钢围堰施工方案详细.docx
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钢围堰施工方案详细
湖南省长沙至湘潭高速公路（复线）第3合同段
钢围堰施工技术交底
路桥集团国际建设股份有限公司
长沙至湘潭高速公路（复线）第3合同段项目经理部
二0一0年一月
一、编制依据
1、湖南省长沙至湘潭高速公路（复线）项目土建工程招标文件
2、湖南省长沙至湘潭高速公路（复线）——两阶段施工图设计
3、国家和交通部现行有关标准、规范、导则、规程、办法等，主要有：
1）《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
2）《公路工程质量检验评定标准》（JTJF80/1-2004）
3）《市政桥梁工程施工及验收规范》（DBJ08－225－97）
4）《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
5）《钢结构设计规范》（GB50017—2003）
6）《港口工程荷载规范》（JTJ254－98）
7）《水利水电工程钢闸门设计规范》（DL/T5039-95）
8）《混凝土结构设计规范》（50010-2002）
9）《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
10）《混凝土配合比设计规程》（JGJ55-2000）
11）《通用硅酸盐水泥》（GB175-2007）
12）《工程测量规范》（GB50026—93）
13）《建筑结构静力计算手册》
14）《建筑施工计算手册》（第二版）
4、项目相关部门批准的相关文件。
二、钢围堰专项施工方案
1、概述
1.1、工程概述
本合同段工程为湖南省长沙至湘潭高速公路（京珠高速公路复线）湘江特大桥湘江主桥及湘江西岸引桥部分土建工程，工程东起于长沙市望城县新康乡洪家洲西侧湘江河漫滩，主桥横跨湘江主航道，引桥跨湘江西岸大堤，西止于新康乡谭落湖，距离望城县城约8km。
主桥58#主墩处河床面标高为14.72m,59#主墩处河床面标高为15.89m，P57、P60和P61墩处河床标高分别为22.39m、21.62m和26.63m，西岸堤顶标高为35.957m。
工程起止桩号为K112+183.1~K113+458.1，其中江上段长约505m，陆上段长770m，桥跨组合为（115+195+115）m+（45+70+45）m+2×（4×30）m＋3×（5×30）m，全长共1275m。
主桥结构：
左右幅分离，上部结构为预应力混凝土连续刚构，采用挂篮悬臂逐块段施工，下部结构主墩采用矩形双薄壁墩身，基础采用直径2.5m钻孔摩擦桩，矩形下卧式承台，边墩墩身采用矩形单薄壁墩，基础采用直径1.8m的钻孔摩擦桩，矩形下卧式承台。
边墩处各设置一道D320型伸缩缝。
主桥各墩58#、59#承台均为矩形截面，其中58#墩承台顶标高+13.0m，底标高+8.5m，承台厚4.5m；59#墩承台顶标高+18m，底标高+13.5m，承台厚4.5m。
两墩均为下卧式承台，采用钢围堰施工。
钢围堰是承台干施工的临时挡水结构以及承台混凝土浇注时的侧模，水中基础全部施工完成后拆除钢围堰。
根据变更，58#墩承台顶标高调整为+18m，底标高为+13.5m，承台厚4.5m。
主桥钢围堰采用无底、双壁结构，堰壁厚度1.5m。
主墩钢围堰总高度18m，韧脚1.5m，挡浪板高度1.5m，设计顶标高+28.5m，底标高+10.5m，重量为569t。
在围堰壁腔内浇筑3m高C20的夹壁砼，共计380m3。
主墩围堰封底砼厚度为2.5m，混凝土方量为1211m3。
封底混凝土为整体式一次性浇筑，在承台施工中另行加入模板进行左、右幅隔离，施工承台。
主墩钢围堰承台平面布置图如图1.1-1，主墩钢围堰施工承台平面结构形式如图1.1-2所示。
图1.1-1钢套箱立面布置图
图1.1-2钢套箱平面布置图
1.2、气象水文条件
1.2.1、气象条件
本项目所在地气候处在中亚热带向北亚热带的过渡地带，温暖湿润，也是北方冷空气频繁入境的“风口”所在，因此冬季冷空气长驱直入，春夏冷暖气流交替频繁，夏秋晴热少雨，秋寒偏寒。
多年平均气温16.5~17℃，一月平均气温3.8~4.7℃，七月平均气温29℃左右。
年平均降水量1200~1302毫米。
无霜期258~275天。
雨多集中于3~8月，约占全年降雨量的69%，年均蒸发量1238.1mm，年平均气温17.9℃，极端最高气温41.0℃，极端最低气温-11.8℃，年平均风速1.9m/s，最大风速25m/s。
1.2.2、水文条件
桥位区所处湘江主航道水位及流量随季节变化较大，受雨水控制明显，每年3~9月为雨季，水量较丰，水位较高，并夹带大量泥砂，10月~次年2月为枯水季节水量一般较小。
据调查，6~7月份水位最高，个别年份持续到8月份，其中1998年6月27日达最高为35.42m（国家85高程，以下标高均采用此系统），9月份以后水位逐渐回落，直至11~12月份水位最低，2003年11月1日水位最低为21.29m（根据1992年~2006年上游30km长沙水文站统计数字，枯水期坡比万分之0.57）。
设计施工水位29.48m，2000年~2008年平均最高水位32.44m，2000年~2006年平均水位27.42，平均最低水位24.02m；2007年全年水位均没有超过28.14m，2008年全年水位超过28.14m仅7天，最高水位31.09m，目前水位约27.5m。
本区根据洪水流量、水位、过水面积推算水流流速约1.60m/s。
1.2.3、地震基本烈度
地震烈度：
本桥所处地区地震动峰值加速度为0.05g，抗震设防烈度为VI度。
1.2.4、通航等级
本桥航道等级：
内河II（3）级。
1.3、地质条件
1.3.1、场地工程地质条件
湘江特大桥湘江主桥跨越湘江河床，水面宽约600m。
根据钻探揭露及工程地质调绘，桥址区土层包括第四系全新统冲积（Q4al）粉砂、粉质黎土、园砾、细沙、更新统冲积（Qpal）含砂粉质黎土、园砾、砾砂、卵石和早第三系（E）砾岩等。
根据工程地址调绘及区域地址资料，桥址区无活动结构，场地稳定性较好。
表1.1-1工程地质层组特征及承载力参数表
工程地质单元体
磨阻力标准值qik（KPa）
承载力基本容许值fao（KPa）
Q4al
粉砂
30
80
粉质黏土
30
80
圆砾
120
350
中砂
60
250
Qpal
含砂粉质黏土
80
300
圆砾
80
300
砾砂
120
350
卵石
160
500
E
砾岩
160
600
1.3.2、地基土条件分析及评论
桥址区上部为稍密、局部为中密状的粉砂、粉质黏土、中砂等，中部为含砂粉质黏土、圆砾等，其下为卵石，下部为砾岩。
2、施工工艺
钢围堰施工工艺见图2-1。
图2-1钢围堰施工工艺图
3、钢围堰施工概述
3.1、施工准备
承台钻孔桩施工完毕后，拆除钻孔平台，在护筒上焊接钢围堰拼装平台以及导向装置，拼装平台顶标高+25m；导向装置采用上、下双层导向，上导向设置在钢护筒上，主要控制围堰顶部平面位置；下导向固定围堰壁上，跟随围堰一起下沉，主要控制围堰底部平面位置。
3.2、钢围堰施工过程
钢围堰均在后场分块制作，经检验、试拼合格后汽车运输至60#墩临时码头，通过运输船运至施工墩位处。
主桥钢围堰通过80t浮吊对称拼装焊接。
焊接完成后，钢围堰用4台100T和2台200t连续提升千斤顶分节下放入水，浇注夹壁混凝土，注水吸泥下沉至设计标高。
根据入泥后具体情况进行围堰内部及外围基底抛填或清理施工，一次性浇注水下封底混凝土。
封底砼达到强度后，抽干水进行承台的施工。
4、施工起重设备
4.1、加工起重设备
后场钢围堰加工起重设备采用一台5T、一台10T龙门吊和一台50T汽车吊。
4.2、施工起重设备
主墩钢围堰施工起重设备采用80t浮吊及50T履带吊施工。
5、主桥钢围堰施工
5.1、主桥钢围堰设计条件
工程钢围堰采用双壁无底围堰，施工水文条件按照二十年一遇考虑。
59#墩钢套箱设计基本参数
1、钢围堰顶标高+28.5m
2、钢围堰底标高+10.5m
3、承台底标高+13.5m
4、承台顶标高+18.0m
5、河床标高+17.2m
6、施工期高水位+28.0m
7、施工期低水位+22.5m
8、施工（抽水、浇注承台）水位+25.5m
9、套箱下沉时水位+22.5m
10、钢筋混凝土容重26kN/m3
11、混凝土的干容重24kN/m3
12、湿砂的容重17kN/m3
13、钢围堰内口尺寸16.6m×36.1m
14、钢围堰外沿尺寸19.6m×39.1m
15、钢围堰壁厚1.5m
16、钢护筒直径2.85m
17、最大水流流速1.6m/s
18、封底砼强度等级C25
19、封底砼厚度2.5m
20、护筒与封底砼间的粘结力f=135kN/m2
21、施工现场起吊能力15ton
22、夹壁砼顶标高+13.5m
（本方案以59#为例，58#按照此方案实施）
5.2、钢围堰结构
钢围堰由壁体、刃脚、内撑等三大部分组成。
壁体主要由隔舱板、箱梁、水平环板、横向联系撑及内外壁板构成。
刃脚高度1.3m，挡浪板高1.5m，其它壁体结构作成双壁式。
双层板架结构间距为1.0～1.2m，在双层板架之间设置竖向箱形梁、垂直舱壁板作为一级支撑结构，水平设置环形板作为二级支撑结构。
垂向设置次梁为三级支撑结构。
内外壁之间通过横向联系撑和舱壁板连接而形成整体。
内撑设置两层，主要有纵向和横向支撑，共同构成平面框架，与钢围堰壁板一起形成较为完整的稳定结构体系。
纵横向支撑采用Ø1000×10mm钢管。
主墩钢围堰重575t（包括内支撑和连通器）。
钢围堰尺寸及标高如下表5.2-1。
表5.2-1钢围堰尺寸及标高表
墩号
项目
单位
59#
围堰型式
无底双壁钢围堰
平面尺寸
m
39.1×19.6m
围堰高度
m
18m
围堰壁厚
m
1.5m
围堰底标高
m
+10.5m
夹壁砼标高
m
+13.5m
封底砼厚度
m
2.5m
5.3、钢围堰加工
5.3.1、加工场地建设
钢围堰加工在钢结构加工场进行，加工场前期主要工作为钢护筒加工。
钢围堰加工前需对场地进行整理，用C20整平出一块加工区，加工区大小为40米×8米。
加工场内设置10T龙门和3T龙门各一台。
图5.3-1钢围堰加工场地平面布置
5.3.2、加工工艺及流程
钢围堰制作总体工艺采取先进行散件下料加工，在场内按设计分块制作成块件，再将块件运抵施工现场进行组拼焊接。
图5.3-2钢围堰分块制作工艺流程图
5.3.3、壁体分块
1）、分块原则
钢围堰壁板分块遵循以下原则：
①块件能满足现场起重设备起吊要求。
②制作场地及出运条件满足要求。
③汽车运输能具备每个块件运输要求。
④采用运输船能转运至施工现场。
⑤壁板分块尽量避开隔舱板，满足隔舱注水要求。
在满足以上要求的同时尽量减少分块数量，以减少现场块件拼装工程量，加快块件拼装进度。
2）、分块
钢围堰总高度为18m，竖向分六节，分节长度3.5m+3m+3.2m+3.3+3.5+1.5m。
钢围堰水平方向分为10块,分块单元最重为13t。
钢围堰分块见图5.3-3。
图5.3-3主墩钢围堰分块图
5.3.4、壁体制作
1）、放样及划线
放样是保证钢围堰质量、提高劳动效率、节约材料的重要工作之一。
放样在胎架上进行，其主要作用是确定各构件的实际形状尺寸及相互间的相关关系。
根据设计图放样绘制施工工艺图作为板材、型材下料的依据和制作胎架的样板。
2）、下料及预加工
a板材下料采用半自动切割机下料。
b无论采用何种形式下料，其边缘应平整光洁无氧化物、缺棱等现象。
c下料时需进行构件编号，并用记号笔书写清楚。
3）、壁板制作
壁体的内、外壁板由若干张钢板组成，需预先拼制。
拼板在平台上进行，先拼端接缝，后拼纵接缝，拼好后双面采用焊接。
焊缝质量须达到《钢结构工程施工及验收规范》中规定的二级焊缝标准。
4）、水平框架制作
水平框架：
包括水平环板、斜撑、连接板等构件组成。
拼装前在平台上按1:
1放出框架的地样，然后按地样进行组装、焊接。
5）、立体分段组装
壁板立体分段组装包括内、外壁板、竖向角钢、隔舱板、水平框架、竖向加强桁架及钢箱。
立体分段组装应在专用胎架上进行，组装时先将外壁板吊在胎架上定位，安装竖向角钢、吊装水平框架、隔舱板，最后吊装内壁板，组装程序：
外壁板→外壁竖向角钢→水平框架→隔舱板加强板→钢箱→内壁竖向角钢→内壁板→吊耳。
装配完毕后进行外壁板与水平框架的焊接，然后吊离胎架，翻身进行内壁板与水平框架的焊接。
图5.3-4钢围堰组拼胎座布置图
5.3.5、钢围堰加工要求
1）、焊接工艺和材料要求
焊接材料：
手工焊一般构件选用E4303（J422）焊条。
①基本要求
a焊缝应清除油污、氧化物等杂物；
b焊缝坡口型式应符合技术要求，过渡性坡口需光顺平滑。
c施焊人员应有操作证，并能按工艺技术要求熟练操作施工。
②焊接程序
a各阶段施焊均应选择合理的焊接程序。
b分块焊接、总装焊接均应选用双数焊工，从中央向四周对称施焊，其焊接电流、焊接速度力求一致，以减少构件的焊接变形。
③材料技术要求
a各类材料的品种、规格、材质均应符合设计图的要求并有材质证明或产品合格证。
b不具备以上要求的材料不得投入生产。
图5.3-5焊缝坡口大样图
2）、加工规范要求
钢围堰制作材料均为Q235-B，材质应符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB700-88）的规定。
钢围堰制作应按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001），《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50211-95）中的有关规定执行。
焊缝质量应达到《钢结构工程质量检验评定标准》中规定的二级焊缝标准。
3）、钢围堰加工尺寸
钢围堰分块加工控制尺寸按照以下标准：
壁体分块长度：
+20mm
壁体分块宽度：
+20mm
壁体厚度：
+10mm
沿高度方向的倾斜度：
<1/1000
4）、质量检验方法
a.焊缝探伤试验
用超声波探伤仪对现场焊接的焊缝进行探伤检查，主要检查壁板和环板的对接焊缝；对厂里加工的焊缝进行抽检探伤，按焊缝长度的20％进行抽查。
b.煤油浸透试验
首先用水将白石灰调成石灰浆，均匀涂刷在焊缝一侧，等石灰浆变干后用煤油涂刷焊缝另一侧，通过看石灰浆是否被浸透变色来检查焊缝是否有穿透性小孔。
主要检查现场施工的壁体焊缝和隔舱板焊缝。
5.3.6、壁体分块运输
壁板分块通过50T汽车吊15T平板汽车运输至60#墩临时码头拼装大块，再由浮吊运至施工现场。
在运输过程中，以及各分块在起吊装卸、搁置过程中，应避免其变形。
5.4、钢围堰下放前基坑开挖
对围堰下放到位时围堰的受力情况进行分析，围堰靠自重不能下沉到位，需采取提前进行基坑开挖，减小围堰入土深度的办法使围堰下沉到位。
5.4.1、下沉系数的确定
围堰重量为569T，G1＝5690KN；
围堰壁体内浇筑3m高的填壁砼，其重量为：
G2＝（39.1+16.6）×2×1.5×（3-0.75）×24=9023KN
围堰壁内注水高度为27-13.5＝13.5m，其重量为：
G3＝（39.1+16.6）×2×1.5×13.5×10=22558KN
围堰总重量为G＝G1+G2+G3＝37271KN
围堰下沉到位所受浮力为：
F＝（39.1+16.6）×2×1.5×（22.5-10.5）×10＝20052KN
围堰的下沉力为：
N＝G-F＝17219KN
围堰下沉到位所需克服的四周土体摩阻力为：
Fm＝（39.1+19.6）×2×120×（15.9-10.5）=72187KN
围堰下沉系数＝N/Fm=0.24〈〈1。
结论：
围堰浇筑3m高填壁砼及壁仓注满水后，仅靠自重不能下沉到位。
5.4.2、基坑开挖深度
围堰下沉力所能克服的土体深度为：
h=17529/[（39.1×2+19.6×2）×120]=1.24m
围堰底口以上土层覆盖厚度为17.2-10.5=6.7m。
所以围堰下放到位需提高开挖土深度为5.4-1.24=5.46m。
5.4.3、基坑开挖
由于钢围堰较轻，仅靠自重围堰不能下沉到位，拟采用先开挖基坑5.46m，再下沉围堰的施工方法。
根据墩位处地质情况的不同，拟采用不同的方式进行开挖。
围堰入土的地层为粉砂层和圆砾层两种。
粉砂层采用气举反循环吸泥法开挖，圆砾层采用长臂挖机进行开挖。
1）、气举反循环吸泥法
58#墩地层主要为粉砂层，采用2台Ø273mm空气吸泥机射水吸泥。
空气吸泥机头部设置高压射水嘴，进行射水破土。
空气吸泥机主要由空压机、吸泥管、供气管、射水管、高压水泵、吸泥器组成。
空气吸泥机加工两套。
空气吸泥机结构如图5.4－1所示。
图5.4－1空气吸泥机结构图（mm）
a.空压机
空压机采用1台20m3/min的空压机，一起向供气管输气。
b.吸泥管
吸泥管采用Ø273×11.5的导管加工而成，吸泥管由直管、出泥弯管和橡胶软管组成。
单根总长18m，通过快速接头连接。
c.供气管
空压机产生的空气通过供气管进入空气吸泥器。
高压气体稀释水后，密度减轻的水往上流，底部的泥砂、石子等覆盖物被水流吸起经吸泥管排出围堰。
供气管直径Ø73，壁厚5mm，每节长9m，共2根长18m。
供气管采用法兰盘联结。
供气管用焊接在吸泥管上的加劲板固定。
d.射水管
遇到比较密实的覆盖层，需要进行射水破土，射水管通过一根Ø73×5的无缝钢管供水到空气吸泥器上部高压水仓，再分成3根Ø73×5的对称吸泥管穿出吸泥器与吸泥管齐平。
射水管出口头直径缩小为Ø40。
射水的固定方式与供气管相似。
e.水泵
采用一台高压水泵向射水管供应高压水。
水泵扬程250m，流量250m3/h。
f.吸泥器
吸泥器为一个Ø600×8mm钢管加工而成的空心柱，钢管高0.6m，上下用14mm厚的钢板密封，中间穿过吸泥管和射水管，顶部与供气管相接，吸泥器结构图见图5.4－2。
图5.4－2吸泥器结构图
吸泥器中间的吸泥管设置直径Ø20mm的气孔气孔与钢管呈450向上夹角。
2）、长臂挖机开挖法
59#墩围堰入土地层均为圆砾层，拟采用长臂挖机进行开挖。
根据计算，挖至基坑底长臂挖机臂长至少需要20m。
一个墩采用两台长臂挖机进行开挖，挖机长臂挖机置于浮船上。
基坑开挖方式为两台挖机沿围堰长边方向从两端分别进行开挖。
长边开挖到位后，驳船移到短边进行开挖，开挖土用驳船运至围堰范围以外。
基坑大面积开挖到位完后，采用空气吸泥对基坑底及钢护筒四周剩余土体进行清理。
图5.4-3长臂挖机基坑开挖示意图
图5.4-4长臂挖机基坑开挖平面布置图
5.5、钢围堰拼装
5.5.1、安装拼装支架
钻孔桩施工结束后，拆除钻孔平台，将钢护筒用φ30cm钢管平联连成整体。
在外侧护筒上焊接围堰拼接支架，支架采用2H45型钢，采用上斜撑作为主要受力构件，支架顶面标高为+25m。
钢围堰的导向装置采用上、下双层导向。
上导向架为固定导向，安装在钢护筒上，采用工28型钢焊接而成，导向杆长3m；下导向杆为移动导向，焊接在围堰内侧底部，长度为1m。
上、下导向装置处于围堰同一平面位置。
拼装平台平面布置见图5.5-1。
图5.5-1围堰拼装平台结构图
5.5.2、首节钢围堰拼装
1）、拼装顺序
钢围堰竖向两层两节进行拼装成大块，钢围堰由80T浮吊从围堰短边向两侧长边对称拼装。
图5.5-2钢围堰平面分块拼装顺序
2）、拼装方法
拼装前，在拼装支架上即H45上放样出壁板拼装轮廓线，及每相邻块件间的拼装接线，并在外侧轮廓边线上焊制定位码子，以此控制钢围堰下口线的平面位置。
首节拼装时，由于围堰底部为刃脚段，需在支架处焊临时牛腿作为围堰支承点，同时在围堰内加焊临时支撑。
钢围堰上口固定及控制采用在钢护筒外侧焊接的导向装置，导向装置起到既对钢围堰壁体拼装时的临时支撑作用，同时也对钢围堰垂直度进行控制。
图5.5-3围堰拼接定位码子布置
浮吊将壁板块件吊起至安装位置，下口通过定位码子就位后，与定位码子临时焊接加以固定，上部用型钢和护筒临时焊接，通过测量仪器校检平面位置和垂直度，校达到要求后，壁板与底板、壁板间进行连接。
钢围堰拼装接缝均采用焊接，围堰的连接主要包括：
a.面板的焊接；b.水平横撑的焊接；c.水平环板的焊接；d.竖向加劲角钢的焊接。
水平缝的焊接采用在围堰内、外壁用角钢搭设三角支撑平台的方法焊接。
图5.5-4钢围堰拼装接缝布置图（内侧布置参照外侧）
3）、质量要求
首节围堰拼装好后质量要求如下。
顶面中心偏位：
顺桥向和横桥向各20mm；
围堰平面尺寸误差：
长、宽均为30mm；
节间错台：
2mm；
垂直度：
<1/500H
焊缝质量：
焊缝均匀，不得有裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，且焊缝外形均匀，成形良好，焊渣和飞溅物清除干净；
焊缝等级：
焊缝等级二级。
质量检验：
焊缝探伤检查（超声波），煤油法检查焊缝密水性。
5.5.3、围堰接高、下放施工顺序
第1、2层钢围堰拼装完成后，接高第3、4层围堰，接高后围堰高度为13m，堰顶标高为38m，围堰总重量为421t。
钢围堰短边采用2台200t、长边4台100t连续千斤顶逐步下放入水。
首节钢围堰入水自浮后，浇筑压舱砼，围堰下放。
接高围堰第5节，下放围堰入土，依靠向围堰腔壁内注水的措施使围堰下沉到设计标高。
图5.5-5钢围堰拼装、接高及下放流程图
5.5.4、围堰下放支架施工
1）、下放支架的施工
钢围堰下放支架采用在护筒顶上焊接型钢支架作为主要受力构件，钢护筒顶用1cm钢板搭设，作为下放支架的安装平台。
下放支架主要采用H45型钢焊接而成，具体结构见设计图。
2）、围堰吊点的焊接
一个主墩围堰下放设置6个下放点，分别位于左右幅4#、6#、8#钢护筒上。
下放支架采用在后场加工制作，现场拼装焊接的方式。
图5.5-6钢围堰下放吊点
图5.5-7钢围堰下放支架平面布置图
5.5.4、下放设备
1）千斤顶的选择
围堰下放采用液压提升系统，根据钢围堰重量及各吊点的荷载值，在围堰长边4个钢护筒处各设置1台额定提升力为100吨的千斤顶，每台千斤顶配置9根Ø15.24强度为1860Mpa级的钢绞线；围堰短边各设置1台额定提升力为200吨的千斤顶2台。
每台千斤顶配置19根Ø15.24强度为1860Mpa级的钢绞线。
钢绞线依次穿过千斤顶、下放支架，与钢围堰上的吊点与构件夹持器相连接构成承力系。
千斤顶结构如图5.5-8。
图5.5-8提升千斤顶及持力夹持器安装图
a.千斤顶所受荷载
根据围堰下放程序，钢围堰各个阶段最大增加重量450T，则每个千斤顶最大承载力为450/6＝75T，按100T控制。
b.钢绞线的安全系数
按每个吊点受力100T计算，每台千斤顶穿9根钢绞线，其安全系数为：
（9根/台×1台×20t/根）/100t=1.8
满足安全要求。
c.提升泵站
选用1台LSDB105连续提升泵站，提升流量105L/min。
液压系统的构成必须满足千斤顶分布的要求，适应1#、2#、3#、4#、5#、6#吊点提升行程同步的要求，同时要求液压系统自动均衡同一吊点提升千斤顶的承重力。
每台泵站分别给6个吊点的6台提升千斤顶供油，并分别给相应的千斤顶的主缸、夹持器按控制系统发出的控制信号调节供油。
2）千斤顶工作原理
利用连续千斤顶
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