箱梁施工方案.docx
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箱梁施工方案
地下候车室铁路桥箱梁施工方案
1、编制依据：
1．1《胶济铁路青岛客站改造工程地下候车室铁路桥施工图》
中铁济南勘察设计咨询院有限公司FWS2007—1—Q1
1．2《胶济铁路青岛客站改造工程站台消防通道桥施工图》
中铁济南勘察设计咨询院有限公司FWS2007—1—Q2
1．3《铁路桥涵施工规范》TB10203—2002
1．4《铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10415—2003
1．5《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210-2001
1．6《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》TB10424-2003
1．7公司历年来积累的施工技术与管理经验，以及各类专业人才、先进的技术装备和材料物资设备等资源。
1．8本单位对现场进行全面踏勘和调查所掌握的情况。
2、工程概况
青岛客站改造工程地下候车室铁路桥桥梁采用鱼腹式截面箱式槽型梁，梁全高4.67米。
其中，双线铁路下梁高2.5米，由三室组成，两侧站台部分梁分别由单室组成。
梁两端分别设有端横梁，其余部位无横隔板。
39.65米箱梁采用纵向预应力体系，为全预应力混凝土结构；两种长度的箱梁的端横梁均采用横向预应力体系，为部分预应力混凝土结构。
3、主要工程数量
主要工程数量见附表。
4、施工方案
地下候车室铁路桥桥梁采用“碗扣式”脚手架作为整体支架，支架现浇法施工。
选用地下候车室房建底板（C40）作为支架地基基础（因地基条件良好，可不考虑地基沉降变形）；为观测、采集支架的塑性变形值，在5#桥39.65m跨搭设10m的箱梁支架，并进行预压。
箱梁模板施工分为普通模板及异型模板。
普通模板场内加工、安装；异型（圆弧侧模）模板场外预制，现场安装。
根据施工图设计，针对箱梁高度大（4.67m），钢筋密集，预应力管道多而复杂的特点，为了避免“漏振”现象的发生，更好地解决混凝土的水化热问题，确保优质工程的实现，预应力箱形梁体拟分三次浇注（如图）。
5、施工工艺流程
1、在底模之上采用砂袋堆码进行预压，注意荷载分布；
2、注意观察预压沉降数值，并进行合理分析，采取有效措施；
3、铺设箱梁纵向预应力管道、穿预应力束并固定；
4、张拉后可根据设计要求逐步安排模板落架；
6.施工方法及控制措施
6.1上部支架
地下候车室铁路桥桥梁采用“碗扣式”满堂脚手架作为整体支架，纵横向间距0.6cm，步距1.2m。
在支架中部、外侧纵向用普通钢管搭设剪刀撑，以增加支架的稳定性。
选用地下候车室房建底板（C40）作为支架地基基础（因地基条件良好，可不考虑地基沉降变形）；为观测、采集支架的塑性变形值，在5#桥39.65m跨搭设10m的箱梁支架，并进行预压。
6.1.1支架安装
本支架采用“碗扣式”满堂脚手架，其结构形式如下：
纵向立杆间距为60cm，横向立杆间距按60cm布置，在高度方向每间隔1.2m设置一排纵、横向联接，为确保支架的整体稳定性，在每三排横向立杆和每三排纵向立杆各设置一道剪刀撑；因支架高于10m，为提高支架的安全性，根据要求在支架的上、中、下三个横断面分别加设水平剪刀撑。
按照施工图纸进行放线，纵桥向铺设好枕木，安装下可调，进行支架搭设。
支架搭设好后，布设高程控制点并测量控制点高程。
支架搭设高度10m，上部设可调顶托；可调顶托可调范围为20cm左右。
脚手架管安装好后，在可调顶托上横向铺设12cm×15cm的木枋；箱梁底模下纵向布置10cm×10cm的木枋，铺设间距30cm；方木布置好后铺设底模并进行支架预压。
6.1.2架上作业
按规定或设计规定的荷载使用，严禁超载：
（1）作业面上的荷载，包括脚手板、人员、工具和材料，严格遵守按设计规定及规范的要求。
（2）脚手架的铺脚手板层和同时作业层的数量不得超过规定。
（3）架面荷载应力求均匀分布，避免荷载集中于一侧。
（4）垂直运输设施（井字架等）与脚手架之间的转运平台的铺板层数良和荷载控制应按施工组织设计的规定执行，不得任意增加铺板层的数量和在转运平台上超限堆放材料。
（5）构件要随运随装，不得放置在脚手架上。
（6）较重的施工设备（如电焊机等）不得放置在脚手架上。
（7）不要随意拆除安全防护措施，未有设置或设置不符合要求时，应予补设或改善后才能上架进行作业。
6.1.3支架预压
因支架地基基础条件良好，可不考虑地基沉降变形，而只考虑支架本身的非弹性变形因素；为观测、采集支架的塑性变形值，在5#桥39.65m跨的箱梁部分支架进行预压，以消除支架非弹性变形的影响。
为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，测量控制点每5米布置一排，每排3个点。
在加载50%、80%和110%后均要复测各控制点标高；加载110%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，持续观测2天；如果所测数据基本没有变化，表明支架非弹性变形已基本消除，可进行卸载；卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸载后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。
预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。
经过预压观测，得出支架预压后总沉降量（最大非弹性变形量），并在模板安装前预留沉降值。
6.1.4脚手架的拆除作业
脚手架拆除作业的危险性大于搭设作业。
在进行拆卸作用前，应制定详细的拆卸程序，建立统一指挥并对作业人员进行技术安全交底，以确保拆除作业安全的顺利地进行。
在统一指挥下，按照确定的程序进行拆除作业：
（1）一定要按先上后下、先外后里、先架面材料后构造材料、先铺件后结构件和先结构件后附墙连接件的顺序、一件一件的松开连结、取出并随即吊下（或集中到毗邻的未拆的架面上，扎捆后吊下）。
（2）拆卸脚手板、杆件、门架以及其他较长、较重、有两端联结的部件时，一定要两人或多人一组进行。
拆除水平杆件时，松开联结后，水平托持取下。
拆除立杆时，在把稳上端后，再松开下端联结取下。
（3）应尽量避免单人进行拆卸作业。
单人作业时，极易因把持杆件不稳、失衡而出现事故。
（4）多人或多组进行拆卸作业时，应加强指挥、并相互询问和协调作业步骤，严格禁止不按程序进行的任意拆卸。
6.1.5支架受力验算
①底模板下次梁（10×10cm木枋）验算：
底模下脚手管立杆的纵向间距、横向间距均为0.6m，顶托与底模间布置两层方木；顶托上按横向布置，间距60cm；底模下按纵向布置，间距15—30cm。
因此计算跨径为0.6m，按简支梁受力考虑，分别验算底模下斜腹板对应位置和底板中间位置：
a、斜腹板对应的间距为15cm的木枋受力验算：
底模处砼箱梁荷载：
P1=2.5×2.6×10 =65kN/m2（按2.5m砼厚度计算）
模板荷载：
P2=200 kg/m2 =2 kN/m2
设备及人工荷载：
P3=250 kg/m2 =2.5 kN/m2
砼浇注冲击及振捣荷载：
P4=200 kg/m2 =2 kN/m2
则有P=（P1+P2+P3+P4）=71.5kN/m2
W= bh2/6=10×102/6=167cm3
由梁正应力计算公式得：
σ= qL2/8W=（71.5×0.15）×1000×0.62/8×167×10-6
= 2.89Mpa＜[σ]= 10Mpa
强度满足要求；
由矩形梁弯曲剪应力计算公式得：
τ=3Q/2A=3×（71.5×0.15）×103×（0.6/2）/2×10×10×10-4
=0.49Mpa＜[τ]= 2Mpa（参考一般木质）
强度满足要求；
由矩形简支梁挠度计算公式得：
E=0.1×105Mpa； I=bh3/12=834cm4
fmax =5qL4/384EI=5×50×103×0.1296 /384×834×10-8×1×1010
=1.012mm＜[f]=1.5mm（[f]=L/400）
刚度满足要求。
b、底板下间距为30cm的木枋受力验算：
中间底板位置砼厚度在0.4～0.6m之间，按0.9m（取用1.5的系数）进行受力验算，考虑内模支撑和内模模板自重，木枋间距0.30m，则有：
底模处砼箱梁荷载：
P1=0.9×26 =23.4kN/m2
内模支撑和模板荷载：
P2=400 kg/m2 =4 kN/m2
设备及人工荷载：
P3=250 kg/m2 =2.5 kN/m2
砼浇注冲击及振捣荷载：
P4=200 kg/m2 =2 kN/m2
则有P=（P1+P2+P3+P4）=31.9kN/m2
q=31.9×0.30=9.57t/m＜71.5×0.15=10.725t/m
表明底板下间距为0.30m的木枋受的力比斜腹板对应的间距为0.18m的木枋所受的力要小，所以底板下间距为0.30m的木枋受力安全。
以上数据均未考虑模板强度影响。
②顶托横梁（12cm×15cm木枋）验算：
脚手管立杆的纵向间距、横向间距为0.6m，顶托木枋横梁按横桥向布置，间距60cm，因此计算跨径为0.6m。
为简化计算，按简支梁受力进行验算，实际为多跨连续梁受力，计算结果偏于安全，仅验算底模下斜腹板对应位置即可：
平均荷载大小为q1=71.5×0.6=42.9kN/m
另查表可得：
W=450×103mm3 ； I=3375cm4； S=I/12
跨内最大弯矩为：
Mmax= 42.9×0.6×0.6/8=1.931kN·m
由梁正应力计算公式得：
σw= Mmax/W=1.931×106/（450×103）
= 4.3Mpa＜[σ]= 10Mpa ，满足要求。
挠度计算按简支梁考虑，得：
E=0.1×105Mpa；
fmax =5qL4/384EI =5×71.5×1000×0.64×109/
（384×0.1×105×3375×104）
=0.36mm＜[f]=1.5mm（[f]=L/400）刚度满足要求。
③立杆强度验算：
脚手管（φ48×3.5）立杆的纵向间距、横向间距均为0.6m，因此单根立杆承受区域即为底板0.6m×0.6m箱梁均布荷载由12cm×15cm木枋作为横梁集中传至杆顶。
根据受力分析,不难发现斜腹板对应的间距立杆受力比其余位置为的立杆受力大，故以斜腹板下的间距为0.6m×0.6m立杆作为受力验算杆件。
则有P=71.5kN/m2
由于大横杆步距为1.2m，长细比为λ=ι/i=1200/15.78=76，查表可得φ=0.744，则有：
[N]=φA[σ]=0.744×489×215=78.22kN
而Nmax=P×A=71.5×0.6×0.6=25.74kN，可见[N]＞N，
抗压强度满足要求。
另由压杆弹性变形计算公式得：
（按最大高度11m计算）
△L=NL/EA=25.74×103×11×103/2.1×105×4.89×102
=2.76mm 压缩变形很小。
经计算，本支架其余杆件受力均能满足规范要求。
（3）立杆的稳定性计算
底模处砼箱梁荷载：
N1=2.5×2.6×10 =65kN/m2（按2.5m砼厚度计算）
模板荷载：
N2=200 kg/m2 =2 kN/m2
设备及人工荷载：
N3=250 kg/m2 =2.5 kN/m2
砼浇注冲击及振捣荷载：
N4=200 kg/m2 =2 kN/m2
则有N=（N1+N2+N3+N4）=71.5kN/m2
经查得：
碗扣式脚手架,立杆单根允许承受压力[N]=40KN，经计算N=31.67KN＜40KN，满足要求。
（3）立杆的稳定性计算
立杆的稳定性计算公式:
其中N--立杆的轴心压力设计值（kN）：
N=31.67kN；
φ--轴心受压立杆的稳定系数,由长细比lo/i查表得到；
i--计算立杆的截面回转半径（cm）：
i=1.58cm；
A--立杆净截面面积（cm2）：
A=4.89cm2；
W--立杆净截面模量（抵抗矩）（cm3）：
W=5.08cm3；
σ--钢管立杆最大应力计算值（N/mm2）；
[f]--钢管立杆抗压强度设计值：
[f]=205.000N/mm2；
L0--计算长度（m）；
如参照《扣件式规范》，按下式计算：
l0=h+2a
k1--计算长度附加系数，取值为1.155；
u--计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3；u=1.700；
a--立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点长度；a=0.100m；
上式的计算结果：
立杆计算长度L0=h+2a=1.200+0.100×2=1.400m；
L0/i=1400.000/15.800=89.000；
由长细比L0/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.667；
立杆的最大应力值σ=31670/（0.667×489.000）=97.099N/mm2；钢管立杆的最大应力计算值σ=97.099N/mm2小于钢管立杆的抗压强度设计值[f]=205.000N/mm2，满足要求。
6.1.6脚手架注意事项
1、搭设过程
在搭设作业进行中，应注意按以下要求作好自我保护和保护好作业现场人员的安全：
（1）在架上作业的工人应穿防滑鞋和佩挂好安全带。
为了便于作业和安全，脚下应铺设必要数量的脚手板，并应铺设平稳，且不得有探头板。
当暂时无法铺设落脚板时，用来落脚或抓握、把（夹）持的杆件均应为稳定的构架部分，着力点与构架节点的水平距离应不大于0.8m，垂直距离应不大于1.5m，位于立杆接头之上的自由立杆（尚未与水平杆联结者）不得用作把持杆。
（2）架上作业人员应作好分工和配合，传递杆件时应掌握好重心，平稳传递。
不要用力过猛，以免引起人身或杆件失横。
对每完成的一道工序，要相互询问并确认后才能进行下一道工序。
（3）作业工人应佩戴工具袋，工具用后装于袋中，不要放在架子上，以免掉落伤人。
（4）架设材料要随上随用，以免放置不当时掉落。
（5）每次收工以前，所有上架材料必须全部搭设上，不要放在架子上，而且一定要形成稳定的构架，不能形成稳定构架的部分应采取临时撑位措施予以加固。
（6）在搭设作业进行中，地面上的配合人员应躲开可能落五的区域。
（7）向上运送杆配件应尽量利用垂直运输设施或悬挂滑轮提升，并绑扎牢固。
尽量避免或减少用人工层层向上传递。
（8）现场人员必须戴安全帽。
（9）除搭设过程中必要的1-2步架的上下外，作业人员不得攀沿脚手架上下，应另设安全人梯。
（10）在搭设脚手架时，不得使用不合格的架设材料。
（11）要服从统一指挥，不得自行其是。
2、架上作业过程
在架上作业时的应注意：
（1）作业时应注意随时清理落到架面上的材料，保持架面上规整清洁，不要乱放材料、工具，以免影响自己作业的安全和发生掉物伤人。
（2）在进行撬、拉、推、拔等操作时，要注意采取正确的姿势，站稳脚根，或一手把持在稳固的结构或支持物上，以免用力过猛时身体失去平衡或把东西甩出。
在脚手架上拆除模板时，应采取必要的支托措施，以免拆下的摸板材料掉落架外。
（3）每次收工时，宜把架面上的材料用完或码放整齐。
（4）严格禁止在架面上打闹戏耍、退着行走或跨坐在外护栏上休息。
不要在架面上急匆匆地行走或办某件事，相互躲让时应避免身体失衡。
（5）在脚手架上进行电气焊作业时，要铺铁皮接着火星或移去易燃物，以免火星点着易燃物。
并同时准备防火措施。
一旦着火时，及时予以扑灭。
（6）雨、雪之后上架作业时，应把架面上的积雪、积水清除掉，避免发生滑跌。
（7）当架面高度不够、需要垫高时，一定要采用稳定可靠的垫高方法，且垫高不要超过0.5m；超过0.5m时，应按搭设规定升高架子的铺板层。
在抬高作业面时，应相应加高防护设施。
（8）在架上运送材料经过正在作业中的人员时，要及时发出“请注意”“请让一让”的信号。
材料要轻搁稳放，不许采用倾倒、猛磕或其他匆忙卸料方式。
3、拆卸过程
在支架拆除过程中，须作好安全防护工作：
（1）拆卸现场作可靠的安全维护，并设专人看管，严禁非施工人员进入拆卸作业区内。
（2）严禁将拆卸下的杆部件和材料向地面抛掷。
已吊至地面的架设材料应随时运出拆卸区域，保持现场文明。
（3）作业人员的安全防护要求同搭设作业。
6.2模板
6.2.1底模
箱梁底模采用竹胶板，根据箱梁底板的施工图设计，底模模板加工为4.1m的直线段（1#、3#、5#桥为4.1m；2#、4#桥为5.1m）。
模板加工采用（高转速）合金锯片，锯切时注意防止毛边。
成型的模板要尽量避免日晒雨淋，并定期检查。
6.2.2外侧模板
外侧模板模板分为普通模板及异型模板。
普通模板场内加工、安装；异型（圆弧侧模）模板场外预制胎模（预制圆弧钢管），现场安装，其上布置竹胶板（厚1.5cm）。
对于箱梁外模圆弧部分，根据设计图纸尺寸，加工定型钢管，并由模板制作厂家统一设计合理的拼装及加固方式。
为避免外模移动，防止内模上浮，内外模利用拉杆固定到一起，成为一个整体。
内模在箱梁底开口，便于浇注底板混凝土，等底板混凝土浇注完成后，再用压板封住底板，防止浇注腹板时混凝土外翻。
外模内侧要求光洁、平整、色泽一致、拼缝整齐，缝宽不得大于1mm；面板缝用双面胶带密封。
底板钢筋安装前，要均匀涂脱模剂。
6.2.3内模
箱梁内模采用木模板，室内搭设双排支架进行支撑加固，采用φ48×3.5脚手管做排架，立柱支撑在底板顶面上，脚手管顺桥向按0.6米布置，且每排均需设置剪刀撑和纵、横水平撑，以增加支架的整体稳定性，防止内模胀模，内模支架的搭设原理及方式与满堂脚手架的搭设原理及方式基本相同；立柱支撑点必须与横桥向底模下的工字钢位置对应，支架上设可调顶托。
为便于内模从箱梁内取出，在箱梁顶板上预留两个100㎝（纵向）×100㎝（横向）的人洞，人孔分布在跨中位置；箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将人孔预留钢筋焊接，并做局部加强，然后浇筑微膨胀混凝土封闭。
浇筑混凝土之后，等强度达到设计强度的70%后方可进行拆除内模。
如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板混凝土开裂，甚至倒坍；如果拆模时间过晚，将增大了拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板。
具体拆模时间由现场技术人员视现场混凝土的凝固情况把握好。
6.2.4端模板
端（封头）模板采用竹胶板。
在箱梁南端，与房建衔接处，留有10cm的伸缩缝，在端模与房建立柱、系梁间垫以4cm厚的泡沫板，一次性使用，以便于端模板的安装及拆除。
6.2.5模板注意事项
在铺设模板前要对模板控制点进行布设，模板加工及安装必须按照现场测设的控制点来施工。
混凝土浇筑前，模板要进行认真清理，一般采用高压气枪（或消防灭火风机）进行清理。
内模采用加工场加工，分块吊装，现场合体。
端模和底模钉在一起，外模、内模、端模一次性投入使用。
安装模板时严格控制断面只寸及顶板高度、厚度，采取支、顶等有效措施控制内模两侧错位、变形，施工误差控制在规范容许的范围之内。
高程控制考虑支架二次变形等因素引起的误差。
注意预埋件和预留洞。
在梁跨中心底模预留沉降，根据设计文件，全桥不设预拱度。
模板安装加固时必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；对拉拉杆要紧固。
模板之间采用双面胶带进行封闭，现场安装时要牢固、板缝密贴平整。
要做好第二层与第一层、第三层与第二层之间的模板加固衔接，防止漏浆、涨模。
模板与混凝土相接触的表面应涂刷脱模剂。
模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
浇注混凝土前，模板内的积水和杂物必须清理干净。
模板安装基础轴线位置允许偏差5mm。
每一步施工，在模板安装完毕后，报项目部质检员检查，检查合格后，报请监理检查；经现场技术负责人、质检员、监理检查签认后，方可进行下道工序。
6.3钢筋
根据设计图纸，墩身钢筋在扩大基础施工时需要预埋部分钢筋，预埋钢筋的长度要考虑钢筋连接规范要求的长度，高差范围1—2m；上部墩身钢筋采用搭接焊。
台身前墙及侧墙部分钢筋为20×20㎝的钢筋网片，采用绑扎搭接。
施工时要注意钢筋网片的间距及保护层。
台帽及盖梁钢筋以闪光对焊为主，部分采取双面搭接焊。
在钢筋加工场地加工后运至施工现场绑扎成型。
钢筋加工质量要求及标准：
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工后的钢筋，应平直，表面无削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋弯制和末端弯钩符合设计要求；受拉热轧光圆钢筋末端作成180°的半圆形弯钩，弯曲直径不小于2.5d，钩端留不小于3d的直线段；受拉热轧带肋钢筋末端采用直角形弯钩，弯曲直径不小于5d，钩端留不小于3d的直线段；弯起钢筋弯成平滑的曲线，半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）；光圆钢筋制成的箍筋不小于箍筋直径的2.5倍，平直部分的长度不小于箍筋直径的5倍；弯制钢筋宜从中部开始，逐步弯向两端，弯钩一次完成。
钢筋接头采用电弧焊接时，双面焊缝不小于5d，单面焊缝不小于10d；搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
采用闪光对焊接头时，每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：
接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯折的角度不得大于4°；接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。
焊缝表面应平顺，无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸的允许偏差应符合下表规定：
电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸偏差允许值
序号
名称
单位
允许偏差值
1
帮条对焊接头中心的纵向偏移
mm
0.5d
2
接头处钢筋轴线弯折
度
4
3
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.10d
mm
3
4
焊缝高度
mm
+0.05d
0
5
焊缝宽度
mm
+0.10d
0
6
焊缝长度
mm
-0.50d
7
咬肉深度
mm
0.05d
mm
0.5
8
在长2d的焊缝表面上，焊缝气孔及夹渣的数量和大小
个
2
mm2
6
注:
1d为钢筋直径（mm）;
2当表中的允许偏差在同一项目内有2个值时,应按其中较严的数值控制。
钢筋绑扎接头应符合下列规定：
受拉区内的Ⅰ级光圆钢筋末端应作成彼此相对的弯钩，Ⅱ级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩；Ⅱ级钢筋绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）受拉区为35d，受压区为25d，并在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm。
钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。
配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：
焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%；在受压区不得大于50%；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d；在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
钢筋安装：
钢筋与模板之间用垫块支垫，其强度不低于设计的混凝土强度，垫块互相交错，分散布置。
绑扎和焊接的钢筋骨（笼）架，在运输、安装和浇筑混凝土过程中不得有变形、开焊或松脱现象，必要时在钢筋骨架中补入辅助加劲钢筋，提高钢筋刚度；现场绑扎钢筋，保证其在模型中的正确位置，绑扎钢筋不得妨碍混凝土浇
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