混凝土施工方案Word格式.docx
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技术负责人
专业监理工程师
孙天明
二、编制依据
1、《建筑工程施工质量评价标准》（GB/T50375-2016）
2、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；
3、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2015）；
4、《混凝土强度检验评定标准》（GB50107-2010）；
5、《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）；
6、《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）
7、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2015
本工程施工图纸
本工程施工组织设计
第二章、施工部署
本工程混凝土均采用商品预拌混凝土，先施工基础结构，后施工结构柱、梁、板，最后施工后浇带。
根据施工工序及工期安排，混凝土浇筑尽量安排在夜天进行，现场管理人员分成两班，每班12h，各专业有关领导及施工人员跟班作业，负责检查，同时做好各方协调工作。
一、组织机构
职位
姓名
孔凡春
安全员
赵志军
施工员
王振军
郭伟
二、安全网络
安全技术负责人
生产调度负责人
机械管理负责人
劳务管理负责人
韩永庆
三、施工计划：
详见附件。
四、劳动力投入计划
砼工（人）
13
找平工（人）
3
振捣工（人）
其它工种（人）
5
本工程混凝土主要采用汽车泵浇筑，具体情况根据工程的实际情况，结合施工工期要求确定。
主要机具准备如下表4.1.1：
表4.1.1
机具名称
单位
数量
备注
插入式振捣器
台
铁锹
把
铁抹子
个
2
木抹子
4
汽车泵
1
混凝土搅拌车
五、作业条件
1）浇筑混凝土层段的模板、钢筋、顶埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐蔽、预检手续。
2）浇筑混凝土用架子及走道已搭设完毕，并经检查符合施工和安全要求。
3）各种机械处于良好状态，施工用电、施工用水、施工道路满足要求。
4）项目技术负责人根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术培训。
5）泵车进场定位安装调试及泵管。
六、技术准备
1）施工技术人员熟悉图纸，了解设计意图，编制月、周施工进度计划。
2）根据设计混凝土强度等级，由商品砼公司试验室提供混凝土配合比。
3）完成施工技术方案及安全技术的交底工作，针对高温季节做好夏季施工技术措施。
4）制定混凝土的浇筑顺序，混凝土地泵的布设，混凝土车辆的进出。
第三章、混凝土浇筑
一、工艺流程
作业准备→混凝土运输→基础、柱、梁、板、楼梯混凝土浇筑→养护
二、操作工艺
1、作业准备
1）浇筑混凝土前应将模板内、垫层上的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净（柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭），并检查钢筋的保护层垫块是否垫好，钢筋的保护层垫块是否符合规范要求，并检查模板。
2）浇筑混凝土前应浇水使模板湿润，并检查模板支撑的稳定性以及接缝的密合情况，应保证模板在混凝土浇筑过程中不失稳、不跑模和不漏浆。
3）施工缝的松散混凝土及混凝土软弱层已剔掉清净，露出石子，并浇水湿润，无明水。
4）梁、柱钢筋的钢筋定距框已安装完毕，并经过隐蔽、预检。
2、混凝土运输
1）混凝土自混凝土公司卸出后，应及时运输到浇筑地点，在运输过程中，应控制混凝土不离析、不分层，并应控制混凝土性能满足施工要求。
2）泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45min或混凝土出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。
用水冲出的混凝土严禁用在永久建筑结构上。
3）混凝土从搅拌机卸出至施工现场接收的时间间隔不宜大于90min。
3、混凝土泵车的布设及操作
1）混凝土泵车的布置根据施工现场施工方便选取位置布设。
2）混凝土坍落度过小，喂料有困难时，可在拌筒内加入与混凝土相同水灰比的水泥浆或者增水剂，经充分搅拌后喂料，严禁用加水方式增加混凝土坍落度。
3）输送泵车启动时，先以水泥沙浆润滑管道，润滑管道的水泥沙浆不得集中放入模板内。
浇筑砼时，同一处布料应适量，不得造成砼积压量太多，造成无法振捣。
4）搅拌车中混凝土卸完后，对搅拌车出料口进行冲洗，严禁冲洗后的水流入料斗内。
5）泵送完毕，及时用水将泵和输送管清洗干净，做好收尾工作，并对泵车进行检查、维修、保养，以便下次使用。
4、混凝土浇筑与振捣的一般要求
1）浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力，一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
2）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.25倍（一般为300～400mm）。
振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。
振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。
表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
3）浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层棍凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理（当混凝土的凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间）。
4）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。
5）在浇筑底板、墙、柱、梁、楼板时，现场采用汽车泵输送砼到各个部位。
泵送砼时必须保证砼泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过45分钟或砼出现离析现象，应立即用压力水或其它方法冲洗管内残留的砼。
6）混凝土浇筑完毕并在凝固前及时用湿抹布将局部漏浆、掉（漏）渣擦去；
用同样方法及时将粘在钢筋上的混凝土浆清除。
在混凝土终凝前必须用铁抹子把初期裂缝（由于混凝土的沉降及干缩产生）修整压平（然后再覆盖养护）。
7）结构砼浇筑顺序：
先浇筑墙、柱，后梁、板、楼梯。
在施工梁板时，应分部位先将墙、柱砼浇筑完；
梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁、柱节点，根据梁高分层阶梯型浇筑。
当达到板底位置时，再与板砼一起浇筑。
5、独立基础的混凝土浇筑
独立基础混凝土采用汽车泵按个浇筑，采用插入式振捣器振捣，表面抹平压光。
在浇筑混凝土前，应洒水湿润垫层并清除垫层上的杂物、油污等。
6、柱的混凝土浇筑
1）柱浇筑前底部应先填5～10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
2）柱子混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。
3）浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。
7、梁、板混凝土浇筑
1）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
2）浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁侧部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
3）梁柱节点钢筋较密时，此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
4）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。
施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。
浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
5）施工缝位置：
倒班楼A、B的施工缝留在设计图纸的伸缩缝处。
8、楼梯混凝土浇筑
楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。
第四章、混凝土浇筑质量保证措施
一、质量保证措施
1、商品混凝土供应商必须确保20年内不发生凝土碱集料反应损害；
浇筑每部位混凝土前预先上报配合比及所选用各种材料的产地、碱活性等级、各项制表检测及混凝土碱含量的评估结果。
混凝土要用低活性集料配制，其混凝土含碱量不得超过5kg/m3。
2、为增强混凝土的可泵性，在混凝土中掺人适量的粉煤灰和减水剂，掺量必须经过实验确定。
为保证混凝土的缓凝时间达到4～6h，能够满足混凝土出机运至现场具有可泵送料条件，在混凝土中掺人适量缓凝剂。
严禁在混凝土中加水。
混凝土人泵坍落度控制在160～180mm，混凝土坍落度的偏差应在±
30mm的允许偏差内。
3、在浇筑混凝土时，严格控制下料的厚度，要按顺序振捣，以防少振或漏振。
保证浇筑出的砼面光滑、密实，不会出现蜂窝。
对于墙、柱根部及易发生质量通病部位的振捣要派专人监督控制质量，在浇筑墙、柱根部前，要先接浆，底部浇筑砼分层薄一些，增加振捣密实度。
4、浇筑分层厚度控制：
浇筑层厚度≤振捣棒作用部分长度的1.25倍。
本工程主要采用50振动棒（作用部分长度38.5cm），混凝土分层厚度宜控制区在300～350mm。
5、浇筑间歇时间：
浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇时，其间歇时间宜短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间不得超过混凝土初凝时间。
6、严格控制楼层标高，将控制标高抄测在柱、墙钢筋上，并做明显标记，供浇筑混凝土时找平用。
施工时应拉线找平，楼层标高偏差－10mm。
楼层墙柱根部位置不得浇筑超高：
浇筑完成后该范围应适当剔凿成比楼面低10mm左右。
7、浇筑砼时派专门的钢筋工、木工看护钢筋、模板；
施工时钢筋应避免随意掰动；
发现有变形位移时，应立即采取有效措施并及时修整完好。
对现浇板砼浇筑，应重点看好板的负筋，防止踩塌；
木工应着重看好梁及柱头的模板加固。
8、砼浇筑完成后应及时清理干净钢筋上的浮灰，对后浇带、施工缝应仔细清理、凿毛处理，清除凿掉表面的一层浮浆；
施工时应掌握好时间，不得松动已浇筑完砼的钢筋。
9、减少踩踏钢筋，控制好板底筋与负筋的有效高度；
板表面在砼浇注完后，及时采用一层塑料布、一层毛毡严密保温覆盖；
注意砼养护及成品保护，板砼强度2.5N/mm2以上不得上人，不得有踩踏脚印。
10、浇筑混凝土时的振捣
1）混凝土振捣宜采用机械振捣，当施工无特殊振捣要求时，可采用振捣棒进行捣实，插入间距不应大于振捣棒振动作用半径的一倍。
振捣时振捣棒要快插慢拔，当连续多层浇筑时，振捣棒应插入下层约50mm（根据分层厚度，在振动棒上作红漆刻度线来控制）进行振捣；
当浇筑厚度不大于200mm的表面积较大的平面结构或构件时，宜采用表面振动成型。
振动棒移动间距≤57.75cm，振捣时间宜按混凝土稠度和振捣部位等不同情况，控制在10s～30s内，当混凝土表面出现泛浆、不再显著下沉、基本无气泡逸出，可视为捣实。
2）从施工缝处开始浇筑混凝时，不能直接靠近缝边下料，振捣时由远而近向施工缝处推进，距离缝边900mm±
100mm（用卷尺来控制）处停止振捣，改用人工加强对此处混凝土的振捣，使其结合紧密。
3）楼板、梁采用斜向振捣，振动棒与混凝土表面成42.5±
2.5°
。
4）在钢筋较密的部位混凝土要细致振捣，振捣密实，防止未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
11、混凝土浇筑完毕后凝固前及时用湿抹布将局部漏浆、掉（漏）渣擦去（备一装水工具桶,用抹布在桶里沾水擦洗）；
浇筑完毕后的浮浆应在混凝土没有凝固前刮去（小块铁皮）。
12、混凝土自高处倾落的自由高度不得超过3m，浇筑的竖向结构高度超过3m时采用串筒、溜筒或振动溜管等辅助设备使混凝土下落。
13、在混凝土终凝前必须用铁抹子把非结构性表面裂缝（由于混凝土的沉降及干缩产生）修整压平（然后再覆盖养护）。
14、钢筋保护层垫块要与钢筋连接牢固，责任人和质检员要对各个部位的垫块进行检查，防止出现垫块位移、漏放，钢筋紧贴模板造成漏筋。
15、支设模板前要及时涂刷脱模剂并严格控制拆模时间，拆模不要过早，防止构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
16、模板穿墙螺栓要紧固可靠，浇筑时防止混凝土冲击洞口模板，在浇筑洞口两侧砼时要两侧浇筑振捣要对称、均匀，防止洞口移位变形。
17、应注意的质量问题
1）蜂窝：
原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出。
2）露筋：
原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。
3）孔洞：
原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
4）缝隙与夹渣层：
施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因，易造成缝隙、夹渣层。
5）梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。
6）现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：
主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。
冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。
18、其它质量保证措施
质量检查人员检查施工，严格要求操作工按步序振捣；
接班振捣人员提前半小时到岗与上班振捣人员共同操作，交班人员推迟交班半小时撤岗（有一小时共同工作时间）。
19、混凝土泵送要求
（1）泵送混凝土时，混凝土泵的支腿完全伸出，并插好安全销。
（2）混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
（3）混凝土的供应，必须保证输送混凝土的泵能连续工作。
（4）泵送混凝土前，先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆。
（5）开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度，先慢后快，逐步加速。
同时，观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
（6）混凝土泵送连续进行，如必须中断时，其中断时间超过2小时必须留置施工缝。
（7）当输送管被堵塞时，采取下列方法排除：
1）重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送；
2）用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击粉后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；
3）当上述两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后方可接管。
重新泵送前，先排除管内空气后，方可拧紧接头。
（8）向下泵送混凝土时，先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。
（9）混凝土泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土搅拌站。
（10）泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。
（11）泵送完毕时，将混凝土泵和输送管清洗干净。
（12）排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口朝安全方向，以防堵塞物或废！
浆高速飞出伤人。
（13）在泵送过程中，受料斗内具有足够的混凝土，以防止吸人空气产生阻塞。
二、混凝土试件的制作与管理
1、标准养护试件的取样与留置应符合以下规定：
1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；
2）每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；
3）当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；
4）每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；
5）每次取样应至少留置一组标准养护试件。
2、同条件养护试件的取样与留置应符合以下规定：
1）同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位，应由监理（建设）、施工等各方共同选定；
2）对混凝土结构工程中的各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试件；
3）同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组。
3、对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇筑地点随机取样。
同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于一次，留置组数可根据实际需要确定。
4、混凝土试件制作专人负责，并在建设（监理）单位的见证下进行随机取样制作。
5、混凝土试件应在制作完成后，及时做好相关标识，注明浇筑部位、砼强度等级及成型日期。
规范砼试件管理，做好登记台帐。
6、混凝土试件应在温度为20±
5℃的环境中静置一昼夜至二昼夜再拆模。
7、后期处理：
① 标准养护试件拆模后于当日（不超过一个工作日）即送入标准养护室，由试验员做好标记及记录入台帐。
混凝土试块标准试块上书写内容为：
工程名称、混凝土标号、成型时间、使用部位；
② 同条件养护试件拆模后，应放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，并应采取相同的养护方法，安排专职养护人员进行养护，由试验员做好委托试验及试件交接手序。
同条件试块上书写内容为：
工程名称、施工部位、混凝土标号、成型时间。
三、混凝土养护
混凝土浇筑完毕后，为保证已浇筑好的砼在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩，应按施工技术方案及时采取有效的养护措施，并应符合下列规定：
1、应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土表面加以覆盖并保湿养护，当日气温低于5℃时，不得浇水；
2、混凝土浇水养护的时间：
对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；
对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；
当采用其他品种水泥时，混凝土的养护时间应根据所采用水泥的技术性能确定；
3、浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；
混凝土养护用水应与拌制用水相同；
4、混凝土养护的方法：
1）采用塑料薄膜覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料薄膜内有凝结水，这种养护方法的优点是不必浇水，操作方便，能重复使用，能提高混凝土的早期强度；
2）采用覆盖浇水养护的混凝土：
利用平均气温高于+5℃的自然条件，用草袋对混凝土表面加以覆盖并使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件。
注意：
大面积结构如地坪、楼板、屋面等可采用蓄水养护。
贮水池一类工程可于拆除内模后达到一定强度后注水养护；
3）混凝土表面不便浇水或使用塑料布时，宜涂刷养护剂，并应通过试验检验养护剂的保温效果。
5、混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
6、混凝土在自然保温养护下强度达到1.2N/mm2的时间可按表11.6.1估计。
混凝土强度的发展还受混凝土强度等级、配合比设计、构件尺寸、施工工艺等因素影响。
表11.6.1
水泥品种
外界温度（℃）
1～5
5～10
10～15
15以上
硅酸盐水泥
普通硅酸盐水泥
46
36
26
20
矿渣硅酸盐水泥
火山灰质硅酸盐水泥
粉煤灰硅酸盐水泥
60
38
28
22
注：
掺加矿物掺合料的混凝土可适当增加时间。
四、混凝土工程质量通病及防治措施
1、预防混凝土实际强度低于设计标准值的措施
1）现场施工技术人员，必须认真学习图纸，掌握不同层次、部位、不同构件的混凝土强度等级或标号，并用表格形式记录在案，便于核对查考。
2）现场试验人员应严格控制混凝土的强度和塌落度、按标准方式制作、养护试块，及时进行试压，试块组数必须按验收规范规定数量制作，并提供系统的强度资料，发现问题要及时反馈。
2、防混凝土在运输、浇灌中离析的措施
1）用车辆运输混凝土时，工地道路面层必须平整，每班有人保养，保持运输平稳。
2）混凝土从拌和机卸料经运输到入模浇灌最大允许延续时间，气温25℃以下为90～120mim，25℃以上为60～90mime。
3）混凝土在水平与垂直运输中要尽可能减少转载次数。
4）混凝土的坍落度由配合比设计确定。
5）混凝土的浇灌高度，自由下落高度应小于3m。
3、预防混凝土养护不符合要求的措施
1）施工管理人员在班前会要宣读养护技术要求、技术间隙时间、材料储备要求、特殊部位养护注意事项等内容。
2）在施工准备阶段，对所需养护材料、设备、水源等应事先编制技术供应计划，以做好充分准备，满足养护要求。
3）对特殊部位如屋面、楼地面、路面及构件断面较小的受力件等，要特别强调养护的重要性，设专人负责养护工作。
4）在混凝土浇捣12小时后，应加以覆盖并浇水养护，时间一般不得小于7昼夜。
4、预防蜂窝的措施
1）混凝土配合比计量正确，拌和均匀，时间大于90秒。
2）要控制混凝土的卸料高度，否则要设溜槽或串筒等措施，以防混凝土离析。
3）浇捣竖向结构时，混凝土浇筑时，应用同标号砂浆或减半石子的混凝土作接浆处理（5cm）；
柱要分段分层浇灌。
4）插振移动距离不应大于作用半径的1.5倍；
为保证上下两层混凝土的粘结效果，振动棒应插入下层混凝土内5cm左右；
平板振动器在振动平板时宜压力3～5mm，以防漏振。
5）振动时间控制，一般以被振混凝土表面水泥浆，无明显下沉，充满四周，不呈现气泡为宜。
6）浇捣时要经济观察模板移位、胀模、漏浆等现象，便于及时处理。
对散落在模板平台的混凝土残浆必须及时清理。
5、预防露筋的措施
1）凡该设垫块的部位必须在验收钢筋时同时验收。
垫块厚度根据规范规定的各种不同构件要求处理，并注意固定好垫块。
2）振动时不准依靠钢筋传动振幅和频率，也不准把钢筋挤向模板外。
在平台上操作时，不能把钢筋踩到板底。
3）模板接缝或与其他构件的镶接处必须封严不漏浆；
先必须浇水润湿；
在柱根部、柱、梁节点处特别注意封严并增设加劲支撑。
震动时间要控制适度，看到漏浆应停止震动。
4）混凝土配合比，坍落度要按现场实际材料早请试配，在保证强度的前提下，尽可能改善其可操作性。
5）拆模时间要按不同构件类型的试块强度确定，不能过早拆模，以防脱棱缺角。
6）对散落在平台模板上的混凝土一律要及时清理，对已经绑扎钢筋的平台，对散落其上的混凝土必须及时性震实。
6、预防孔洞的措施
1）钢筋密集区，要用细石混凝土及机震与人工捣固相结合。
2）严禁用吊斗直接下料，坚持分层浇捣制度。
3）振动混凝土时震动棒可垂直混凝土表面或成45°
倾斜角操作，插点应均匀排列，移动方式有行列式和交错式两种，以防漏震。
4）混凝土工程的施工组织必须针对其特点周密安排。
强调岗位责任，尤其是浇捣和震动两个关键工序应明确专人操作、专人管理，质量部门现场检查也应以此作为重点。
7、预防缝隙夹渣层的措施
1）在支模前应把接槎处的松动浮面、无强度的水泥残浆清理干净，在混凝土浇灌前必须再次清理各种垃圾并用水
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