1板集井筒套壁.docx
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1板集井筒套壁
第一章工程概况
一、概况
国投新集能源股份有限公司板集矿位于安徽省利辛县胡集镇境内,主井井筒座落板集煤矿工业广场内，井口标高为+27.5m，井筒深度795.3m，表土段采用钻井法施工至-631.3m，预制双层钢筋砼井壁和预制双层钢板砼复合井壁；主井井筒0～132m净直径6.9m，132～288.4m净直径6.5m，288.4m以下净直径6.2m，壁厚500--850㎜，砼强度C30—C70；基岩段钻爆法施工，掘进深度136.5m，井筒基岩段原净直径6.2m，井壁厚度450㎜，C30素砼支护；-703.00m水平设箕斗装载硐室皮带机联巷、-735.00m水平设双侧马口门、-767.80m水平设主井井底撒煤清理硐室；主井筒于2008年8月到底。
由于2010年4月18日副井井筒发生突水事故，携带大量泥沙将整个矿井的井下巷道及主、风井筒淹没，现主井井筒、车场及相关硐室排水清淤已按矿方要求完成（原井壁14模，垂深664.0～669.0m处东南侧错位需破除，井壁向外600mm,高5000mm,重新浇筑C80混凝土）,且与风井贯通，近期将转入井筒套壁加固实施阶段。
二、井筒特征
原井筒主要技术特征表
序号
项目名称
单位
主井
1
井口标高
m
+27.5
2
井底皮带机联巷水平标高
m
-703.0
3
井底车场水平标高
m
-735`.0
4
井底清理撒煤硐室水平标高
m
-767.8
5
井筒深度
m
795.5
6
井筒净直径
0～132m
m
6.9
132～288.4m
m
6.5
288.4～795.5m
m
6.2
7
井壁厚度
预制井壁段（0～658.8m）
mm
500/850
基岩段（658.8m以下）
mm
450
表土段
C30～C70
预制井壁
基岩段
C30
混凝土
套壁后技术参数表
表2-4套壁后井筒技术特征表
序号
井筒垂深
段高
原井筒特征
套壁后井筒特征
（m）
（m）
直径（mm）
壁厚（mm）
井壁
结构
直径（mm）
壁厚（mm）
井壁
结构
竖筋（mm）
圈筋（mm）
砼强度
塑料板（mm）
备注
1
0～100
100
6900
500
预制砼
5700
600
双层钢筋砼
Φ18@250
Φ20@200
C30
2×1.5
表土段
2
100～134.9
34.9
6900
500
预制砼
5700
600
双层钢筋砼
Φ18@250
Φ20@200
C40
2×1.5
表土段
3
134.9～135.4
0.5
6500
500
预制砼
5300
600
双层钢筋砼
Φ18@250
Φ20@200
C40
2×1.5
表土段
4
135.4～185.4
50
6500
700
预制砼
5300
600
双层钢筋砼
Φ20@250
Φ22@200
C50
2×1.5
表土段
5
185.4～235.4
50
6500
700
预制砼
5300
600
双层钢筋砼
Φ20@250
Φ22@200
C60
2×1.5
表土段
6
235.4～291.3
55.9
6500
700
预制砼
5300
600
双层钢筋砼
Φ22@250
Φ25@200
C70
2×1.5
表土段
7
291.3～291.8
0.5
6200
850
预制砼
5000
600
双层钢筋砼
Φ22@250
Φ25@200
C70
2×1.5
表土段
8
291.8～321.8
30
6200
850
预制砼
5000
600
双层钢筋砼
Φ22@250
Φ25@200
C70
2×1.5
表土段
9
321.8～400.0
78.2
6200
850
预制砼
5000
600
双层钢筋砼
Φ22@250
Φ25@200
C80
2×1.5
表土段
10
400.0～440.0
40
6200
850
钢板砼
5000
600
双层钢筋砼
Φ22@250
Φ25@200
C80
2×1.5
表土段
11
440.0～550.0
110
6200
850
钢板砼
5000
600
单层钢筋20mm钢板砼
Φ22@250
Φ25@200
C80
2×1.5
材质Q345
12
550.0～600.0
50
6200
850
钢板砼
5000
600
单层钢筋30mm钢板砼
Φ22@250
Φ25@200
C80
2×1.5
材质Q345
13
600.0～669.0
69
6200
850
钢板砼
5000
600
单层钢筋35mm钢板砼
Φ25@250
Φ25@200
C80
2×1.5
材质Q345
14
669.0～675.0
6
6200
450
浇筑砼
5000
1050
三层钢筋砼
Φ22@250
Φ25@200
C80
基岩段壁座
15
675.0～795.3
120.3
6200
450
浇筑砼
5000
600
双层钢筋砼
Φ22@250
Φ22@200
C50
增加斜插钢筋每层17根Φ22@1200×1200
16
795.3～796.55
1.25
6200
450
浇筑砼
5000
600
C50钢筋砼井底锅底整体浇筑段
17
注：
在垂深87.5m、162.9m、212.9m、262.9、319.3m、400m、450m、500m、550m、600m、726.5m内层井壁处，沿井壁周围均匀布置4根60×7mm无缝钢管作为注浆管
三、编写依据
（1）板集主井井筒套壁结构图及相关硐室图纸；
（2）《煤矿井巷工程质量验收规范》（GB50213-2010）；
（3）《煤矿井巷工程施工规范》（GB50511-2010）；
（4）《煤矿安全规程》；
（5）《建井工程手册》；
第二章施工方法
第一节钢筋砼井壁套壁施工方案
利用四层吊盘，12套1.0m高装配式金属小块模板，2.4m3底卸式吊桶下放商品混凝土，自下而上采用倒模法，根据支护参数不同分段施工。
采用“三、八”制循环作业方式，每班浇筑2模。
采用倒模法套内壁时，吊盘改造为4层盘结构，由2层凿井吊盘（层高6m）和2层拆模盘（层高2.5m，18#槽钢）组成；双层拆模盘采用4根立柱刚性连接，拆模盘与凿井吊盘下层盘的距离为12m,采用6根Φ22mm不旋转钢丝绳连接；各盘预留高扬程潜水泵下放洞口。
双层拆模盘作为拆模及井壁装饰、洒水养护的工作盘，下层为操作盘，上层为保护盘。
吊盘上层盘作为设分料器的工作盘，下层盘作为铺设塑料板、预埋及绑扎外层钢筋、绑扎内层钢筋、组装及安设模板、浇筑混凝土的工作盘；下层盘拆除喇叭口，安装折页式对开井盖门（两边设钢丝绳围栏），人工配重锤开启，人员乘吊桶从吊盘至保护盘后，应及时关闭井盖门，并设专人负责开启，从保护盘到拆模盘通过钢爬梯上下；模板块采用大抓钢丝绳从大抓安装孔自拆模盘提升至下吊盘，大抓安装孔周围设角钢围栏并焊接安装300mm高δ3mm踢脚钢板。
各层洞口均用胶皮、风带布盖严。
套壁过程中，原井筒吊挂压风、排水、供水随吊盘同步上升，在封口盘拆除；风筒保留维持通风，施工过程中必须按时测定井下空气成分；确保视频监控系统、有害气体监控系统正常投入，为提升安全提供技术保障。
第二节钢筋砼井壁套壁施工工艺
一、垂深795.3～675.0m基岩段双层钢筋混凝土井壁施工
利用下吊盘自下而上组装块模，开始套壁施工，逐模浇筑完成15模井壁混凝土，然后拆除最下面的1套块模，再组装双层拆模盘悬吊于吊盘下，开始倒模法正常施工。
（1）预埋钢筋：
吊盘的下层盘松到井底水平，按设计要求，将井壁内缘采用G10风镐凿毛，用7655风锤配Ø28钻头打300㎜深的钻孔，钢筋规格：
Ф22L=600㎜@1200×1200㎜，斜插钢筋与水平角度为340，埋入原混凝土井壁300㎜，留在现浇混凝土中300㎜；凿毛及插筋随打模逐层进行。
（2）组装拆模盘：
在井底将提前下放的拆模盘上保护盘组装后，采用6根18×7+FC-22-1670不旋转钢丝绳（层高9.5m）连接下吊盘和保护盘并吊起,连接方式为钢丝绳缠绕不少于3圈，钢梁边加护角圆管，绳卡6个，开距200mm,然后组装拆模盘、连接立柱，形成套壁作业盘系统。
拆模盘和保护盘之间增加4根18×7+FC-22-1670不旋转钢丝绳连接作为保险绳；人员在保护盘上下井，通过钢爬梯至拆模盘。
（3）绑扎钢筋：
竖筋采用自制Φ219钢管钢筋笼中，钢筋长4.5m；圈筋采用吊桶，由主提钩头下放到上中层盘。
在吊盘的下层盘绑扎内、外层钢筋，竖向钢筋采用直螺纹连接，环筋采用搭接连接，环筋搭接长度按“板集主井套壁结构图表2”要求；外层环筋的保护层厚度为70㎜，内层为50㎜，扎丝20#钢丝。
每一循环钢筋绑扎结束后，监理或施工技术人员对钢筋绑扎的垂直度、水平度及连接牢固情况进行检查，符合要求后，方可进行稳模。
（4）拆除及组装模板：
在拆除盘上逐层逐快拆除模板并清除干净模板表面混凝土残浆后，用大抓钢丝绳将模板提至吊盘下层盘上，按设计要求组装，专人测量校正并均匀打好支撑，保证模板在浇筑过程中不变形，确保井壁尺寸符合设计要求。
组装时安排专人检查模板清理及涂油情况，确保模板清洁及涂油均匀；模板龙门口必须错缝安装、螺丝紧固牢靠、连接无缝，若有缝隙及时采用黄泥进行封堵，螺栓连接板应加装加厚垫圈；模板合龙门后，要复紧螺丝，模板尺寸允许水平误差10mm,垂直度误差5mm，每模对称打支撑不少于6个，校核通过后方可进行混凝土浇筑。
（5）测量及调整：
从吊盘下放中线，挂重锤，进行测量，用水平尺找平模板，保证块模水平度符合设计要求。
（6）浇筑混凝土：
采用2.4m3底卸式吊桶下放商品混凝土至上吊盘，通过分料器及溜灰管均匀对称入模，分层浇筑厚度不超过300mm，边下料边边振捣，振捣点间距300～400mm,不得漏振或碰撞钢筋。
（7）井壁养护：
井壁养护工作在下层拆模盘上进行，脱模后，利用供水管定期对混凝土井壁洒水养护，保证井壁混凝土始终处于湿润状态。
二、垂深669.0m～675.0m段（基岩段壁座）施工
（1）将下吊盘高至与已浇筑井壁相平位置，采用70mm松木板搭设脚手架、G10风镐挖除原井壁，初次段高1.5m。
（2）利用下吊盘扎钢筋、立模浇筑混凝土，浇筑高度1.0m，留0.5m空隙便于下一个循环挖掘，每次挖1m,浇筑1模，直至完成。
挖除井壁前应仔细了解冻结管深度、偏斜状况，并超前采用钎子打孔探水，孔距1000mm×1000mm,发现问题及时处理。
挖除井壁时脚手架木板应铺满已浇筑井壁上平面，并用把钉把紧张，及时清除掉落在混凝土中的碎块，以防影响下一模混凝土质量；浇筑前应认真清理上一模混凝土表面残渣，并用一层100mm厚C80砂浆或骨料减半的细石混凝土铺底，在砂浆初凝前浇筑混凝土。
挖除井壁过程中，应认真观察壁后是否有涌水、涌沙、冻结管偏斜迹象，发现问题及时回报至矿调度室、停止挖掘，并采取有效措施处理。
如有大面积井壁垮落现象，应采用锚、网、喷临时支护后，再进行扎钢筋和井壁的浇筑，以确保施工安全。
如人工挖掘较困难时，可采用静态爆破方式拆除井壁，需编制专项施工措施报批。
三、垂深0～440.0m表土段双层钢筋混凝土井壁（三次变径）施工
（1）拆模盘重新下放
利用大抓钢丝绳、主提钩头将原先固定在吊盘下的拆模盘带劲，拆除原固定钢丝绳后缓慢下放悬吊在吊盘下。
下放过程中，要保证吊盘与拆模盘连接钢丝绳不得握鼻，打弯，发现问题及时更换解决。
（2）第一层模板安装
1）钢托架安装制作:
钢托架采用Φ25mm钢板组焊成T字形，立筋两边分别为200mm、100mm；立筋长200mm，共加工30个，保证每块井壁小块模板安装2个。
2）将钢托架均匀的预埋在已套好的井壁内，并找平形成安装平台。
3）第一层模板安装方法参照钢井壁第一层模板安装方法。
4）割除钢托架，并进行钢模板二次处理和井壁接缝处理。
（3）铺设塑料夹层板
1）371.6～440.0m原钢板砼井壁塑料夹层板铺设
在下吊盘根据塑料板尺寸和铺设要求，在钢板井壁上自下而上一次均匀地焊接钢钉，钢钉长度小于40mm,以便于塑料板固定。
塑料板铺设采用鱼鳞布置，上段压下段，压茬宽度100mm，上下两层塑料板接头错开半幅铺设，上下均需用钢钉固定，为防浇筑过程中塑料板脱落，钢钉外端采用Φ4螺帽点焊压实或用塑料扣压实。
2）0～371.60m原预制砼井壁塑料夹层板铺设
在下层吊盘按要求铺设两层塑料板，采用射钉枪固定，固定点间距要小于600mm；塑料板采用鱼鳞布置，上段压下段，压茬宽度100mm，上下两层塑料板接头错开半幅铺设。
因混凝土强度太大，射钉枪无法使用时，则用YT26高效凿岩机钻眼，打入木橛，用铁钉加钢垫片固定。
必要时用电热板热焊技术井下焊接连接（热焊温度+180℃～+200℃）。
（2）组装绑扎钢筋、拆除及组装模板、测量及调整、浇筑混凝土、井壁养护等工序同上。
第三节垂深440～669m钢板砼井壁套壁施工方案
利用两层吊盘，自下而上根据支护参数不同分层分段施工。
采用“三、八”制循环作业方式，二班组装钢井壁，每班一层，一班铺塑料板、扎钢筋、浇筑混凝土、钢井壁二次防腐，浇筑混凝土段高1.5m。
自下而上拆除套壁模板15模，安装钢板井壁时，吊盘采用二层盘结构，利用抓岩机钢丝绳，主提钩头将拆模盘提升至吊盘下，再用千不拉带紧使其贴紧下吊盘下平面，采用钢丝绳将拆模盘束在下吊盘上，固定点不少于4处，Φ20mm钢丝绳缠绕4圈；
吊盘上层盘作为设分料器的工作盘，下层盘作为铺设塑料板、绑扎内、外层钢筋、组装钢模板、浇筑混凝土的工作盘；下层盘井盖门在组装钢井壁期间封闭牢固；钢模板块采用提升机钩头下放到下吊盘，吊盘各层预留洞口均用胶皮、风带布盖严。
第四节垂深440～669m钢板砼井壁套壁施工工艺
一、钢板混凝土井壁内层结构
井筒钢板混凝土井壁总高229m,其内层钢板井壁自上而下分别由δ20mm、δ30mm、δ35mm地低合金钢板分块分层组焊而成，钢板强度等级Q345，井壁每层分为5块，每块长约3165mm,高500mm,重约390～580Kg；井壁纵缝采用焊接连接，焊缝为3×60°；横缝采用角钢+焊接连接，其中每块井壁上下各焊接5块L75×10mm等边角钢，连接螺栓孔Φ22×44mm,沿井壁均匀布置共2×25个，钢板下边焊缝为7×45°单边焊缝，上边不设焊缝倒角，便于现场横缝施焊；每层井壁外层焊接2圈锚卡，每圈20个，错开布置，圈距250mm，锚卡采用—20×80mm扁钢制作，与井壁双面焊接，焊缝高度10mm；井壁预留注浆管和泄水缝。
（建议钢板纵缝也采用角钢+焊接连接，每层纵缝焊接2个角钢，间距250mm，便于井壁现场组装和焊接）
二、钢板井壁制作及预装配
钢板井壁块采用自动火焰切割机下料，GZH-200支架整形机压制成型。
1）下料
（1）将整块钢板放置在数控多头火焰切割机平台上，找平找正，并按采用每块钢板井壁层高和中心层弧长采用划针划出纵横切割线，预留割缝2mm，并在两端打上样冲各2个；
（2）试运行数控多头火焰切割机，调整割炬开距，确保井壁层高；调整好割炬火头，开机切割钢板。
切割过程中应随时注意氧气、乙炔压力和火焰切割工况，并及时调整；钢板两边也需切割不小于80mm板边，以防钢板单边切割受热变形。
（3）待钢板冷却后，清除板边切割余渣后，将切割好的井壁条板放置特制平台上，垫平并对好预先划好的横向切割线和样冲眼；利用半自动火焰切割机切割，形成钢板井壁小块。
（4）清除割渣，横向坡口采用半自动火焰切割机切割并用角向磨光机修整；纵向坡口采用角向磨光机打磨；
（5）将制好的钢板小块编号，尽量将同一条块、同一块钢板的小块编在井壁同一层；钢板小块要求纵向高差±0.5mm,横向长度±2.0mm,对角线差±2.0mm，每5块中留1块龙门接头小块，长度加长30mm；对同一层井壁小块尺寸超差部分，及时采用角向磨光机修整直至合格为止。
（6）复查下好的小块高度尺寸和长度尺寸，及时调整割炬开距和划线精度，直到合格为止。
2）成型
（1）模具制作：
根据钢板井壁块内径、厚度和钢板弹性恢复量确定上下成型模具弧面的半径尺寸，上模底板、模头采用Q345、30mm厚钢板制作，底板长×宽=800mm×800mm,模头由8块弧形板组焊成箱式结构；下模由8块弧形板、带拔模斜度的侧板及底板组焊成凹形结构，上下模具均安装在GZH-200支架整形机上下工作台上，并校准确保前后左右对称、缝隙均匀。
（2）钢板井壁块压制：
利用GZH-200支架整形机自中间向两边对称交替施压，确保钢板变形均匀，不扭曲、两侧弧度不一致。
（3）压制过程中，当压钢板一端时，另一端应用留绳带劲（采用紧定螺钉钢板夹悬吊），防止钢板伤人和自重下垂变形，影响已压制弧度。
（4）采用δ3mm钢板制作的弧形样板（长2000mm）检查压制好的弧形板内弧尺寸，将压制好的弧形板放置在专用平台上（可用工40b工字钢腹板）检查上下弧面的平行度、平面度和弧度（平台上预先划好R2500mm弧线），要求平面度≤2mm，平行度（上下最大外形尺寸超差）≤2mm，弧线两端偏差≤2mm，对角线偏差≤2mm；根据检查尺寸，调整模具上下弧度，反复试验模具尺寸和压制程序，直至符合要求。
（5）钢板井壁弧形块修整：
①平行度、平面度超差可采用角向磨光机和氧气切割修整。
②弧度偏差可采用锤击或手拉葫芦放弧法和手拉葫芦收弧法修整，弧度合格后在弧形板上下边焊接2根L50×5mm角钢定型，焊接点距两端各200mm，防止运输过程中变形。
③弧形板两端直头修整：
采用模具压弧时，当两端不放余量时，往往因变形不足或压不着而留有直头，若不提前处理，将给井壁组装带来困难。
采用50t千斤顶配简易支架、模具采取条压法作适当调整，达到尺寸要求。
（6）压制L75×10mm弧形连接角钢并钻孔、截取短块，利用烘炉、200Kg空气锤压制锚卡，根据图纸尺寸，自制简易组装模具，焊接连接角钢、锚卡。
（7）在简易平台上进行钢板井壁预组装2层，利用水准仪找平，挂中心线找正，采用L75×8mm角钢楔子、花栏螺丝拉紧器、16mm弧形定型板来对接纵横缝，配合角磨机修整部分尺寸，以检验钢板井壁制作工艺的合理性和尺寸精度要求及装配方法，并加以改进。
3）防腐
钢板井壁外表面清除焊渣，内表面采用喷砂除锈，等级Sa2.5级，涂刷环氧富锌底漆2遍，漆膜厚度60um，涂刷环氧沥青厚浆型面漆3遍，底面漆膜厚度不小于200um，纵横焊缝处预留20mm不刷，漆面颜色为中灰；妥善保存防腐处理后的钢板井壁块，不得受潮、雨淋。
三、钢板井壁井筒组装
（1）钢板井壁小块吊装：
采用提升钩头、3吩钢丝绳头、马镫等器具，利用连接角钢螺栓孔作悬吊点，每块采用2根等长钢丝绳悬吊，呈长条状下放，每次下放2块。
（2）利用钢丝绳头在上吊盘圈梁下面悬吊10个3t千不拉，作为组装钢井壁时悬吊钢井壁小块调平、调高使用，吊点布置与钢井壁连接角钢相对应。
（3）按编号将一层所需的小块下放到下吊盘并按安装要求均匀放在相应位置上。
（4）第一层钢井壁安装：
①钢井壁托架制作与安装。
钢井壁托架采用16mm钢板组焊成T字形，其上平面长350mm，宽300mm，对称布置；立面长350mm，对称钻4个Φ26mm锚杆孔，并焊接三角加强筋；托架共加工15个，保证每块钢井壁小块模板安装4个（接头处公用1块，中间均布2块）。
②拆除套壁小块模板，检查井壁强度至少达到图纸要求的80%，清除已套井壁上面残渣，并用清水冲洗干净。
③利用导向装置并辅以木刹固定上下吊盘，利用水准仪在井壁上放出井壁托架安装基准水平线，利用自制模板点出锚杆孔位置，要求托架上平面距已套井壁上平面40mm。
④在已套井壁上安装托架，采用M24×350麻花锚杆，T形托架一端伸入井壁175mm，安装位置保证接头处公用1块，中间均布2块，以便模板超平找正；利用水准仪复查各托架上平面标高，利用水平仪复查托架上平面水平度，调整托架并把紧锚杆螺母固定托架，利用C80砂浆将托架下面充填结实并找平至钢托架上平面封好口。
⑤利用千不拉将钢井壁模板小块吊放在托架上，纵缝连接螺栓稍稍带劲。
⑥利用水准仪复查钢井壁上平面水平，下放中线调整钢井壁中心，利用斜铁找平钢井壁、角钢楔子、花栏螺丝拉紧器、16mm弧形定型板（焊在钢板外面）来对接纵缝平面，确保纵缝两边错茬≤1mm；采用角磨机配碗形钢丝刷打磨坡口，在纵缝、托架处施定位焊，纵向定位焊开距为100mm；最后一块龙门板应根据现场实际量取尺寸现场截取，打磨坡口组装。
在钢模板上边向下100mm处用8#槽钢打好支撑（可点焊在钢模板外面），每块模板不少于2根，防止下一层组装时受力和焊接变形。
⑦清除定位焊焊渣，拆除角钢楔子、花栏螺丝拉紧器等工装，留井壁内弧形定型板待焊接完成冷却后拆除，焊接钢板纵缝，由3名电焊工按顺时针方向连续焊接。
⑧焊接工艺：
焊接设备—BX-350交流弧焊机；电焊条—J506低氢钾型中碳钢焊条，具有良好的力学性能和抗裂性能，全方位、交直流两用，用前需经烘箱烘烤除潮，并存放在保温桶保温干燥；焊条直接及焊接电流—立焊Φ3.2mm,170～180A；平焊Φ3.2mm,200～210A；本着先纵缝后横缝，先底层后面层原则分层焊接，焊接过程中采用锤击法消除焊接应力、角磨机配碗形钢丝轮清除焊渣；焊前要认真检查定位焊是否开裂，发现问题应及时用角磨机打掉并施焊，确保焊接过程中钢井壁不变形。
（5）第二层钢井壁安装
①按照第一层钢井壁安装方法，每吊装一块及时与第一层模板采用螺栓连接，相互之间采用纵向螺栓连接后，楔紧贴实找平面、找正，打磨坡口后施焊。
②由3名电焊工按顺时针方向均匀布置连续焊接。
先纵缝后横缝，先底层后面层原则分层焊接。
最后一块龙门板应根据现场实际量取尺寸现场截取，打磨坡口组装。
③按上述程序安装第三层，并打好支撑。
四、混凝土浇筑
（1）在组装钢模板前利用下层吊盘铺设塑料板、绑扎外层钢筋，绑扎段高为4.5m。
（2）用清水冲洗已套壁混凝土上面，并铺设一层100mm厚C80砂浆或骨料减半的细石混凝土，以提高现浇筑混凝土与旧混凝土的结合力。
钢托架空漏部分用黄泥或风带布堵严，以防跑浆。
（3）在砂浆初凝前浇筑混凝土，对称入模，分层振捣，层高300mm，确保混凝土施工质量，并随时注意模板变形和漏浆情况，发现问题及时处理。
五、模板焊缝及涂层二次处理
混凝土初凝后，割除钢托架，处理井壁接缝，采用角磨机配砂轮片、碗形钢丝轮清除抛光焊瘤、残渣、涂层损坏处、锈迹后，涂刷一层干湿两用防锈底漆和二层干湿两用防锈面漆，颜色中灰。
按上述工序循环安装其余钢井壁，焊接预埋注浆钢管、预留泄水缝、完成图纸要求工程量。
第五节主井井筒相关硐室预留洞口施工
（1）将井壁混凝土上平面浇筑到井筒相关硐室底板相平位置，停止浇筑
（2）根据套壁后井筒相关硐室图纸设计结构，加工相应的槽钢碹股，槽钢碹股采用20#槽钢制作，每个硐室加工2架，并配2根20#槽钢底梁，外形尺寸要去除10#槽钢模板厚度（50mm）。
（3）安装槽钢碹股，井壁内靠近套壁模板安装1架，原硐室口向内500mm处安装1架，再向内2000m安装1架，3架碹股采用螺栓安装2根棚腿通梁上，另在腿部安装2根、拱部安装3根拉条，使得3架碹股形成一个整体，以防浇筑时变形
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