基于plc的锅炉控制系统设计 精品.docx

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摘要

摘要也称内容提要，概括研究题目的主要内容、特点，文字要精练。

中文摘要一般不少于400字，外文摘要的内容应与中文摘要相对应。

关键词：

关键词1；关键词2；关键词3；关键词4

锅炉是工业生产中的重要动力设备之一，它的主要作用是在工业生产过程中作为热源和动力源，例如为蒸馏、化学反应、干燥蒸发等提供热能，为风机、压缩机、泵类提供动力。

随着工业的不断发展、规模不断扩大，生产过程不断的改革和强化，作为生产动力源的锅炉，也随着这些发展的需要而发展与改革，例如大容量多参数、高效率方向发展，以及从节能出发进行各种设备的改革。

同时，为了保证安全、稳定生产和节能，对锅炉的自动控制就成为非常不要。

循环流化床（CFB）锅炉由于其高效低污染、煤种适应性好、调负荷能力强、造价相对便宜、技术相对容易掌握等特点，已成为目前最为实际的煤清洁燃烧技术之一，得到了较快的发展。

国内外应用实践表明，与常规煤粉锅炉相比，采用这种技术可使燃煤电站锅炉排烟中S02和N0x等有害气体含量减少80％一90％左右，可有效减轻燃煤发电对于大气环境的污染，将对我国国民经济的发展和生态环境的保护均起到积极的作用

可编程序控制器（Programmablelogiccontoroller）简称PLC,是以微处理器为核心,用于工业控制的计算机,由于PLC广泛采用微机技术,使得PLC不仅具有逻辑控制功能,而且还具有了运算、数据处理和数据传送等功能。

目前城市供暖的锅炉在启停和运行的过程中都需要精确的实时控制，大多数锅炉系统的控制还采用继电器逻辑控制。

这类系统自动化程序很低,大部分操作还是由手动来完成,只能处理一些开关量问题,无法处理系统的模拟量,即使控制一些开关量,其电气线路复杂,可靠性不高,不便维护,实际锅炉系统控制中每台炉就需要一套继电器控制系统,而采用西门子S7－200系列可编程控制器设计的控制系统实现了循环流化床汽锅炉的自动控制，并实现了整个系统的优化控制。

Abstract

FudanUniversity,originallycalledFudanPublicSchool,itwasfoundedin1905inShanghai,nowisoneoftheleadinguniversitiesinChinawithalonghistoryandaninternationalreputationforacademicexcellence.Fudan,whichliterallymeansinChinese,"anewmorning,"wasnamedafteraquotefromtheConfucianclassic,ShangShu,whichwascompiledabouttwothousandyearsago.Thequotationreads:

"Brilliantarethesunlightandthemoonlight,Againthemorninggloryafteranight."Asafamousaphorism,thisquotationmeansthemakingofunremitting.

Keywords：

word1；word2；word3；word4

第1章绪论

锅炉燃烧自动控制系统设计的意义及内容

第2章TC

锅炉是国民经济中重要的供热设备。

电力，机械，冶金，化工，纺织，造纸，食品等工业和民用采暖都需要锅炉供给大量的蒸汽。

各种工业的生产性质与规模不同，工业和民用采暖的规模大小也不一样，因此所需的锅炉容量，蒸汽参数，结构，性能方面也不相同。

锅炉是供热之源，锅炉机器设备的任务在于安全，可靠，有效地把燃料的化学能转化成热能，进而将热能传递给水，以生产热水和蒸汽。

通常，我们把用于动力，发电方面的锅炉称之为动力锅炉，把用于工业及采暖方面的锅炉成为供热锅炉，又称工业锅炉。

为了提高热及效率，动力锅炉向着高压，高温和大容量方向发展。

而供热锅炉，除了生产工艺有特殊要求外，所生产的热水均不需要锅高温的压力和温度，容量也无需很大。

随着生产的发展，锅炉设备日益广泛的用于工业的各个部门，成为发展国民经济的重要热工设备之一。

从量大，面广这一角度来说，除电力以外的各行业中，主要运行的始终是小型低压锅炉。

在我国社会主义现代化的建设中能源的增长大大落后于生产的增长。

在国民经济日趋进步的今天，国家要求工农业每年总产值翻两番，但能源只能翻一番，这就要求通过节能措施，以提高能源的有效利用，有效的弥补能源供应方面的缺口，这是一迫切的任务。

显然，面对量大，面广的供热锅炉，如何挖掘潜力，提高它的热效率，有着极为重要的实际意义。

此外，是锅炉能因地制宜的有效地燃用地方燃料，并为满足环境保护的要求而努力解决烟尘污染问题，以提高操作管理水平，减轻劳动强度，保证锅炉额定输出及运行效率，安全可靠的供热等课题，所以我们需要研制锅炉燃烧自动控制系统，设计出一整套比较合理的锅炉运行设备。

通过加热炉热效率控制系统的调节，使燃料流量与空气流量调节回路参照各自对应的实测流量，在允许范围内变化，达到动态时，能维持燃料流量与空气流量恰当的关系，从而提高燃烧效率、节省燃料、起到节能、环保作用。

我国循环流化床锅炉的发展现状

循环流化床锅炉是近十几年发展起来的一项高效、低污染清洁燃烧技术。

因其具有燃烧效率高、煤种适应性广、烟气中有害气体排放浓度低、负荷调节范围大、灰渣可综合利用等优点，在当今日益严峻的能源紧缺和环境保护要求下，在国内外得到了迅速的发展，并已商品化，正在向大型化发展。

我国是产煤大国，也是用煤大国，一次能源结构中，煤炭占70％左右，优中质煤、劣质煤均丰富。

全国煤产量的25％是含硫量超过2％的高硫煤。

优质煤集中在华北、西北，劣质煤多分布在中南、西南地区。

目前积存下来的煤矸石达14亿吨，并以每年6千到7千万吨的数量增加。

与此同时，因煤燃烧每年有87％的SO2和67％NOX排入大气，造成严重的环境污染。

因此发展高效、低污染的清洁燃烧技术是当今社会持续发展的必然要求。

关于锅炉自动控制系统的发展趋势

八十年代初从美国成套引进大容量电站锅炉控制设备之前，我国的电站控制水平是非常低的，控制设备基本上是以DDZ-Ⅰ、DDZ-Ⅱ和DDZ-Ⅲ型等电动单元组合式仪表及继电器实现的保护逻辑为主。

由于生产技术、管理水平，特别是材料、电子元件和工艺上的落后，使得这些电站用仪表可靠性不高，加之品种不全，仪表生产厂只管配套不管用，不介入电站控制系统的设计，使得我国当时的自动化仪表行业无论在管理上还是在技术水平上都适应不了大机组安全可靠运行的要求。

八十年代初，作为国家十二项重大建设工程项目之一的300MW、600MW火电站项目开始启动，要求其控制系统由具有监控计算功能的计算机和能根据电网负荷调峰的协调控制系统组成，它的综合技术水平应相当于当时美国同类型电厂的实际装备水平。

其技术性能指标和复杂程度大大超越了国内当时的水平。

在当时的国务院重大办的领导下，在中央领导同志的直接关怀下，参加单位本着学习、引进、消化、吸收，最终实现国产化的原则开始了各方面工作。

随着我国从当时的美国燃烧工程（CE）公司引进亚临界控制循环锅炉制造技术，我们也从美国的几家公司引进了这种锅炉的自动控制设备，其中既包括控制策略（软件），也包括硬件。

引进技术的第一套300MW、600MW锅炉控制系统分别配套在山东石横发电厂和安徽淮南平圩发电厂的１＃机组上。

其中与锅炉紧密相关的控制系统有机炉协调控制系统（CCS），炉膛安全监控系统（FSSS），吹灰程控，炉膛火焰TV和汽包水位TV等。

在硬件方面，CCS选用的是美国FOXBORO公司的SPEC-200组件式仪表，FSSS选用的是美国CE公司的双列直插式CMOS集成电路构成的逻辑组件，吹灰控选用了美国CV公司的以INTEL8085单板机为中心的控制系统，炉膛火焰和汽包水位TV都是美国DIAMOND公司的产品。

这些设备在当时还是比较先进的，系统应用软件的设计理念至今仍在指导我们的实践。

近二十年来，电子技术有了突飞猛进的发展，分散型控制系统（DCS）以它强大的技术优势和良好的性能价格比正在逐渐垄断大型过程控制系统的市场。

DCS具有高可靠性、快速性、实时性和大容量的存储能力等特点，它的控制功能分散、显示操作集中、它有高速通信系统、软件可以生成，具有冗余度和自诊断功能。

在国外，美国、日本以及欧洲一些国家的几十个仪表或计算机公司在生产DCS，并已成功地应用在包括电力行业在内的工业生产的各个领域。

在国内，一些仪表公司和研究单位早已开始引进或代销DCS，并逐步形成合资经营、合资生产，以便向国内供货。

从近年来建设的一些大型火电厂项目来看，DCS大有集CCS、FSSS、数据采集和处理系统（DAS）、辅机程序控制系统（SCS）和汽轮机数字电液控制系统（DEH）五大控制系统于一身的趋势。

系统的经济可行性

目前单PLC的广泛应用及其产生的效益令人瞩目，它以其高性价比且应用领域广等诸多优点成为控制系统中采用最多的控制器，该系统正是采用PLC进行控制，另外，该系统在中所用到的变送器都是锅炉控制系统中常用的器件，便宜且可靠性能好。

因此，该系统具有结构简单、成本低，可靠性高等特点。

本套系统相对比其他控制系统来说，本系统的性价比远远高出市面上其它的控制系统。

本系统利用变频器实现鼓、引风机变频调速，避免看火工调节风门挡板以满足风量要求，节约了电能，降低看火工的劳动强度；利用PLC实现了远程控制变频器的频率给定，避免远距离使用电位器易受干扰的缺点，同时数字显示变频器的输出频率。

变频器实现电动机的软启动，避免接触器直接通断电动机运行电流，有效地减少接触器触头烧损等故障，同时实现变频器故障时的频/工自动切换，大大在地提高了设备运行的可靠性，取得较好的效果

第3章

系统设计的方案论证

循环流化床锅炉的结构与原理

2.1.1循环流化床的原理

图2.1循环流化床工艺流程图

粒子经与气体或液体接触而转变为类似流体状态的过程，称为流化过程。

流化过程用于燃料燃烧，即为流化燃烧，其炉子称为流化床锅炉。

循环流化床锅炉是在鼓泡流化床锅炉技术的基础上发展起来的新炉型，它与鼓泡床锅炉的最大区别在于炉内流化风速较高（一般为4～8m/s），在炉膛出口加装了气固物料分离器。

被烟气携带排出炉膛的细小固体颗粒，经分离器分离后，再送回炉内循环燃烧。

循环流化床锅炉可分为两个部分：

第一部分由炉膛（快速流化床）、气固物料分离器、固体物料再循环设备和外置热交换器（有些循环流化床锅炉没有该设备）等组成，上述部件形成了一个固体物料循环回路。

第二部分为对流烟道，布置有过热器、再热器、省煤器和空气预热器等，与其它常规锅炉相近。

循环流化床锅炉燃烧所需的一次风和二次风分别从炉膛的底部和侧墙送入，燃料的燃烧主要在炉膛中完成，炉膛四周布置有水冷壁用于吸收燃烧所产生的部分热量。

由气流带出炉膛的固体物料在气固分离装置中被收集并通过返料装置送回炉膛。

燃烧系统的流程：

原煤破碎，筛选后送煤斗，经计量式给煤机进入燃料室底，炉底来的一次风混合成，固流化燃烧。

二次风从燃烧室中下部补入，以提供进一步燃尽所需的空气。

石灰石粉经加料装置加入燃烧室主燃烧区，在料床温度为850℃~950℃的较佳脱硫温度下与硫反应，生成比较稳定的硫化钙，除去煤中的硫，大大减少烟气中SO2的排放量。

燃烧室出口装有4组高温分离器，用于分离烟气与未燃尽的粗颗粒。

分离出的颗粒经锥阀，根据控制床温，再热气温主参数的情况，调节直接返回锅炉的循环料量和经过加热器返回锅炉料量的比例。

调节装有中温过热器的回料锥形阀，用于调节锅炉料床温度。

尾部烟道布置有末级过热器，低温再热器，省煤器和空气预热器，吸收烟气余热。

烟气经除尘器，由吸风机送入烟囱后，排入大气。

燃烧产生的灰渣，通过冷渣器冷却后排出。

同时通过调节灰渣的排放量，来控制锅炉料床的高度，满足运行的安全，经济性要求。

3.1.2循环流化床锅炉的基本技术特点

（1）低温的动力控制燃烧 

循环流化床燃烧是一种在炉内使高速运动的烟气与其所携带的湍流扰动极强的固体颗粒密切接触，并具有大量颗粒返混的流态化燃烧反应过程；同时，在炉外将绝大部分高温的固体颗粒捕集，并将它们送回炉内再次参与燃烧过程,反复循环地组织燃烧。

显然，燃料在炉膛内燃烧的时间延长了。

在这种燃烧方式下，炉内温度水平因受脱硫最佳温度限制，一般850℃左右。

这样的温度远低于普通煤粉炉中的温度水平，并低于一般煤的灰熔点，这就免去了灰熔化带来的种种烦恼。

这种“低温燃烧”方式好处甚多，炉内结渣及碱金属析出均比煤粉炉中要改善很多，对灰特性的敏感性减低，也无须很大空间去使高温灰冷却下来，氮氧化物生成量低，可于炉内组织廉价而高效的脱硫工艺。

从燃烧反应动力学角度看，循环流化床锅炉内的燃烧反应控制在动力燃烧区（或过渡区）内。

由于循环流化床锅炉内相对来说温度不高，并有大量固体颗粒的强烈混合，这种情况下的燃烧速率主要取决于化学反应速率，也就是决定于温度水平，而物理因素不再是控制燃烧速率的主导因素。

循环流化床锅炉内燃料的燃尽度很高，通常，性能良好的循环流化床锅炉燃烧效率可达95～99％以上。

（2）高速度、高浓度、高通量的固体物料流态化循环过程 

从图2.2中可看出，循环流化床锅炉内的固体物料（包括燃料、残炭、灰、脱硫剂和惰性床料等）经历了由炉膛、分离器和返料装置所组成的外循环。

同时在炉膛内部因壁面效应还存在着内循环，因此循环流化床锅炉内的物料参与了外循环和内循环两种循环运动。

整个燃烧过程以及脱硫过程都是在这两种形式的循环运行的动态过程中逐步完成的。

图2.2固体物料流态化循环过

（3）高强度的热量、质量和动量传递过程 

　　在循环流化床锅炉中，大量的固体物料在强烈湍流下通过炉膛，通过人为操作可改变物料循环量，并可改变炉内物料的分布规律，以适应不同的燃烧工况。

在这种组织方式下，炉内的热量、质量和动量传递过程是十分强烈的，这就使整个炉膛高度的温度分布均匀。

3.2.3循环流化床锅炉的优点

（1）燃料适应性广 

这是循环流化床锅炉的主要优点之一。

在循环流化床锅炉中按重量计，燃料仅占床料的1～3％，其余是不可燃的固体颗粒，如脱硫剂、灰渣等。

因此，加到床中的新鲜煤颗粒被相当于一个“大蓄热池”的灼热灰渣颗粒所包围。

由于床内混合剧烈，这些灼热的灰渣颗粒实际上起到了无穷的“理想拱”的作用，把煤料加热到着火温度而开始燃烧。

在这个加热过程中，所吸收的热量只占床层总热容量的千分之几，因而对床层温度影响很小，而煤颗粒的燃烧，又释放出热量，从而能使床层保持一定的温度水平，这也是流化床一般着火没有困难，并且煤种适应性很广的原因所在。

（2）燃烧效率高 

循环流化床锅炉的燃烧效率要比鼓泡流化床锅炉高，通常在95～99％范围内，可与煤粉锅炉相媲美。

循环流化床锅炉燃烧效率高是因为有下述特点：

气固混合良好；燃烧速率高，其次是飞灰的再循环燃烧。

（3）高效脱硫 

由于飞灰的循环燃烧过程，床料中未发生脱硫反应而被吹出燃烧室的石灰石、石灰能送回至床内再利用；另外，已发生脱硫反应部分，生成了硫酸钙的大粒子，在循环燃烧过程中发生碰撞破裂，使新的氧化钙粒子表面又暴露于硫化反应的气氛中。

这样循环流化床燃烧与鼓泡流化床燃烧相比脱硫性能大大改善。

当钙硫比为1.5～2.0时，脱硫率可达85～90％。

而鼓泡流化床锅炉，脱硫效率要达到85～90％ ，钙硫比要达到3～4，钙的消耗量大一倍。

与煤粉燃烧锅炉相比，不需采用尾部脱硫脱硝装置，投资和运行费用都大为降低。

　　（4）氮氧化物（NOX）排放低 

氮氧化物排放低是循环流化床锅炉另一个非常吸引人的特点。

运行经验表明，循环流化床锅炉的NOX排放范围为50～150ppm或40～120mg/MJ。

循环流化床锅炉NOX排放低是由于以下两个原因：

一是低温燃烧，此时空气中的氮一般不会生成NOX ；二是分段燃烧，抑制燃料中的氮转化为NOX ，并使部分已生成的NOX得到还原。

（5）燃烧强度高，炉膛截面积小 

炉膛单位截面积的热负荷高是循环流化床锅炉的另一主要优点。

其截面热负荷约为3.5～4.5MW/m2，接近或高于煤粉炉。

同样热负荷下鼓泡流化床锅炉需要的炉膛截面积要比循环流化床锅炉大2～3倍。

（6）负荷调节范围大，负荷调节快 

当负荷变化时，只需调节给煤量、空气量和物料循环量，不 必像鼓泡流化床锅炉那样采用分床压火技术。

也不象煤粉锅炉那样，低负荷时要用油助燃，维持稳定燃烧。

一般而言，循环流化床锅炉的负荷调节比可达（3～4）：

1。

负荷调节速率也很快，一般可达每分钟4％。

（7）易于实现灰渣综合利用 

循环流化床燃烧过程属于低温燃烧，同时炉内优良的燃尽条件使得锅炉的灰渣含炭量低（含炭量小于1％），属于低温烧透，易于实现灰渣的综合利用，如作为水泥掺和料或做建筑材料。

同时低温烧透也有利于灰渣中稀有金属的提取。

　　（8）床内不布置埋管受热面 

循环流化床锅炉的床内不布置埋管受热面，因而不存在鼓泡流化床锅炉的埋管受热面易磨损的问题。

此外，由于床内没有埋管受热面，启动、停炉、结焦处理时间短，可以长时间压火等。

（9）燃料预处理系统简单 

循环流化床锅炉的给煤粒度一般小于13mm，因此与煤粉锅炉相比，燃料的制备破碎系统大为简化。

（10）给煤点少 

循环流化床锅炉的炉膛截面积小，同时良好的混合和燃烧区域的扩展使所需的给煤点数大大减少。

既有利于燃烧，也简化了给煤系统。

2.2系统整体方案的确定

锅炉燃烧控制系统是一个复杂的控制过程，在实际生产中既可以采用单片机实现自动控制，也可以采用PLC实现自动控制。

方案一：

采用单片机进行控制。

日前，单片机主要有8位、16位、32位单片机。

单片机是以工业测控对象、环境、接口特点出发向着增强控制功能，提高工业环境下的可靠性方向发展。

它的特点如下：

种类多型号全、低功耗、提供C51程序开发环境等。

近年来，单片机的使用寿命在延长，运行速度也在加快，噪声在降低，可靠性技术在加强。

如采用单片机进行控制，可采用AT89S51作为CPU，还需要进行外围电路的设计，但外围电路设计复杂，不易实现；采用单片机的最大弊端是难以保证其可靠性，给整个系统的正常运行带来隐患。

方案二：

采用PLC进行控制。

PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。

它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。

PLC及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。

在工业生产过程当中，有许多连续变化的量，如温度、压力、流量、液位和速度等都是模拟量。

为了使可编程控制器处理模拟量，必须实现模拟量和数字量之间的A/D转换及D/A转换。

PLC厂家都生产配套的A/D和D/A转换模块，使可编程控制器用于模拟量控制。

PLC有以下功能特点：

可靠性高，抗干扰能力强；配套齐全，功能完善，适用性强；系统的设计、建造工作量小，维护方便，容易改造；5体积小，重量轻，能耗低等。

通过比较，此系统采用PLC进行控制。

PLC的种类繁多，但其组成结构和工作原理基本相同。

用PLC实施控制，其实质是按一定算法进行输入/输出变换，并将这个变换给以物理实现，应用于工业现场。

PLC专为工业现场应用而设计，采用了典型的计算机结构，它主要是由CPU、电源、存储器和专门设计的输入/输出接口电路等组成。

传统风机的电动机是全速运行，即不论生产工艺的需求量大小，该风机都提供给固定数值的风量，而生产工艺要求对炉膛压力、风速、风量及温度等指标进行控制和调节时，采用的方法是利用调节风门的大小来调节风量，这就使得能量在风门节流中消耗很大。

风量愈小，能量浪费愈大。

并且，由于风机长期在额定转速的状态下运行，电动机组轴承容易损坏，维修量和维修费用较大。

在本设计中采用变频调速实现风量调节。

使用变频调速风机的优点:

实现风机的平滑轮起动、停止,降低起动电流,减少机械冲击给设备带来的影响,提高设备运行的可靠性、稳定性、安全性，对局部电网减少了冲击,保证电力供应的安全性；根据工艺要求的风量，通过检测元件、调节器和变频器,闭环控制风机频率，实现无级调速，极大地满足工艺，提高产品质量；不再使用风门、旁通等调节设备，使风机工作在最佳工作点上，使风机效率达到理想状态；变速运行下的风机不仅降低了噪音，,同时减少了机械磨损，延长了电机和风机的使用寿命，降低了维修成本和时间；特别值得一提的是节能效果显著。

系统功能

锅炉是发电过程中必不可少的重要动力设备，它所产生的高压蒸汽既可以驱动透瓶，又可以作为精馏、干燥、反应、加热等过程的热源。

随着工业生产规模的不断增大，作为动力和热源的锅炉，也向着大容量、高参数、高效率的方向发展。

锅炉燃烧控制系统又包含了很多小的子系统。

锅炉控制系统可以分为汽包水位控制系统和燃烧控制系统。

其中燃烧控制系统在电厂锅炉中是最主要的控制系统。

燃烧控制系统又包括:

蒸汽压力控制系统、炉膛负压控制系统和经济燃烧控制系统。

维持汽包水位、蒸汽压力和炉膛负压在规定的范围内，各个子控制系统分别通过不同的测量、控制手段来保证经济燃烧和安全燃烧。

其中燃烧控制是保证经济燃烧和安全燃烧的一大关键问题，在锅炉燃烧系统中，希望燃料与空气成一定的比例，然而燃料的使用量取决于蒸汽量（负荷）的需要，通常用蒸汽的压力来反映。

当蒸汽要求的量增加时，即使蒸汽的提取量增加时，蒸汽的压力降低，燃料要增加，为了保证燃料的完全燃烧，应先加大空气量，后加大燃料量。

反之在降低时，应先降低燃料量后减少空气量，以保证空气的完全燃烧。

燃烧控制系统需要具有的功能：

1.维持过热器出口气压恒定；炉膛压力为某一定值；

通过炉膛上的负压变送器将炉膛压力标准电信号送入引风变频器PID 控制器的反馈通道,经处理后与设定炉膛负压力比较,经过PID 控制器产生运算信号,此信号控制引风变频器调节电机转速,使炉内负压稳定在设定值,从而达到自动跟踪鼓风保持炉膛负压恒定目的。

引风电机速度随着炉膛负压值的变化而变化。

即保证锅炉燃烧部分的自动运行。

由于传统锅炉为非节能型燃烧方式，控制风量靠人工操作风道挡板，蒸汽压力单靠人工控制燃烧不好。

因此电机全速运转产生的风量不能全部使用，采用挡板截流造成约30%的电能损耗。

使用变频器可根据生产需求任意调整电机速度，使输出风量可以调节，提高生产工效并且节能降耗。

2.实现送风量与燃料量成一定比例；

对抛煤机倒转链条炉来说，燃烧自动控制包括控制主蒸汽压力和最佳的燃烧工况。

通常根据主蒸汽压力的变化控制给煤量并控制炉排转速来控制煤在炉膛中的燃烧时间，当给煤量变化时，要相应地改变一次风和二次风，使不完全燃烧损失和排烟损失之和为最小，即锅炉燃烧效率为最高。

氧化镐可用来测量烟气中含氧量。

可由含氧量来判断燃烧工况是否处于最佳状态。

另一种方法为根据该炉实际燃烧的情况，找出煤量和风量在不同负荷下的关系曲线，把它存在计算机中，按这一经验曲线进行燃烧自动控制，当煤种或运行工况有较大变化时，可重新设置这一曲线。

另外可按智能控制和专家控制的方法自动寻找最佳的燃烧工况。

3.控制返料回灰量、床层温度和床高；

通过调节返料风机的转速来控制返料回灰量的大小。

调节装有中温过热器的回料锥形阀，则用于调节锅炉料床温度，同时通过调节灰渣的排放量，来控制锅炉料床的高度，满足运行的安全，经济性要求。

燃烧自动控制系统组成

根据系统的功能，系统拟采用PLC作控制器，热电偶温度传感器、差压传感器、采集数据信息，经过温度变送、压力变送器将信号转换为标准信号后，传送给PLC处理机。

PLC输出