m间距梅花型连接，以保证整个支架连接成一整体，加强支架的稳定性。
（8）顶托在立杆搭设完成后安装。
每一段支架顶托的高度均由测量按设计值放出起止控制断面，并拉线将其余顶托调节到位。
顶托调节螺杆要竖直受力，顶托“U”型槽口向同一个方向。
（9）按照位置测量放线模板控制线，并按照要求铺设枕木及模板。
5.3模板制作与安装
涵洞侧墙模板采用钢模板、顶板底模采用厚18mm的竹胶板。
底模安装：
在钢管支架的顶纵向钢管上，架纵向钢管分布梁，在其之上横向铺设方楞木。
楞木接头相互交错布置，楞木间距为30cm，纵向钢管、方楞木之间用木楔调整以保证底模线形。
底模竹胶板直接铺钉在方楞上竹胶板，拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封。
侧模安装：
对涵洞的平面位置进行放样，在基础上标出侧模边线和钢筋布置的位置。
侧模用钢模板组合，每隔30cm立方木、背杆木，竖向背杆木直接置于支架横向方楞木上，并用木楔楔牢。
所有预埋件的预埋无遗漏且安装牢固，位置准确。
5.4钢筋加工与安装
1）钢筋进场及检验
钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示识别。
钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。
在钢筋进场后，要求提供附有生产厂家对该批钢筋生产的合格证书，标示批号和出厂检验的有关力学性能试验资料。
2）钢筋制作、绑扎
涵洞钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用焊接，焊接接头应符合《钢筋焊接及验收规程》的要求。
焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范围内接头钢筋的面积不得超过该截面钢筋总面积的50%。
钢筋布置按设计图纸，依次绑扎侧板钢筋及顶板钢筋。
为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板间设置三角砂浆垫块，垫块用预埋的铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。
5.5混凝土浇筑与振捣
混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。
为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中应掺入缓凝剂。
浇筑过程中底板后肋板用插入式振捣器振捣，混凝土捣固密实。
混凝土浇注前，必须再次对支架体系的安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。
混凝土浇筑方案充分考虑混凝土拌和站的搅拌时间、运输距离和泵送速度。
混凝土浇筑宜选择温度不超过30℃、无雨的天气进行，如该段时间内温度较高，则需通过调整配合比降低水化热并加强砼的养护作业。
箱涵混凝土一次浇筑6m长，混凝土浇筑顺序为先由中部浇筑侧壁，然后按照分批分层对称浇筑侧板混凝土，最后浇筑顶板混凝土。
混凝土浇筑应按顺序、一定的厚度和方向分层进行，分层厚度为30cm，必须注意在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。
振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。
振捣时避免振动棒模板，钢筋等，对每一振动部位必须振捣到该部位混凝土密实为止，即混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的变化，遇到情况及时处理。
在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其他物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，洒水频率以保持混凝土表面处于湿润状态为度。
用于控制拆模、落架的混凝土强度试压块放置在涵洞内，与涵洞主体同条件进行养生。
在养护期内，严禁利用涵洞顶面作为施工场地或堆放原材料。
混凝土浇筑过程中采取综合安全措施，主要包括：
混凝土浇筑前，对脚手架、连接件和基础进行全面、系统的检查，对不符合要求的进行及时整改。
浇筑时派专人负责检查浇筑段的支架变化，有异常情况时立即通知施工员、安全员及现场负责人，视情况提出整改措施并立即予以实施。
混凝土的浇筑部位、浇筑速度严格按照施工方案进行控制，特别需控制好汽车臂加泵混凝土的输出速度、高度等。
基坑开挖质量检测
检查项目
允许偏差
检查方法
平面轴线位置（mm）
+200
经纬仪测量纵横各2点
基底标高（mm）
土质
±50
水准仪测量5-8点
石质
+50，-200
基坑尺寸（mm）
不小于图纸尺寸
钢尺检测
混凝土基础质量检测
检查项目
允许偏差
检查方法
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
试件试压
平面尺寸（mm）
±50
钢尺量长、宽各3处
基础底面高程（mm）
土质
±50
水准仪检测5-8点
石质
+50，-200
基础顶面高程（mm）
±30
水准仪检测5-8点
轴线偏位（mm）
25
经纬仪检查，纵横各2处
钢筋加工及安装实测项目
项次
检验项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
受力钢筋间距（mm）
两排以上排距
±5
每构件检查2个断面，用尺量
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
箍筋、水平筋
+0，-20
每构件检查5~10个间距
螺旋筋
+0，-20
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
每骨架抽查30%
5
保护层厚度（mm）
柱、梁、拱肋
±5
每构件沿模板周边检查8处
基础、墩台
±10
板
±3
钢筋混凝土箱涵允许偏差及检查方法
检查项目
允许偏差
检查方法
平面轴线位置（mm）
±50
经纬仪测量纵横各2点
流水面标高（mm）
±20
水准仪检查洞口2处，中间2处
长度（mm）
-50~+100
用钢尺量
孔径（mm）
±20
用钢尺量3处
顶面高程（mm）
±50
用水准仪检查3处
混凝土强度（Map）
在合格标准呢
按JJC1-2008检查
5.6施工机械、材料用量表及供应计划
为保证施工进度及安全，机械选择性能好、满足施工要求的机械，材料按照设计量进行采购和准备。
机械及材料计划表
项次
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
砼运输车
10m3
辆
3
备用1辆
2
载重汽车
8t
辆
1
模板、材料转运
3
电焊机
BX1-500
台
3
钢筋加工、模板加固等
4
钢筋切断机
台
1
钢筋加工
5
钢筋弯曲机
台
1
钢筋加工
6
全站仪
托普康
台
1
平面位置控制
7
精密水准仪
DZS2
台
1
标高控制
8
C30混凝土
商混
M³
227.67
9
钢筋
HRB335
T
283
10
脚手架
Φ48×3.5mm
T
6
满堂支架
11
模板
方
20
6、架体搭设、使用和拆除方法
6.1施工准备
脚手架搭设前工程技术负责人按脚手架施工设计或专项方案的要求对搭设和使用人员进行技术交底。
对进入现场的脚手架构配件，进行质量复检。
构配件按品种、规格分类放置在堆料区内或码放在专用架上，清点好数量备用。
脚手架堆放场地排水畅通，不得有积水。
6.2脚手架搭设
脚手架搭设的要求：
底层水平框架的纵向直线度应≤L/200；横杆间水平度应≤L/400。
脚手架全高的垂直度应小于L/500；最大允许偏差应小于100mm。
脚手架的搭设应分阶段进行，搭设后经检查验收后方可正式投入使用。
脚手架搭设到顶时，应组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收，及时解决存在的结构缺陷。
6.3脚手架使用
使用过程中，不得随意破坏支架结构，如确需更改，则需通过项目部技术负责人和监理工程师同意。
支架荷载堆放符合要求，不得超载超范围堆放。
按照施工方案正确施工，正常使用支架结构。
施工过程中，加强对支架结构的检查，并注意对缺陷部分进行及时修复。
6.4脚手架拆除
当顶板混凝土强度达到设计强度100%以上，并得到监理指示后，方可进行支架卸落。
先进行跨中部位的模板体系的松动和拆除，然后将两端的模板进行松动拆除，最后从上至下依次进行拆除作业。
卸架时尤其要注意施工作业的安全。
（1）支架拆除前应由单位工程负责人召集有关人员对架子工程进行全面检查与签证确认，建筑物施工完毕，且不需要使用时，脚手架方可拆除。
（2）拆除脚手架应设置警戒，张挂醒目的警戒标志，禁止非操作人员通行和地面施工人员能行，并有专人负责警戒。
（3）长立杆、斜杆的拆除应由二人配合进行，不宜单独作业，下班时应检查是否牢固，必要时应加设临时固定支撑，防止意外。
（4）拆除外架前应将通道口上的存留材料杂物清除，按自上而下先装后拆，后装先拆的顺序。
（5）支架拆除顺序为：
安全网→防护栏杆→剪刀撑→脚手片→→大横杆→小横杆→立杆，自上而下拆除，一步一清，不得采用踏步式拆除，不准上、下同时作业。
（6）如遇强风、大雨等气候，不能进行外架拆除。
（7）拆卸的钢管与扣件应分类堆放，严禁高空抛掷。
（8）吊下的钢管与扣件运到地面时应及时按品种规格堆放整齐。
四、架体结构计算
1、荷载计算
根据支架布置方案，采用满堂支架，对其刚度、强度、稳定性必须进行检算。
钢管的内径Ф41mm外径Ф48mm、壁厚3.5mm。
截面积
转动惯量
回转半径
截面模量
钢材弹性系数
钢材容许应力，按照《钢管满堂支架预压技术规程》中关于旧钢管抗压强度设计值的规定需要乘以折减系数0.85，故验算时按照170MPa的容许应力进行核算。
1、支架结构验算
荷载计算及荷载的组合：
A、钢筋混凝土自重：
W砼=0.36×26=9.36KN/m2（钢筋混凝土梁重量按26kN/m3计算）
B、支架模板重
①模板重量：
（竹胶板重量按24.99kN/m3计算）
②主次楞重量：
主楞方木：
（方木重量按8.33KN/m3计算）
次楞钢管：
C、人员及机器重
W=1KN/m2（《JGJ166-2008建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》）
D、振捣砼时产生的荷载
W=2KN/m2（《JGJ166-2008建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》）
E、倾倒混凝土时冲击产生的荷载
W=3KN/m2（采用汽车泵取值3.0KN/m2）
F、风荷载
按照《建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》，风荷载Wk=0.7uzusWo
其中uz为风压高度变化系数，按照《建筑结构荷载规范》取值为1；
us为风荷载体型系数，按照《建筑结构荷载规范》取值为0.8；
Wo为基本风压，按照贵阳市市郊离地高度5m处50年一遇值为0.3KN/m2。
风荷载Wk=0.7×1×0.8×3=1.68KN/m2
由风荷载产生立杆弯矩值：
式中：
——风荷载产生的弯矩；
——风荷载标准值（
）；
——立杆的纵距；
——立杆的计算长度；
Mw=1.4×0.6×1.12×1.68/10=0.18KN·m
2、最不利位置强度检算
2.1立杆强度及稳定性检算
立杆荷载组合N=1.2×（9.36+0.4+0.59）+0.9×1.4×（1+2+3+1.68）=23.35KN/m2
按照立杆最不利位置0.9×0.9m间距布置，单枝立杆荷载N=33.5×0.81=18.92KN
（1）立杆压弯强度验算
立杆压弯强度计算公式：
式中：
β——有效弯矩系数，采用1.0；
γ——截面塑性发展系数，钢管截面为1.15；
——立杆的截面模量；
——欧拉临界力；
（2）立杆稳定验算
结论：
立杆满足强度及稳定性要求。
（3）横向钢管（次楞）强度和刚度验算
次楞荷载组合N=1.2×（27.2+0.4）+0.9×1.4×（1+2+3+1.68）=42.8KN/m2
按照次楞最不利位置0.3m间距布置，单根次楞荷载q=42.8×0.3=12.8KN/m
A、横向钢管抗弯强度验算
——截面抵抗矩；
——弯矩；
验算公式
式中：
——钢管设计抗弯强度为205MPa，考虑壁厚损耗按照70%折减为143.5MPa。
故次楞抗弯强度满足设计要求。
B、横向钢管刚度验算
故横向钢管满足强度和刚度要求。
（4）纵向方木（主楞）强度和刚度验算
主楞荷载组合N=1.2×（27.2+0.4+0.12）+0.9×1.4×（1+2+3+1.68）=43.04KN/m2
按照主楞最不利位置0.6m间距布置，单根主楞荷载q=43.04×0.6=25.8KN/m
支架中采用100×100mm纵向方木，验算时按连
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