20m空心板施工作业指导书.docx

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20m空心板施工作业指导书

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一、施工方法

1.1施工方法概述

1.1.1 制梁台座采用扩大基础（浆砌片石基础），水磨石作底模的简易制梁台座。

制梁台座的尺寸、棱角、表面平整度等必须满足设计要求；地基承载力、台座间距等必须满足施工要求。

1.1.2 施工步骤

Ø 对底模进行检查、处理，涂抹脱模剂。

Ø 安装端模。

Ø 安装侧模；调整模板位置及接缝至合格。

Ø 绑扎或电焊成型底板钢筋网架及腹板钢筋网架，即中板的N2（底板两根）、N3、N3`、N4、N4`、N5、N7及N8；成型后调整至合格。

Ø 安装钢绞线；套塑料管并加固。

Ø 安装张拉台座上的活动横梁、千斤顶、锚夹具、张拉螺杆及定位板。

Ø 调整预应力筋长度。

Ø 张拉预应力筋。

Ø 浇筑底层混凝土。

Ø 安装气囊、绑扎顶板钢筋N2、N6、板内预埋筋及吊点钢筋N9。

Ø 气囊充气及固定。

Ø 浇筑板体混凝土。

Ø 砼初凝后，对气囊放气抽出气囊。

Ø 砼养生；至砼强度达到设计强度的80%（40Mpa）。

Ø 预应力筋的放张，切断钢绞线。

Ø 空心板编号，吊运至存梁台位存放。

Ø 板端封头。

1.2 施工方法及各工序检验

1.2.1模板制作与安装

1.2.1.1 模板的制作

模板采用定型钢模板，加工时必须严格按照工艺在胎具上加工成型。

其强度、刚度和整体稳定性及平整度必须满足规范要求；各部位尺寸、角度等必须满足设计的要求。

在加工和转移过程中必须采取措施防止模板变形；新制模板进场后在正式使用前必须先试拼验收合格。

模板加工制造质量检测项目

参照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

 预制空心板实测项目

参照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

1.2.1.2 模板的安装

模板在试拼验收合格后才可正式使用。

使用前应进行严格的打磨除锈使模板表面洁净无锈蚀无污物，然后满涂不改变砼颜色的脱模剂，脱模剂的涂抹应均匀厚度适宜。

模板安装顺序：

先端模板，然后端侧模和其余侧模，即先两端后中间。

模板安装质量参照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

1.2.1.3 模板安装注意事项

Ø 模板接缝之间必须紧密；止浆带（条）厚度适宜，位置准确；

Ø 模板之间连接螺栓应逐个上满拧紧；

Ø 模板上的对拉杆和支撑体系必须稳固牢靠，受力一致；

Ø 模板在安、拆、存放中要采取必要措施，防止变形；操作时动作不能太大使模板变形；

1.2.2 钢筋制作及安装

 3.2.2.1 16m、20m空心板采用φ28、φ12、φ10、共三种规格的钢筋。

1.2.2.2 钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格、生产厂家分批验收，分别堆存并设立标示牌。

所有钢筋包括原材、成品、半成品、均垫离地面50厘米以上；并覆盖或入仓。

1.2.2.3 钢筋在使用前应除锈，调直。

加工前应有配料单，以降低损耗。

钢筋绑扎时箍筋应与主筋垂直。

钢筋在绑扎时注意钢筋间距符合设计要求并绑扎牢固；保护层垫块数量合适，布局合理；预埋筋（件）及吊点钢筋位置正确，数量满足设计要求。

在安装预埋构件时，如果其位置与普通钢筋发生干扰可适当挪动普通钢筋的位置。

1.2.2.4钢筋接头采用电弧焊和闪光对焊及搭接等接头形式，所有焊接接头都要进行外观检查，剔除不合格部分。

对于电弧焊缝的要求：

焊缝长度≥10d（双面焊5d）；焊缝宽度0.8d，焊缝厚度0.3d；焊缝表面饱满、平顺、呈均匀鱼鏻状，不允许有夹渣，气孔、咬边、焊瘤或烧伤主筋现象。

对于闪光对焊应注意两钢筋接头顺直、同心，闪光对焊时，应注意调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数；搭接钢筋接头应满足规范要求。

钢筋在冬季焊接时应在室内进行，若特殊原因只能在室外进行时，最低温度不低于-20℃，并设置防雨雪挡风措施，要减小焊件温度的梯度，焊接后接头覆盖炉渣或石棉粉，使其缓慢降温，防止骤然冷却产生脆性。

在正式施焊之前应先试焊，掌握好各项技术参数。

试焊合格才可批量生产，焊工培训后持证上岗。

钢筋安装检验项目

参照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

1.2.3 预应力施工

16m、20m空心板为空心预应力钢筋砼结构；边板底板预应力筋15根；中板底板预应力筋14根；（边板、中板底板预应力筋12根）。

预应力筋采用φj15.24高强低松驰钢绞线，其标准强度为1860MPa，锚下控制应力为0.75R y b =1488 Mpa。

张拉后浇筑混凝土，养生待砼强度达到设计强度80%即40MPa后放张。

1.2.3.1 张拉设备准备

千斤顶采用两台250t千斤顶，两台千斤顶应规格一致，张拉前应抄垫平稳，并抄垫等厚，张拉时应同步动作，千斤顶、压力表等设备进场后在正式使用前配套校验、专人保管和维护。

千斤顶使用超过6个月或使用次数超过200次及在使用过程中出现不正常现象均应重新校正；压力表1个月校验一次。

压力表精度大于1.0级。

张拉所选用的连接器、螺帽、张拉螺杆等直接受力设备，每次使用前需经专人检查，有问题的要及时更换。

1.2.3.2 钢绞线的下料及安装

Ø 钢绞线下料长度应考虑千斤顶、锚具等的工作长度后经过计算确定；下料场地应干净、平整，并有防打火措施。

Ø 钢绞线的切断，宜采用砂轮切割机，以保证切口平整、线头不散。

不允许采用电弧切割下料，以避免钢绞线可能因产生意外打火而造成损伤。

Ø 安装钢绞线的过程中要注意及时套上有失效长度范围内的塑料管并定位，再安装张拉台座上的活动横梁、千斤顶、锚夹具、张拉螺杆及定位板。

在台座固定端每根钢绞线只用一根张拉螺杆，一端连于连接器A（用于一端连接钢绞线、一端连张拉螺杆的连接器），另一端用螺帽锚固于活动横梁上。

张拉端的每根钢绞线用两根张拉螺杆，其中一根螺杆一端与连接器A相连，另一端穿过固定横梁，用螺帽锚固于固定横梁上，螺帽外螺杆端头通过连接器B与第二根螺杆相连；第二根螺杆的另一端穿过活动横梁并锚固于活动横梁上。

安装完毕后全面检查。

张拉布置详见《张拉布置图》。

Ø 预应力筋制作安装质量检验参照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

1.2.3.3 预应力筋的张拉

  张拉采用双控，即采取应力和伸长量同步控制。

张拉前将张拉参数（张拉力、油表值、伸长量）标在牌上，以便操作人员掌握。

张拉分两个阶段进行：

Ø 第一步调整初应力[0    0.1NK（NK：

钢绞线控制张拉力）]；因每组钢绞线及其张拉螺杆长度有误差，为消除钢绞线张拉时由于长度误差所可能导致的受力不均，所以必须进行初应力调整。

方法：

用18t穿心千斤顶在固定端横梁上对钢绞线逐根分别张拉，当张拉到吨位（19.53KN）后，即拧紧螺帽，然后撤除千斤顶，再对称的张拉其余钢绞线。

Ø 第二步正式张拉[0.1NK     1.0NK（持荷5nim ）]；该步骤在活动端进行。

张拉方法：

（1） 用2台250t千斤顶顶推活动横梁,使固定横梁上的螺帽沿张拉方向移动，当千斤顶行程达到规定行程时后，持荷2～3nim，待预应力值稳定后，拧紧固定横梁外侧螺帽.

（2） 千斤顶回油并拧紧活动横梁外侧螺帽。

（3） 重复

（1）、

（2） 过程直到张拉至设计吨位。

（4） 由于伸长量值较大，需根据千斤顶行程的大小进行倒顶分级张拉。

各级别张拉力所对应的伸长量值见表3-2。

（5） 张拉过程中测量、记录钢绞线的伸长量，伸长量应从初应力时开始量测，力筋的实际伸长量等于量测的伸长量加初应力以下的推算伸长量再减去回缩值；回缩值控制在3～5mm。

力筋的理论伸长值与实际伸长值之差应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施予以调整后，方可继续张拉。

  张拉伸长量表

表３-4

项   目张拉级别 0.1NK 0.2NK 0.3NK 0.4NK 0.5NK 0.6NK 0.7NK 0.8NK 0.9NK 1.0NK

张拉力（KN） 19.53 39.06 58.59 78.12 97.56 117.18 136.71 156. 24 175.77 195.3

钢绞线伸长量（mm） 59.4 118.8 178.1 237.5 296.9 356.3 415.6 475.0 534.4 593.8

1.2.3.4 预应力筋放张

待砼强度达到40MPa后，进行放张；放张时首先张拉至1.03NK～1.05NK ，但不能超过1.05 NK，使固定横梁处螺帽松动然后旋松螺帽，千斤顶回油卸载至张拉端的露头钢绞线松弛，即完成了钢绞线的放张；放张完毕后从放张端开始，由远及近逐根对称剪断空心板间的钢绞线,钢绞线切割宜采用砂轮切割机。

1.2.3.5 预应力施工质量标准

参照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

钢绞线先张法实测项目

参照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

1.2.4 气囊的安装

待浇筑完底板砼后立即安装气囊，安装时要注意保护气囊，以免损坏气囊；气囊的充气压力为：

气温≥20℃时0.023MPa，气温＜20℃0.025Mpa；气囊在每次安装前都应试压作充气检查，如发现破损或露气应及时修补、更换。

气囊在浇筑混凝土时易上浮，可采取如下措施：

加工几个与模板联系的弧形卡具，把气囊卡紧，随着混凝土的浇筑位置移动而移动，同时浇筑混凝土时应对称平衡地进行，防止气囊因受到混凝土的偏心压力而位移。

1.2.5混凝土施工

1.2.５.1 砼的拌制

砼由砼工厂拌制；由平台运输车或灌车运输，吊车吊装入模。

砼的配合比及生产质量满足以下性能要求:

坍落度30mm～50mm,初凝时间≥6h；三天强度达到90%以上,粗骨料最大粒径不大于最小结构尺寸4.5cm。

1.2.５.2 混凝土浇注

砼的浇筑顺序为先底板、再腹板后顶板，在浇筑腹板时由于有一段间隔时间（安装气囊及安装顶层钢筋的时间），施工时必须要确保此间隔时间在砼灌注允许间断时间之内，以满足底层砼的重塑要求。

砼浇筑采用由两端向中间水平分层的方法进行，分层厚度不得超过30cm，砼的倾落高度不得超过2m。

浇筑砼过程中要严格控制气囊的上浮及左右偏移量，浇筑砼浇筑应左右对称平衡进行，以减小气囊的变形。

振捣时，不得直接碰撞气囊和钢绞线，以免造成钢绞线滑脱、崩断或气囊变形、破裂等事故，应随时检查定位钢筋的固定情况。

浇筑作业完成后在砼初凝前将顶面砼拉毛，以使在铺装连续桥面时能与桥面砼较好的结合。

在砼浇注过程中，应取5组试件，三组进行标养，二组进行随梁养护，分别作为砼质量的

评定依据和空心板后续施工的依据。

1.2.５.3 混凝土振捣

底板砼振捣采用φ30插入式振捣器进行振捣，腹板及顶板采用φ50插入式振捣器进行振捣；振捣间距不大于振捣半径1.5倍,以表面泛浆、少量气泡为振捣密实的标志；防止欠振、漏振、过振现象；在振捣时避免振捣器碰撞模板、钢筋、预埋件及钢绞线；振捣棒离模板5～10cm，插入下层砼5～10cm。

在底板与腹板、腹板与顶板连接处，及其他钢筋密集部位，应特别注意振捣质量，在振捣过程中派专人进行检查。

1.2.５.4 混凝土的养护、拆模及抽拔气囊

梁体砼浇完毕后，当气温在+5℃以上采用洒水养生；当满足冬季施工条件时，采用蒸汽养护，开始时恒温温度应按设计规定执行，不得任意提高，以免造成不可补救的预应力损失。

待砼强度达到10Mpa时，可适当提高温度，但不得超过60℃；养护时制定严格的养护制度，养护由专人负责。

具体措施参照《冬季施工方案》实施。

梁体砼强度达到设计强度的50%时即25Mpa，可进行拆模，拆模时应避免损伤混凝土边角。

气囊放气抽拔时间，主要以环境温度T（℃）控制，可在砼浇筑完初凝后放气抽拔。

气囊使用后要及时用水冲洗，对有附着水泥的地方要小心刮除；气囊要存放在通风干燥处，不可接触火源，不得与油类及有机溶剂接触。

1.2.５.5 待预应力筋放张完毕后，将板吊离台座，运至存梁处存放，然后集中的进行板端封头。

封头采用C20砼，封头前应将板端凿毛，凿毛以凿除表面浮浆为标准，浇筑封头砼时应插捣密实，浇筑完毕后进行养生，待砼强度达到设计强度75%即15Mpa后，方可拆除模板。

1.2.5冬季混凝土施工

1.2.5.1 冬季施工期间，对于硅盐水泥或普通水泥配置的混凝土，在其抗压强度达到设计强度的40%前，需采取防冻措施。

1.2.5.2 加强对混凝土原材料的管理和质量控制，水泥提前进库保温，砂石料加蓬覆盖，避免冰雪混入。

1.2.5.3 冬季搅拌混凝土时，应严格控制混凝土的配合比和坍落度，并严防骨料带有冰雪和冻结团块。

搅拌时间比常温适当延长50%，并且多做两组试件，其试件将和构件同一条件养生。

1.2.5.4 各项材料的温度，应满足混凝土拌合物搅拌合成后所需要的温度。

即混凝土拌合物出机温度不低于10℃，入模温度不低于50C。

当材料原有温度不能满足需要时，首先考虑对拌合用水加热，仍不能满足需要时，再考虑对骨料加热。

水泥则只保温，不加热。

水加热的方法是装设蛇形导热管于贮水箱中，并在贮水箱中设置温度计，派人及时观察以控制其温度。

骨料的加热方法也是设置蛇行导热管于大贮料斗中。

拌合用水及骨料加热最高温度见下表：

项             目 拌合水 集料

强度等级小于52.5普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 800C 600C

强度等级≥52.5普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥 600C 400C

注：

当骨料不加热时，水可加热到1000C，但水泥不能与800C以上的水直接接触，投料顺序为先投骨料和已加热的水搅拌，然后再投入水泥搅拌。

二、质量保证体系

2.1 预制前对全部的生产及管理人员包括测量、试验、质检、材料及工人进行技术交底，使全部施工人员熟悉工艺要求和各道工序的质量标准。

2.2 树立质量意识，加强质量教育；使全部的施工生产人员自觉地树立“质量第一”的思想。

2.3 建立完善的质量检查制度，严格按照工艺、规范和设计要求施工。

2.4 钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批进行验收。

钢筋进场时每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60吨为一批）应提供质量保证书，并按每批次进行拉伸试验，冷弯试验 ，焊性试验抽检。

钢筋焊接以300个同类型接头为一批，不足300个仍作为一批。

应在接头清渣后逐个进行目测或量测。

每批从成品中切取3个接头做拉伸试验，试验结果应符合下列要求：

 2.4.1 3个接头试件的抗拉强度均不低于该级别钢筋规定的抗拉强度。

2.4.2 至少有两个试件呈塑性断裂，3个试件均断于焊缝之外。

 2.5 水泥应符合现行国家标准，并附有厂家的水泥品质实验报告等合格证明文件，水泥进场时每批（同一品种、同一强度、同一出厂批次的每200吨为一批）进行抽检。

2.6 砂、石应按产地、类别、规格等不同情况分批进行检验，每批数量不超过400m3 。

2.7 预制空心板质量标准。

参照《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004

2.8．钢绞线应有出厂证明和质量合格证书， 并有标识牌,进场后按60t/批任意取3盘抽取试件做抗拉强度试验，合格后方可使用。

钢绞线在运输、存放、下料过程中要防止污染和损伤；存放下料场地应干净平顺，钢绞线应垫离地面30厘米以上并加盖蓬布；并防止静电灼伤和高温。

2.9 锚具、夹片应有出厂质量证明，进场后并进行下列项目检查。

Ø 外观检查。

每批抽10%且不少于10套，检查外观和尺寸，要求不能有裂纹。

Ø 硬度检验。

每批抽取5%且不少于5套；对多孔锚具的夹片，每套至少抽取5片，每个零件测试3点，其硬度应在设计要求范围内。

Ø 预应力筋锚具、夹具在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹片应以不超过1000套为一个验收批。

三、 安全、文明保证措施

3.1 安全注意事项

3.1.1 在施工过程中必须坚决贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立健全的安全生产保证体系和各级安全岗位责任制，责任落实到人。

充分发挥各级专职安检人员的监督作用，及时发现和排除安全隐患。

3.1.2 制板和张拉工作开始前分别组织一次全面和单项的技术、安全交底。

3.1.3 张拉操作前，周围应设置明显的警戒标志，并设专人照应现场安全。

3.1.4 张拉时，台座两端两外侧钢绞线45夹角辐射的扇面内为危险区。

张拉和锚固操作人员必须站在侧面安全处，严禁围观和闲杂人员进入张拉操作区，以防钢绞线崩断或锚夹具滑脱伤人。

3.1.5 张拉操作人员不宜频繁更换，应保持相对稳定和熟练操作。

3.1.6 起吊空心板应使用设计预埋吊耳，不得在其它部位捆绑起吊，起吊过程中，板应保持水平状态。

起吊要统一的信号指挥。

3.1.7 存梁场地应平整、稳固、排水良好。

支点应按设计位置水平设置。

两层堆放时，应妥善处置板上预留钢筋。

3.1.8 空心板装车运输时两端支点应按设计位置支垫，不得让支点直接与钢面接触，以免滑移、窜动、脱落或损坏板体砼。

装车应保持水平，经检查认可后方可运输。

3.1.9 夜间作业应有良好的照明。

3.2 文明施工措施

3.2.1积极开展文明施工窗口达标活动，施工场地布置以及所采取的相应安全措施符合有关规定。

3.2.2 施工现场必须做到挂牌施工和管理人员佩卡上岗，工地现场施工材料必须堆放整齐，工地生活设施必须清洁文明；工地现场必须开展以创建文明工地为主要内容的思想教育工作。

3.2.3 建立奖惩制度，保证文明施工管理措施落实，责任到人，有奖有罚。

3.2.4 在施工过程中，始终保持现场整齐干净，清理掉所有多余的材料、设备和垃圾，拆除不再需要的临时设施，做好文明施工。

3.2.5 材料进场后进行分类堆放，并按照有关文件要求进行标识。

工地一切材料和设施不得堆放在围栏外，在场内离开围栏分类堆放整齐。

3.2.6 施工机具统一在确定场所内摆放，并用标识牌标明每一类施工机具摆放地点。