测量工程施工方案与技术措施.docx
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测量工程施工方案与技术措施
第一节测量工程施工方案与技术措施
一、控制点复测
为确保整个工程测量的准确无误，首先应该对甲方提供的首级控制点用全站仪、水准仪进行复测，并将复测的最后结果交由监理工程师审批。
以后每半年复测一次，以保证基准点数据的准确无误。
二、控制点加密
1、由于工程测量工作的需要，甲方提供的控制点不能对整个工程实施放样，所以有必要对控制点进行加密，
2、首先应该了解工程现场需要，然后才进行加密导线点的埋设。
埋设过程中应该选择视觉空间良好、交通方便、地基稳定能长期保存的地方，考虑埋设的控制点是否便于施工放样，相邻控制点是否能通视、距离是否太近。
保证平均边长大于250米，最大500米。
为了便于保护，应该对做好的控制点做明显测量标志及围护等措施，然后根据已知点与新增点的关系进行排名编号，至此，控制点埋设任务基本完成。
三、导线测量
1、导线测量是工程测量的开始，是工程施工测量工作运转的基础，直接影响着工程各结构部位的正确性与精确性，所以进行高精度的导线测量是工程测量关键的一步。
2、根据工程对导线精度的要求，布设相应的闭和导线或附合导线。
一般是以四等和一级导线为常见。
“
3、根据要求采用全站仪观测四等导线需要6个测回，一级导线需要4个测回，其观测水平角技术要求如下表：
等级
仪器型号
同一方向值
各测回较差（"）
两次照准读数较差（"）
半测回归
零差（"）
四等
DJ2/DJ1
9/6
4/6
6/8
一级
DJ2
12
6
12
其测距主要技术：
等级
仪器型号
总测回数
一测回读数
较差（mm）
单程各测
回较差
四等
DJ2/DJ1
6/8
5/10
7/15
一级
DJ2
4
20
30
4、导线测量其主要技术要求：
四等导线测角中误差为2.5"，测滤中误差为10mm。
测距中误差不大于13mm。
方位角闭合差±５√n（n为测站数），相对闭和差1/35000,测距相对中误差为1/75000，一级导线其测角中误差为5",测滤中误差为15mm,相对中误差不大于1/30000，方位角闭合差为±10√n（n为测站数），全长相对闭合差不应大于13mm，当导线全长小于规定1/3时，导线全长的绝对闭合差不应大于13cm.
5、测量员根据记录的测量结果进行整理，然后进行平差，四等导线与一级导线须采用严密平差，其平差结果应该满足规定技术要求，否则，不可作为测量施工放样。
最后，将导线最终成果表交由监理师，由监理工程师签字确认后导线点才可以使用。
四、水准导线测量
1、为确保整个工程水准测量的准确无误，需对甲方提供的首级水准控制点进行复核并记录好数据，并将数据处理后的最后成果报监理工程师，由监理工程师妥善处理。
2、为了便于保护，水准点尽量与平面控制点保持在同一点上，采用水准仪和红黑双面尺进行观测，其观测顺序为：
后黑—后红—前黑---前红。
其主要技术要求：
四等水准每一千米高差10mm,环线闭合差为±20√Lmm（L往返导线总长，单位km）,采用水准测量专用记录簿记录数据:
作业完成后对数据进行检核，然后对数据进行平差，平差结果应符合规范等级标准，否则，将不可施用。
3、导线施测完毕，将测量成果整理并做相应平差，将其成果交付监理工程师，由监理工程师签字确认后，其水准点方才有效，才可进行下一道工序。
五、路基、路面施工测量
1、首先应该核对图纸提供的数据，核查坐标和高程，是否与道路高程是否有冲突，检查路基纵断高程数据是否正确，如有问题应及早上报项目工程部。
2、恢复中心线，每10m设标桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。
并钉出边线桩。
3、各道工序经自检无误后，填写好施工测量资料，请监理工程师检查验收，确认无误并签字后，才可以进行下一到工序。
六、管道施工测量
1、认真学习图纸，依据设计图提供的定线条件，结合工程施工的需要做到测量所需各项数据的内业搜集、计算、复核工作。
2、在施工过程中主要对以下工序进行测量控制：
沟槽开挖时的上口开挖线、管道中线、及槽底高程、管道安装过程中的方向及高程。
对测绘部门所交控制桩及高程桩要严加保护，并经常复测，无误后方可使用。
第二节土（石）方工程施工方案与技术措施
一、挖沟槽土方
一）放样
在施工中，根据设计设定的路线控制点，在现场测中线的起点、终点控制中心桩（用木桩固定，桩顶钉中心钉设定）。
二）沟槽开挖
1、沟槽采用直槽开挖，挖土采用机械和人工结合的方法施工。
为防止扰动槽底土层，机械挖除控制在距槽底土基标高20～30㎝处采用人工挖土、修整槽底。
2、沟槽挖土，随挖随运，及时外运至业主指定地点，沟槽边不得堆土，以减少沟槽壁的侧压力。
为保证槽底土的强度和稳定，施工时不得超挖，也不能扰动；当发生超挖或扰动时，必须按规程进行地基处理。
3、沟槽排水根据当地水文、气象等资料，管道施工期间为多雨季节，我们必须在沟槽底两侧设置排水明沟，确保沟槽内无水施工。
4、土方堆放
根据现场实际情况，土质可能为三、四类土，按规范化可以作为沟槽的回填土，故开挖出来的土一部分可以运作回填，剩余土运到业主的指定点。
5、沟槽排水处理
本工程采用坑内明沟排水，在坑底随同挖方一起设置集水井。
并沿坑底的两侧挖排水沟，使水流入集水井内，然后用水泵抽出坑外，施工排水最后经过沉砂池，才排入市政雨污水管网。
排水沟离坡脚0.5m，断面取0.3×0.3m,坡度为0.5%，集水井隔40m左右设置一个，集水井的直径为0.8m。
深度随挖土的加深适当设置。
二、清淤
1、测量放线
放出坡角线，确定清淤范围，用石灰洒线，避免欠挖或超挖。
2、淤泥清理
1）用挖掘机、推土机配合把淤泥推至鱼塘边或采用两台挖机接力挖运方式，将淤泥挖装至自卸汽车上，运至弃淤场。
2）清淤施工至上而下，先清理第一个鱼塘，清理一个鱼塘及时回填一个，确保在大雨到来之前换填完毕；其余各个鱼塘依次进行。
3）清淤必须干净彻底，不留死角。
4）清理时必须把高液限土层全部清除，直至检测合格为止。
5）清淤后报请业主、监理和施工单位三方联测和验收，达到要求后进行下一道工序施工。
6）清淤完成后，测量人员及时放出桩位，再申报监理工程师及业主。
三、挖沟槽石方
1、施工方法
（1）石方明挖施工工序
施工准备→面层土清除→造孔、装药、爆破→石渣运输→基础检查清理。
（2）造孔与爆破
施工采用预裂控制爆破技术，碎石采用人工和机械清除。
2、施工准备及爆破安全
（1）工程复测：
开工前，根据设计图纸和现场控制桩点，做认真细致的复测。
复测内容包括控制轴线、平面位置、水准点高程、现场地面标高等及复核横断面，计算工程量。
（2）建立施工测量控制网。
做好施工基面清理后的施工断面测量工作，做好桩、点保护。
（3）按照合同要求，加强对爆破作业的安全管理，制定严格的安全检查制度，设立专职的安全检查员。
一切爆破作业应经安检员检查签字后才准进行爆破作业。
参加爆破作业的有关人员，应按国家和行业的有关规定进行考试和现场操作考核，合格者才能上岗。
3、爆破器材的试验和选用
承包人应根据本工程的实际使用条件和监理人批准的钻爆措施计划中规定的技术要求选用爆破材料，每批爆破材料使用前应进行材料性能试验，证明其符合技术要求时才能使用，试验报告应报送监理人。
4.控制爆破
（1）开挖使用岩石硝胺炸药电爆。
由于对开挖后基岩的完整性和开挖面的平整度要求较高，爆破拟采用预裂爆破技术和设计参数。
预裂爆破具体方法如下：
采用小药量爆破，炮眼孔距50cm，排距lm，梅花状布置，孔深1.0—1.5，起爆顺序从上至下进行。
爆前做控制性爆破试验，以取得合理的参数。
保证爆破后地表缝宽大于1cm，预裂面不平整度小于15cm，孔隙表层不产生严重的爆破作业裂隙。
（2）严格控制基础岩体保护层升挖，其垂直保护层的开挖要求进行。
（3）建筑物基础开挖前，钻孔施工应在监理人批准的场地范围内进行控制爆破试验，以选择合适的钻爆孔布置和线装药密度等参数。
控制爆破试验成果应报送监理人。
（4）若采用预留孔岩体保护层的开挖方法，其上部开挖的炮孔不得穿入保护层。
开挖保护层时，无论采用何种开挖爆破方法，钻孔均不得钻入建基面岩体。
（5）与预留面相邻的送动爆破孔，应严格控制其爆破参数，避免对保留岩体造成破坏，或使其间留下不应有的岩体而造成施工困难。
5、基础检查清理
各基础任何部位开挖完成后，按监理工程师指令，需要检查或测绘基础地质特征，在认为需清理的基础部位清除表面所有松动体,用高压水枪冲洗基础面,直至清理出干净的裸露基岩。
并按工程师的要求，进行补充开挖修理建基面。
6、注意事项
（1）施工时，应采取必要的措施确保人身及工地设施的安全，参加爆破的有关人员，应按照国家和行业的有关规定进行考试和现场操作考核，合格者持证上岗。
同时做好爆破器材的使用和监管，做到安全保管，安全使用。
（2）近建筑物10m以内的地段进行爆破时，应采取打防震孔或其他防震措施。
（3）在灌浆完毕地区及其附近进行爆破，如因特殊情况需要爆破时，必须经监理人的批准，方可进行少量浅孔火花爆破。
7、开挖渣料的利用和弃渣处理
（1）用做堆存可利用渣料的场地，应按照监理人的要求进行场地清理和必要的平整处理，渣料堆存应分层进行，并应保证能顺利取用这些渣料。
（2）开挖出的渣料，除安排直接运往使用地点的渣料外其余渣料均应按照合同要求分类堆放在指定的存、弃料场。
严禁可利用渣料与弃渣混杂装运和堆存。
堆存时还应该注意渣堆的边坡稳定和周围的排水工作。
四、沟槽回填
一）沟槽回填
1、为了保证回填土的质量，在现场办公区设土工试验室，以便随时掌握回填土的含水量及压实密实度。
2、回填土的含水量必须符合要求，当回填土的含水量过大时，根据天气、现场情况，采用晾晒或掺拌石灰粉的措施，以达到回填土的最佳含水量。
3、为了避免井室周围下沉的质量通病，在回填施工中应采用双填法进行施工，即井室周围必须与管道回填同时进行。
待回填施工完成后对井室周围进行2次台阶形开挖，然后用9%灰土重新进行回填。
4、管顶以上0.5m范围内用人工夯填，每层压实厚度不大于15cm。
管顶1.5m以上用推土机配合压路机进行回填。
具体施工操作应严格按操作规程进行。
5、回填土高度至路床以下15cm为止，待该施工段全部管线工程完成后，集中对该部分进行回填压实处理，以保证路基的整体性和稳定性。
6、回填前清除槽内杂物、排除积水。
7、沟槽两侧须同时回填，且两侧高差不得超过30㎝，管顶以上50㎝范围内应特别注意夯实设备的选用，以防止对管道结构造成损坏。
8、回填土每层虚铺厚度为20～25㎝。
9、回填土中不得有碎砖、石块。
10、分段回填时，相邻段的接茬应呈阶梯状，且不得漏夯。
11、每层回填完成后必须经质检员检查、试验员检验认可后方准进行下层回填工作。
二）施工质量和安全技术措施
1、质量技术措施
1）严格按照合同文件及经监理人的批准的施工组织设计、设计详图和技术规范进行施工。
2）所选填筑粒料的质量必须满足设计文件的技术要求。
3）回填前应做好场排水、设好样桩、备足砂砾料。
4）加强对回填坡面的测量工作，严格按设计详图进行控制。
5）对回填的粒料及时进行检查，发现不合格的地方立即予以纠正。
2、安全技术措施
1）合理安排回填方案，机械同时施工时，保持相应的安全距离。
2）密切观察土体的各项技术参数，发现异常情况，应立即采取有效措施进行控制，防止各种事故的发生。
3）对于开挖时出现的不稳定情况的地方，在回填时应制定详细的施工计划或依照监理人的指令进行。
第三节管网工程施工方案与技术措施
二、钢管敷设
一）钢管施工工艺流程
管道材料进场验收→测量定位→土方开挖→垫层施工→管道基坑摆放→对口调直→打压（通水冲洗）验收→检查井（或阀门井）施工→土方回填
二）管件制作
（1）弯头制作工艺流程：
钢管采购→钢管报验→划线下料→管节组对（停检点）→管节焊接→外观检测→无损检测→总体检验（停检点）→交付防腐
（1）熟悉施工图纸、施工方案的编制与审批、施工交底等技术准备工作。
（2）施工人员、机具、设备调遣及安装调试。
（3）工程材料的采购、运输、验收、存放。
（4）管段整体排版。
（1）、钢管到货卸车后进行先防腐。
（2）、二次拖动到安装现场（沟槽旁）。
（3）、进行点焊组对。
（4）、整体检验。
（6）、焊接：
a焊工资格：
从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工必须具备劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工合格证。
焊工在钢管上焊接的钢管种类、焊接方法和焊接位置应与焊工本人所取的专业证书一致；
b焊前准备：
焊前清理坡口内外侧20mm范围内油、锈等杂质。
c焊条、焊剂应置于通风、干燥和室温不低于5℃的专用库房内。
d焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干。
烘干后的焊材应放在保温筒内随用随取。
但在保温筒内的存处时间不超过4h，否则应重新烘焙，重复烘干次数不超过2次。
e焊接环境应符合相关标准的要求。
（7）、焊接工艺
a所有焊缝的焊接均在现场施焊，必要时须在现场搭设防风篷。
b钢管采用焊条弧焊。
焊接时先焊内侧焊缝，内侧焊缝焊完后从外侧进行碳弧气刨清要。
并用磨光机磨去渗碳层。
钢管每四节为一组进行整体组对，组对焊接采用焊条电弧焊。
焊条采用E43。
（8）、焊接检验
a所有焊缝应在焊后进行外观检查，焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、深度大于0.5mm的咬边、表面气孔、未焊满、焊瘤等缺陷，焊缝余高：
手工焊0-2.5mm，角焊缝的焊脚高度为相焊两者中较薄的厚度。
b外观检查合格后的焊缝应按图纸要求进行超声波无损检测。
无损检测人员应具有有关主管部门颁发的无损检测资格证书。
c无损检测应在焊后24h后进行，无损检测为超声波探伤，探伤比例为5%，如果探伤一次，不合格应加倍探伤。
（9）、焊缝返修
a焊内部或外部有缺陷时，应进行分析，找出原因，制订出相应的措施后方可进行返修。
b返修后的焊缝应按原要求进行复查。
4.2、钢管防腐的要求
4.2.1、钢结构层管道防腐层的质量,取决于钢结构表面的处理,防腐涂料的选用及合理施工：
4.2.1.1、为了防止钢结构的腐蚀,延长使用寿命,保证涂膜质量,应按要求进行涂料的涂装施工。
4.2.1.2在进行涂料涂装施工时,应按有关产品说明书规定进行表面处理和涂装作业,以保证防腐层的性能。
4.2.2、涂装要求：
4.2.2.1、对普通钢材以喷砂法除锈处理,除尽铁锈、氧化皮等杂物。
表面处理质量控制应达到GB8923《涂装前钢材表在锈蚀等级和除锈等级》标准规定的Sa2.5,表面粗糙度35～75um,喷砂后将灰尘除尽。
4.2.2.2、喷砂后的钢材就在4小时之前完成第一道的涂装。
4.2.2.3焊接部位,在焊接后的1小时内不能进行涂装。
涂料实际用量视施工单位的经验、施工水平、施工场所等条件由施工单位进行估算,大约为理论用量的1.2～1.5倍。
4.2.3、涂装环境条件：
4.2.4、防腐作业环境温度宜在15-35℃之间,相对湿度在70%以下。
4.2.5、环境空气必须清洁,无煤烟、灰尘和水汽；室外作业遇雨、降雾应停止施工。
4.2.6、涂料的调配：
4.2.7.1、首先核对涂料的种类、名称是否符合使用规定。
4.2.7.2、涂料开桶后要进行充分搅拌,使沉淀混合均匀。
4.2.7.3、双组份型涂料,必须根据说明书规定的配比,工程用量,允许的施工时间,在现场调配,用多少配多少。
4.2.8、管道防腐措施：
4.2.8.1、内防腐措施：
喷砂除锈达Sa2.5级后,喷涂无毒的无溶剂环氧饮水仓专用漆二道，每道干膜厚度200um，总厚度400um。
4.2.8.2、外壁防腐措施：
（1）、外包砼管段：
喷砂除锈达Sa1级后,涂刷含苛性钠的水泥浆二道。
（2）、回填管段：
喷涂厚浆环氧玻璃鳞片漆二道，每道干膜厚度300μm，总厚度600μm。
（3）、顶管管段：
喷砂除锈达Sa2.5级后,喷涂厚浆环氧玻璃鳞片漆三道，总厚度800m。
（4）、露天管段：
喷砂除锈达Sa2.5级后,喷涂环氧富锌底漆二道干膜厚60μm，快干型环氧云铁中间漆二道干膜厚100μm，再喷涂脂肪族聚氨酯面漆二道干膜厚150μm。
4.2.9、检验：
4.2.9.1、漆膜外观检验：
用肉眼检查漆膜表面状况，漆膜应无针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等现象。
4.2.9.2、漆膜的厚度控制：
用湿膜测厚仪测定湿膜厚度,每涂完一道应测定漆膜的厚度,涂装完毕后必须测定漆膜总厚度。
4.2.10、其它事项：
4.2.10.1、涂料应存施在通风、透气、防火处、远离火种。
4.2.10.2、使用各种涂料时应注意产品的保质期,过保质期应进行进行复检合格后,才能涂刷。
4.2.10.3、涂料施工结束时,就及时盖好漆桶，并使用相应的稀释剂。
二、钢管件安装
三、直埋钢球阀门安装
四、盲（堵）板安装
1、专人负责作业，盲板作业按流程图进行，注明堵盲板的部位和规格，并对作业统一编号，指定专人负责。
堵盲板前要注意检查设备及管道内的压力是否己降至安全值，残液是否己排净。
2、对堵盲板的作业人员，要进行安全教育，交待安全措施。
3、堵盲板时要采取必要的安全措施，防止发生高处坠落、中毒、着火等事故。
4、盲板要有一定的强度，符合技术要求，盲板应留有手柄，便于抽堵和检查。
5、加盲板的位置，应加在有物料来源的阀门后部法兰处，盲板两侧均应有垫片，并用螺栓把紧，以保持其严密性。
6、做好盲板的检查登记。
对抽堵的盲板应分别逐一登记，并对照盲板流程图进行检查确认，无误后挂上盲板标识牌，以防止错堵、漏堵或漏抽。
五、金属栅栏制安
1、金属栅栏施工前根据施工设计图纸要求测定出栅栏位置控制线及标高控制线，根据测设出的控制线确定立杆位置线。
2、金属栅栏制作与安装所使用材料的材质、规格、数量应符合设计要求。
3、安装预埋件的数量、规格、位置以及栅栏与预埋件的连接节点应符合设计要求。
4、金属栅栏制安施工过程中严格按照相关技术规范及施工设计图纸设计要求进行施工。
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