成渝路基地段CRTSI型双块式无砟轨道底座支承层施工方案1 精品.docx
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成渝路基地段CRTSI型双块式无砟轨道底座支承层施工方案1精品
目录
1编制依据、编制目的2
1.1编制依据2
1.2编制目的2
1.3编制范围2
2试验段施工总体方案及技术要求2
2.1工期目标及模型、材料配置2
2.2工程概况3
3人员、机械配置及配合比选定3
3.1主要施工管理人员配置3
3.2试验段主要施工机械配置4
3.3水硬性混合料配合比选定4
3.3材料标准4
4施工工艺流程5
4.1路基过渡段底座施工工艺流程图5
4.2路基过渡段底座施工工艺流程图6
5底座施工工艺6
5.1基床表层顶处理6
5.2测量放样6
5.3底座钢筋加工、绑扎6
5.4模板安装7
5.5混凝土拌制、运输7
5.6混凝土浇筑7
5.7质量控制与检测8
6支承层滑模摊铺施工工艺10
6.1准备工作10
6.2基础检测验收10
6.3设置引导线10
6.4混合料配置、运输、布料11
6.5施工缝（摊铺板块的起头和收尾）11
6.6摊铺作业11
6.7整修13
6.8切缝13
6.9养护14
6.10质量控制与检测14
7滑模摊铺班组人员的分工与安排14
8质量保证措施15
9安全保证措施16
9.1安全目标16
9.2建立安全保证体系16
9.3安全保证措施17
9.4特种作业人员管理17
9.5危险源辩识、评价及预防措施18
10环境保护措施19
10.1环境保护及水土保持管理体系20
10.2环境保护措施20
10.3水土保持措施21
CRTSI型双块式无砟轨道
路基过渡段底座、支承层施工方案
1编制依据、编制目的
1.1编制依据
1、《路基地段CRTSI型双块式无砟轨道结构设计图》成渝施轨（04）；
2、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）；
3、《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；
4、《客运专线高性能混凝土暂行技术标准》（科技基（2005）101号）；
5、《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；
6、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；
7、《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）;
8、成渝客专无砟轨道设计文件；
9、国家和铁道部相关方针政策、规范、验标及施工指南等。
1.2编制目的
明确路基地段CRTSI型双块式无砟轨道短路基及过渡段底座、路基支承层施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，总结施工经验，优化施工组织设计，指导和规范CRTSI型双块式无砟轨道后续施工。
通过试验段确定检验施工配合比及摊铺机摊铺速度、振捣频率及捣固深度等工艺参数。
1.3编制范围
本方案适用于成渝客运专线DK245+750～DK258+875段路基过渡段底座、支承层施工，结合现场施工情况选取DK256+860.8～DK257+063.3段路基作为试验段施工,全长202.5m,起点和终点各有31.2m底座，共计底座62.4m,支承层140.1m。
2试验段施工总体方案及技术要求
2.1工期目标及模型、材料配置
本试验段无砟轨道工程计划于2013年6月10日开工，2013年6月30日完工，总工期安排为20天。
试验段共202.5m。
过渡段底座模板由铁笼钢模厂加工单线定型模板1套，共计31.2m，按每5天施工一个循环进行推进,施工长度62.4m，长路基支承层配置混凝土摊铺机1台，摊铺长度140.1m。
主要材料：
底座C25混凝土152m3，Φ16钢筋12t，支撑层C15水硬性混凝土143m3。
2.2工程概况
2.2.1工程简介
新建铁路成渝线成都至重庆段CYSG-5标二分部DK245+750～DK258+875段，全线长13.125Km，其中路基5098.283m，占线路总长度的38.8%。
2.2.2技术要求
全段共10段路基，路基起终点至梁端31.2m（含端梁）范围设置钢筋混凝土底座，共设17段钢筋混凝土底座，采用C25混凝土施工,底座两侧设置10%排水坡。
中间部分设置支承层，支承层宽度为3400mm，厚度为300mm。
直线地段支承层两侧设置16%排水坡，轨道超高通过路基基床实现，路基支承层采用C15水硬性水泥混凝土施工，全段路基有一部分位于半径为10000m的左偏曲线上，属圆曲线地段，外轨超高值为95㎜。
3人员、机械配置及配合比选定
3.1主要施工管理人员配置
试验段施工人员配置表
序号
岗位
具体人员
主要工作内容
1
分管副经理
张瑞卿
综合协调、现场管理
2
技术负责人
胡亮
施工技术指导
3
主任领工员
陈勇
负责现场工作安排
4
测量人员
甘在志、唐益辉
测量放样
5
试验人员
肖剑
现场试验、取样
6
材料人员
王国建
材料采购、验收
7
机械操作手
17人
操作摊铺机、挖机、切缝机、自卸车等机械
8
模板工
8人
模板安装、拆卸、清洗
9
钢筋工
6人
现场钢筋加工、绑扎
10
混凝土工
6人
混凝土浇筑、养生
11
普工
18人
物资转运、边角整修、排水坡抹面等
3.2试验段主要施工机械配置
试验段主要施工机械配置表
序号
设备
单位
数量
备注
1
吊车
辆
1
25T
2
高马科混凝土摊铺机
台
1
3
小型挖掘机
台
1
4
混凝土切缝机
台
4
5
小型自卸汽车
辆
8
6
汽车泵
辆
1
混凝土浇筑
7
混凝土罐车
辆
3
依据运距调整
8
钢筋弯曲机
台
1
钢筋制作加工
9
平板运输车
辆
1
钢筋及设备运输
10
发电机
台
2
电力供给
11
电焊机
台
1
钢筋焊接、模板加固
12
洒水车
辆
1
养护水供给
3.3水硬性混合料配合比选定
试验部门根据材料情况及水硬性混凝土的技术要求，进行配合比设计，报请监理部门批准，试验段决定采用如下配合比进行支承层混合料的拌制。
水硬性混合料配合比数据表
名称
水泥
砂
5～10㎜碎石
10～20㎜碎石
粉煤灰
水
外加剂
配合比
1
7.45
1.97
8.58
0.43
1.38
0.17
立方用量（㎏）
112
834
240
961
48
155
1.9
3.3材料标准
水泥：
采用强度等级不低于42.5级的普通硅酸盐水泥，每500t为一批，不足500t也按一批计，每批抽样试验一次，水泥进场必须提供出厂合格证及编号。
粉煤灰：
同厂家同编号每200t为一批，不足200t也按一批计，每批抽样试验一次，水泥进场必须提供出厂合格证及编号。
细骨料：
细骨料进场后直接存储在混凝土拌和站骨料仓内，分已检仓和待检仓分别储存，连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3或600t为一批，不足上述数量也按一批计，每批抽样检验一次，其中有机物含量每3个月检验一次，含泥量和泥块含量不满足要求时应清除出场，不得使用。
粗骨料：
粗骨料采用5～10㎜、10～20㎜碎石二级配，进场后直接存储在混凝土拌和站骨料仓内，分已检仓和待检仓分别储存，连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3或600t为一批，不足上述数量也按一批计，每批抽样检验一次，其中有机物含量每3个月检验一次，含泥量和泥块含量不满足要求时采用拌和站内的洗石机进行清洗，重新检测合格后方可使用，如还不合格，应清除出场，不得使用。
减水剂：
同厂家、同编号、同出厂日期的减水剂每50t为一批，不足50t也按一批计，每批抽样检验一次，减水剂进场须提供出厂合格证及编号。
钢材：
采用HRB335钢筋，钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查，按批检查其直径、每延米质量并抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，检验数量为同牌号、同炉号、同规格的钢筋，每60t为一批。
不足60t也按一批计，每批抽检一次。
4施工工艺流程
4.1路基过渡段底座施工工艺流程图
路基过渡段底座施工工艺流程图
4.2路基过渡段底座施工工艺流程图
路基支承层滑模摊铺机施工工艺流程
5底座施工工艺
5.1基床表层顶处理
将路基表层松散级配碎石及杂物清扫干净，用水润湿表面并确保无积水。
5.2测量放样
根据原线路坐标及CPⅢ的布置，由测量人员按施工精度要求放出底座、支承层边线，每隔10m打上钢钎，并在钢钎上用红油漆标上顶面高程位置，再由施工员弹出墨线用来指导模板定位。
5.3底座钢筋加工、绑扎
钢筋在钢筋加工场内集中加工，各型号钢筋下料长度、弯曲半径、弯曲角度应严格按照技术人员的交底进行；
加工好的钢筋采用平板拖车运输，吊装过程中将钢筋放置于钢管焊接的吊装平台（6m长、60cm宽）内直接吊装，确保不弯曲。
运输至施工现场进行绑扎，底座内设置双层直径为16mm间距为250mm的HRB335钢筋网片。
5.4模板安装
根据放线位置进行底座模板的安设，保证模板支撑牢固，在浇筑砼时模板不变形，模板顶标高与设计值一致。
5.5混凝土拌制、运输
砼按配合比由二号拌和站集中拌制，采用砼运输车直接抵达浇筑现场。
5.6混凝土浇筑
准备工作：
混凝土浇筑前应彻底清理模板范围内的杂物，由技术员检查质检员确认模板的位置是否满足设计要求。
砼布料：
布料采用一端向另一端推进的方式，浇筑时下料口距离纵向模板顶面30cm高度，在浇筑断面范围内要保证能均匀布料。
砼振捣：
采用插入式振动棒（ZD50型）进行振捣，同一浇筑横断面3台振动棒，实行分区作业,其中底座板两侧各1人，各负责1.0m宽的振捣区域，中间1人负责1.2m宽的振捣区域，插入时快插慢拔，并边提边捣，以免在混凝土中留有空洞，振动移动间距40～50㎝,与模板保持5～10㎝的距离,混凝土浇筑后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振；振捣过程中，防止对钢筋和模板的撞击，并指定专人负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理，混凝土浇筑过程中，由试验员对每车混凝土进行坍落度、含气量及入模温度的检测，并作好记录。
施工过程中，试验员根据规范要求随机抽取标准养护试件和同条件养护试件，并按规定进行养护。
砼抹面：
混凝土振捣完成后,用2.5m长铝合金尺将混凝土刮平，最后用木抹抹平混凝土裸露面，1h后再用钢抹抹平压实，为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前进行第三次抹面压实，抹面时严禁洒水润面，以避免混凝土表面起皮。
砼养护：
在养护区间内的每孔梁的线路中间摆放1个塑料水桶用于养护水的储存，洒水车每天供给,保证塑料水桶内水量充足，水源采用当地饮用井水。
混凝土第三次抹面完成后，采取土工布覆盖人工用水瓢浇水，并在其上覆盖塑料薄膜保水的养护方式（塑料薄膜上对应每块底座板的两端及中间各开一个30cm的圆孔，确保养护水能渗透到土工布上），洒水次数根据天气情况定，确保混凝土表面土工布能保持充分潮湿状态。
拆除模板：
底座板模板应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。
（由试验员根据同条件养护试件抗压强度试验确定具体时间，并通知领工员决定是否可拆模）。
拆模顺序：
①拆除养护覆盖物；②采用活动扳手松开纵向与纵向模板、纵向与横向模板之间的连接螺栓；③用外力拉开模板，不能用撬棍从顶面撬动模板；④自制起吊设置吊拆除纵向模板放置在线路中间；⑤清除模板表面污物，涂新机油保护。
成品保护：
底座混凝土施工完成后，严禁重物碰撞、重型机械碾压，防止损坏混凝土棱角，并及时回填级配碎石。
5.7质量控制与检测
模板控制标准
①模板及支架应有足够的强度、刚度和稳定性，其材质量及结构应符合施工工艺要求；
②模板及支架安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆；模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷新机油。
浇筑混凝土前，模板内的积水和杂物应清理干净；混凝土入模前应对基床面喷水雾湿润；
③底座模板安装允许偏差应符合规定：
底座模板安装允许偏差及检验方法表
序号
检查项目
检验标准
检测方法
1
底座
顶面高程
±5mm
水准仪
宽度
±5mm
尺量
中线位置
2mm
全站仪
长度
±5mm
尺量
钢筋控制标准
①钢筋原材料性能指标、安装质量应符合相关规范要求；
②钢筋骨架的绑扎应稳固，缺扣、松口的数量不得超过绑扎扣数的5%；
③钢筋加工好后，半成品应分类存放，挂牌标识；运输和至施工地点，分类堆码在相应需用区域的线间；
④相邻纵向钢筋搭接接头位置应相错不小于1m，单面搭接焊接头大于长度16㎝，搭接率不大于50%，钢筋混凝土保护层不小于35mm。
⑤钢筋原材料外观质量、规格型号、加工安装允许偏差应符合规范要求；
钢筋加工及安装允许偏差表
序号
名称
允许偏差（㎜）
1
受力钢筋全长
±10
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
4
受力钢筋间距
±20
5
受力钢筋排距
±5
6
分布钢筋间距
±20
7
箍筋间距（绑扎骨架）
±10
8
弯起点（加工偏差20㎜包括在内）
30
9
保护层厚度
+10,0
混凝土及成品质量控制标准
①混凝土原材料检验、配合比设计、原材料的称量、拌制、浇筑施工和养护应符合相关规范要求；应根据施工进度、运量、运距及路况，选配混凝土运输用车型和数量；
②混凝土应由拌和站集中拌合，搅拌车运输，每车混凝土均作坍落度检查，并应满足要求；严格控制坍落度，每班测定不少于2次，当运输距离较远时，应在拌制和浇筑现场分别检查；混凝土的强度等级应符合设计规定，浇筑时，应留取强度检验试件及同条件养护试件；
③底座板混凝土一次连续浇筑完成，不得中断；浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳定情况，发现有松动、变形、移位时及时处理；
④混凝土浇筑后，应避免与流动水相接触，并在12h内覆盖土工膜和洒水养护，洒水次数应能保持混凝土处于润湿状态；
⑤底座外形尺寸偏差及检验数量应符合下表规定：
底座允许偏差及检验方法表
序号
检查项目
检验标准
检测方法
1
底座
顶面高程
±10mm
水准仪
宽度
±10mm
尺量
中线位置
3mm
全站仪
长度
±10mm
尺量
平整度
10mm/3m
3m尺
6支承层滑模摊铺施工工艺
6.1准备工作
技术准备：
滑模施工前，应做好人员培训、技术交底、材料、机具进场验收、方报批等准备工作。
通过试验室配制施工配合，根据经验确定摊铺机摊铺速度、振捣频率及捣固深度等工艺参数。
机械准备：
摊铺采用高马科指挥官三号混凝土摊铺机，其主要性能指标为：
主机部分的动力为200马力；履带行走速度为0-11米／分钟；摊铺模具配备有捣实板和10支超重负荷型、内置液压驱动马达的振捣棒，每支振捣棒振动频率独立可调，配备摊铺宽度达到3.4米的四履带摊铺机架和液压压力侧模板，以适应路基的水硬性支承层的摊铺，为配合施工另外配备大型自卸车8辆，洒水车1辆，小型挖掘机1台。
6.2基础检测验收
支承层施工前对基础进行验收，沿线路方向每隔10m测量1个断面，每个断面测量线路的左中右3个点，重点测量各断面的高程，测量完成后，行成验收记录，施工、临理方签字确认。
验收标准
表面平整度不大于15㎜/3m,高程误差±10㎜。
当路基面高程高于设计标高时，及时进行处理，降低路基面标高，直到验收合格。
6.3设置引导线
滑模摊铺机作业时，需要在机器左右两侧各设置一条引导线，支承层的标高以及方向由传感器通过引导线自动控制，引导线的桩间距为10m,曲线地段为5m，将引导线张紧后，再放入挂线杆的沟槽内。
引导线的张力要求在1KN左右，为保证引导线的拉力，采用紧线器完成。
安装完成后的引导线标高误差在±3㎜间，中线位置误差在3㎜内，引导线设定好后，在摊铺作业前应检查引导线是否被干拢，是否有滑落、松动现象，确保引导线的精确度，在摊铺作业过程中，必须保证引导线不受杂物、线结及
周围工作人员的干拢。
6.4混合料配置、运输、布料
混合料由2中拌站按配合比进行拌制，利用小型自卸汽车运输，每次运输前将自卸车清洗干净，利用小型自卸车向滑模摊铺机直接喂料，也可将小型自卸车内的混合料倾倒在基床表面，利用挖掘机配合布料。
运输车进入支承层浇筑现场时，应采取措施清除粘附在轮胎上的泥土等污染物。
运输至浇筑地的拌和料卸料时，运输车辆应慢速行车卸料，避免集中卸料而使拌和料堆积离析。
运输至浇筑地的拌和料卸料时，自由倾落高度不得大于1m，防止拌和料有害离析。
混合料的生产要点：
水硬性混和料由拌和站集中生产，搅拌前严格测定骨料的含水率，按测定结果及时调整施工配合比，同时严格原材料的计量精度；
在拌制过程中，不得使用表面沾染尘土和局部暴晒的骨料；
外形检查：
水硬性混合料应均匀、色泽一致，有生料、成团现象的非均匀拌和物严禁用于施工；
支承层拌合物宜采用自卸汽车运输，每次使用前应将自卸车清理干净，长距离运输时应采取覆盖措施；
水硬性支承层混凝土配合比必须经过批复后方可进行混凝土摊铺施工。
6.5施工缝（摊铺板块的起头和收尾）
（1）板块的起头：
新起头的板块摊铺时，采取安装起头板的开头方法，就是制作一块比混凝土板块截面小约15mm的槽钢，使得摊铺模板能够顺利通过。
起头板应有足够的强度来支持混凝土的推力，以及在适合的位置切割好传力杆安装孔。
摊铺时，一旦模具内填充足够的砼，即可开启振动棒启动机器向前摊。
（2）连接端头板开始摊铺：
指的是从已经滑模施工好的板块端头开始摊铺。
由于已摊铺好的板块端头即是起头板，而摊铺机的模具又无法后退回到端头板块里去，在这种情况下就需要安装侧向模板来修整起头板部分。
6.6摊铺作业
采用基准线法校准滑模摊铺机挤压板高度和侧模前进方向，调整水平传感器立柱高度和滑模摊铺机机架前后左右的水平度，令滑模摊铺机自动行走，再返回校核1～遍，正确无误后，方可开始摊铺，摊铺前对基床面进行洒水湿润，但不得积水。
①首次摊铺前，应对摊铺机位置、几何参数和机架水平度进行调整，然后空机挂线行走5～10m，经多次确认无误后方可开始摊铺。
②摊铺5m后，检测摊铺出的支承层标高、厚度、中线、横坡度指标，合格后方可继续施工。
③滑模摊铺机应匀速连续摊铺，不得随意停机或改变摊铺速度。
摊铺速度可根据供料情况、混凝土性能和施工地段确定，一般控制在1.5～1.8m/min。
供料不充分、混凝土坍落度偏小、捣固性能不良和曲线地段可适当降低摊铺速度。
综合考虑摊铺进度为1m/min，每天按10h工作时间计算，每天可摊铺600米（单线）。
混凝土每米用量（单线）为1.02m3，则每天需要材料1.02m3/m×600m/10h=612m3/10h=61.2m3/h。
④滑模摊铺时，采用双夯捣固机构，频率宜高不宜低，不得出现漏振、过振现象。
⑤施工中禁止停机剧烈调整高程、中线及横坡等。
图1摊铺机施工支承层
混凝土配合比：
每车混凝土的坍落度的一致性至关重要,混凝土的坍落度是设置设备功能和参数的基础，如果坍落度有变化，那么就必须调整设备，从而降低了机械摊铺速度。
所以，含水量控制越好，调整次数越少，成型结构的质量就越高。
⑦在摊铺过程中的施工缝位置最好与道床板的伸缩缝重合；摊铺过程中，对支承层的质量检查内容包括：
观察支承层是否发生离析，同时检查支承层表面标高位置，在两基线准线间拉弦线，用钢尺量测到支承层面的距离。
6.7整修
滑模施工后，在初凝前完成对支承层项面两侧30㎝范围和侧边散水面按照16%坡度采用砂浆进行人工抹面，并保证表面光洁度。
同时对表面及边角有缺陷的部分应进行修补处理。
为了保证散水面与拉毛区域边坡点线型顺直，修整要求采用3米靠尺进行配合施工。
图2支承层整修
6.8切缝
支承层摊铺前根据区间路基长度统一排列道床板断缝位置，再根据道床板板缝情况标示出支承层切缝位置，切缝点位由测量组测定，弹出墨线，切缝间距不大于5.2m,误差不超过5㎜,支承层完成后，12小时内应进行切缝施工，释放表面应力。
切缝深度不得小于105毫米，宽度控制在5mm以内，切缝过程中将残留在内的泥浆等残渣用高压水冲洗干净。
图3切割假缝
每个切缝需约15分钟，600m/5.2m=115，每天需设置切缝115道缝，按每天工作10h计算，需要3个小组。
每个小组配两个工人，一把圆锯，并配备墨斗、刷子、钢尺等工具。
6.9养护
支承层铺设后，及时采用土工布覆盖洒水养护，土工布四周压紧，洒水量保证支承层表面始终处于湿润状态，在养护期间按期进行洒水，养护时间不少于7天。
6.10质量控制与检测
摊铺过程中滑模摊铺机停机待料时间超过当时气温下砼初凝时间的4/5时，应将摊铺机及时开出摊铺工作面，并做施工缝；
现场试验员检测每车砼的坍落度、含气量等指标，记录砼入模温度，制作标准养护和同条件养护试件；
水硬性混合料的相对密实度不应小于98%，施工单位每500米检测一次，监理单位按施工单位检验数量的10%进行见证检验，但至少一次；
支承层28天单个芯样抗压强度不应小于6MPa，28天单组芯样抗压强度不小于8MPa，28天芯样抗压强度平均值大于10MPa，施工单位每500米检验一次，监理单位按施工单位检验数量的10%进行见证检验，但至少一次；
路基地段支承层外形尺寸允许偏差及检验方法见下表；
路基地段地支承层外形尺寸允许偏差及检验方法表
序号
检验项目
允许偏差（㎜）
检验方法
1
厚度
±20
尺量
2
宽度
0,+15
尺量
3
顶面高程
+5,-15
尺量
4
表面平整度
7㎜/4m
4m靠尺
5
中线位置
10
全站仪
7滑模摊铺班组人员的分工与安排
1、设备操作员（2名）。
由两名经培训的机手操作摊铺机，这不包括现场经理或管理人员。
负责摊铺和摊铺设置维护保养。
2、混凝土卸料控制员（兼职）。
负责确保送来的混凝土的质量是可接受的，同时还要保证摊铺机前的混凝土均匀分布并且一致性要好。
这个人往往由第二名设备操作员担任。
他必须时刻关注送来的混凝土的坍落度及含气量并与机手随时保持沟通。
3、摊铺管理员（1名）。
要负责全面的摊铺作业管理，在摊铺作业过程中在各处持续走动，随时检查所做的工程的质量。
监督坍落度测试及含气量测试，并与操作员及卸料控制员随时沟通。
4、左侧的边角修整工（3名）。
负责监控并修整混凝土板左侧的边角,排水坡的修整成型及排水坡抹面。
5、右侧的边角修整工（3名）。
负责监控并修整混凝土板右侧的边角,排水坡的修整成型及排水坡抹面。
6、面层修整工（1名）。
职责是用直尺工具和手持修整工具持续检查摊铺成型的结构物面层的平滑度。
他要负责与操作员及现场经理联系，报告混凝土的情况并通知操作员进行必要的调整。
7、养生工（2名）。
负责覆盖养护成型水硬性支承层。
8、切缝工（6名）。
负责在支承层硬化后弹线切缝。
9、另外应配备测工5名、运输车辆司机8名，洒水车司机1名，挖掘机
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