基坑支护方案.docx
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基坑支护方案
商业、住宅（CB2016-1地块）项目
商业综合体基坑支护工程
专项施工方案
编制人：
尹智
审核人：
刘明
编制时间：
2017年7月1日
第一章编制说明及编制依据
一．编制说明
本方案为沈阳鑫时代置业有限公司商业、住宅（CB2016-1地块）商业综合体项目基坑支护及降水工程专项施工方案，本方案包括：
基坑支护桩、冠梁、喷射混凝土、锚索工程施工等方案。
二．编制依据
1.建设单位提供的设计方案；
2.本项目岩土工程勘察资料；
3.施工现场的实地踏勘情况；
4.现行国家及地方施工技术规范：
4.1.《工程测量规范》（GB50026-2007）
4.2.《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50194-2014）
4.3.《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
4.4.《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
4.5.《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202－2002）
4.6.《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）
4.7.《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）
4.8.《锚索喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）
4.9.《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）
4.10.《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）
4.11.《混凝土工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
4.12.《岩土工程勘察规范》（GB50021-2009）
4.13.《土方与爆破工程施工及验收规范》（GB50201-2012）
4.14.《建筑与市政降水工程技术规范》JGJ/T111-98
4.15.《基坑降水设计说明》
4.16.《水文地质钻探规程》DZ/T148-94
4.17.《供水管井技术规范》GB50296-99
5.主要政府法规
序号
名称
1
中华人民共和国建设部令第15号《建设工程施工现场管理规定》
2
《中华人民共和国建筑法》
3
《建设工程质量管理条例》中华人民共和国国务院第279号令。
4
建设部（1999）164号关于印发《施工现场安全防护用具及机械设备使用监督管理的通知》。
5
《中华人民共和国安全生产法》
6
建质[2009]87号《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》
7
《建筑施工工程安全技术规程》
8
《建筑工程施工现场管理规定》
9
《建筑机械使用安全技术规程》（JGB33-86）
10
《建筑安全监督管理规定》（建设部13号令）
第二章工程概况及特点分析
一．总述
本项目基坑支护及降水工程位于沈阳市浑南新区，南京南街与长白南路交汇口西北角，基坑设计底标高为-12.700m。
二．工程地质简况
2.1场地位置及地形地貌
拟建场地位于沈阳市和平区长白岛，长白南路北侧，南京南街西侧，场地地形平坦，地面标高介于40.79-42.17米。
地貌单元属浑河冲积阶地。
2.2场地地基土的构成
根据钻探揭示，场地钻探深度范围内的地层结构由第四系全新统人工填筑层、第四层全新统浑河高漫滩及古河道冲洪积层组成，场地地层结构组成为：
杂填土、粉质粘土、中砂、圆砾。
各层土的地层描述和特征简述如下:
1.第四系全新统人工填筑层：
1杂填土：
主要由黏性土、砖块、碎石及少量杂物组成。
松散。
该层分布连续，层厚为0.50-8.80米。
2.第四系全新统古河道冲洪积层
②粉质粘土：
黄褐色，含少量铁锰质结核，硬可塑，局部地段有硬塑夹层。
摇振反应无，稍有光泽，干强度中等，韧性中等。
该层分布不连续，层厚为0.40-4.80米，层顶标高为37.44-40.56米。
③中砂：
黄褐色，石英-长石质，棱角形，混粒结构，颗粒级配一般，局部夹粗砂薄层，稍湿，中密。
该层分布不连续，层厚为0.80-0.43米，层顶标高为33.11-38.04米。
③1中砂：
黄褐色，石英-长石质，棱角形，混粒结构，颗粒级配一般，局部夹细砂薄层，稍湿，稍密。
该层分布在场地中部地段，层厚为0.50-3.00米，层顶标高为36.36-38.59米。
④圆砾：
由结晶岩组成，亚圆形，颗粒坚硬，一般粒径2-20mm，最大粒径80mm，充填35-45%的混粒砂，中密。
局部有砾砂夹层。
该层分布连续，层厚为4.50-8.40米，层顶标高为32.31-36.06米。
⑤圆砾：
由结晶岩组成，亚圆形，颗粒坚硬，一般粒径2-20mm，最大粒径90mm，充填35-45%的混粒砂，中密。
局部有砾砂夹层。
该层分布连续，层厚为13.10-14.80米，层顶标高为26.29-28.92米。
⑥圆砾：
由结晶岩组成，亚圆形，颗粒坚硬，一般粒径2-20mm，最大粒径100mm，充填35-45%的混粒砂，中密。
局部有砾砂夹层。
本次钻探未穿透该层，最大揭露厚度为12.90米，层顶标高为12.69-14.26米。
2.3场地水文地质特征
勘察期间，所有钻孔中均遇见地下水，类型为第四系孔隙潜水，赋存于圆砾层中，初见水位埋深为12.80-13.90米，稳定水位为12.60-13.70米，相应标高在28.05-28.67米。
地下水的补给来源主要为大气降水及地下径流，水位年变化幅度1-2米。
勘察场地地下水水位偏低，主要与附近在建地铁施工降水影响有关，根据该区域近年地下水的水文地质资料，其他地下水稳定水位埋深为8.00-8.50米，相当于标高32.50-33.00米。
场地正常时期地下水水位标高建议采用33.00米为宜。
2.4场地地基土评价
拟建4层商业、24层公寓、13层酒店及地下室（2层），地基按地层埋深，以④圆砾为基底持力层，土质较均匀，强度较高，地层稳定，是较好的持力层。
场地勘察期间地下水位较低，稳定水位埋深为12.60-13.70米，主要与附近地铁施工降水有关。
由于附近地铁施工降水于2017年6月中旬左右已停止降水，导致地下稳定水位回升，现地下稳定水位已恢复为正常时期水位标高，稳定水位埋深为8.00-8.50米，相当于标高32.50-33.00米；本工程基底标高为-12.70米，酒店基底标高为-13.10米，公寓基底标高为-13.40米，相应标高在29.30-28.60米，根据监测显示基底标高位于稳定水位以下3.20-4.40米，因此本工程需要采用降水施工。
基坑外降水井深28米，基坑内降水井深15米，井间距约为30米，共13眼。
三．支护结构形式
本基坑设计深度约为11.7m，周长约400米，呈长方形。
根据建设单位提供的相关资料，本工程基坑北侧为正在施工的8#、9#楼，其中8#楼地上5层地下1层，9#楼地上11层地下1层。
地下室基坑支护是为保证基坑土层的稳定，且在不影响8#、9#楼施工进度的同时，也要保证土层荷载及8#、9#楼侧向抗剪作用。
支护桩结构形式如下：
北侧：
采用反循环钻孔灌注桩，轮廓线距支护桩内边约2m，混凝土C30，桩径0.8m，桩距1.4m，保护层厚50mm。
在灌注桩中间采用高压旋喷桩加固桩间土，单管法，注浆水泥采用32.5级矿渣硅酸盐水泥，水灰比为0.8，北侧灌注桩的集中荷载按照8#、9#楼主体结构封顶考虑。
其余三侧：
采用螺旋钻孔压灌桩，轮廓线距支护桩内边约2.5m，混凝土C25，桩径0.6m，桩距1.2m，保护层厚75mm。
与8#、9#楼交接处东西两侧支护采用钢管桩，直径159mm，壁厚6mm，长度12m，间距0.4m。
基坑支护采用支护桩+桩间喷射混凝土（满布）+预应力锚索支护体系
第三章施工平面布置和临时设施布置
一．现场临建布置
施工单位现场临建布置平面图详见《基坑支护工程施工平面布置图》。
1.办公区：
单位现场办公区布置在基坑东侧，共设置2间，每间尺寸为4m×6m。
2.生活区：
施工单位施工人员生活区在场地外。
3.材料区：
施工主要材料堆放在场地中央部位，并设置材料加工区域。
二．临时道路与场地布置
施工临时道路：
根据现场确定，拟开设两个大门，场地内便道由施工单位根据现场施工情况进行划分布置。
三．施工用电、用水
建设单位提供临电接驳点，施工单位由接驳点自行接驳至施工作业面，费用由施工单位负责。
建设单位提供施工用水接驳点，施工单位在接驳点处自行接驳至用水处。
第四章施工程序总体设想及施工目标
一．施工程序总体设想
由于本工程为支护桩+预应力锚索+桩间喷射混凝土（满布）支护体系。
按照招标文件的工期计划，本工程涉及雨季施工，为保证施工的可能性及施工质量，土方开挖时，优先开挖支护桩、锚索位置，并及时进行桩间喷护处理。
二．施工目标
1.质量目标
按照设计要求和国家有关施工验收规范及建筑安装工程质量检验评定标准，与业主、设计积极配合，达到质量检验评定标准的100%合格标准。
2.工期目标
工期以甲方指令为准。
3.安全文明施工目标
3.1.加强施工和业主设备安全管理与防护，杜绝不安全因素存在，维护施工现场及业主运行设备安全和周边环境卫生整洁，减少粉尘、噪音等污染物的排放，创立文明施工现场，确保安全事故为零。
3.2.加强施工人员的素质教育，确保治安事件为零。
第五章关键施工技术、工艺及施工重点、难点分析及解决方案
一．施工前准备工作
1.施工准备
1.1．技术准备
（1）组织项目部相关人员尽快熟悉施工现场及施工图纸。
（2）与建设单位、设计单位等相关单位做好图纸会审及设计交底工作。
（3）与建设单位确认现场坐标及高程控制基准点，做好会签记录。
（4）编制施工方案，并报建设单位及监理单位审批。
（5）向各施工班组做好技术交底工作。
1.2.现场准备
（1）搭建临时办公用房、材料库房等施工设施。
（2）作好现场用电的架设及用水储备工作。
（3）组织劳动力及施工用机械、材料进场。
二．关键施工工序与施工工艺
1.灌注桩施工工艺
1.1.施工准备
（1）做好场区“三通一平”，为后续施工创造条件。
（2）规划砂、石、水泥堆放地以及钢筋制作场地、护坡桩搅拌场地、临时办公及人员住宿等。
（3）钻机及其附件必须检修，搅拌机、混凝土泵振捣器等设备必须组装配套，调试至运行正常。
（4）按设计要求采购材料，对材料的型号、规格、数量、质量做好验收工作，查验出厂合格证书，按规范抽样复检。
1.2.钻孔设备
根据施工进度计划安排，直径800桩采用旋挖钻机或反循环钻机施工，根据现场工作面确定钻机数量如下。
1.3.施工顺序
为防止支护桩施工时由于相邻两桩施工距离太近或间隔时间太短，造成桩位不准或塌孔，采取分批跳打，顺序如1、4、7…..2、5、8….3、6、9….，具体顺序现场确定。
1.4.钻孔灌注桩施工工艺流程
具体工艺流程见下图钻孔桩施工工艺流程图。
图4.3-1 钻孔桩施工工艺流程图
1.5.钻孔灌注桩（旋挖钻机）施工方法
（1）准备工作
包括平整场地，场地准备，清除杂物，统一规划泥浆池及钢筋车间。
护筒定位：
护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于20mm。
钻孔前应再次测定桩位，并确保护筒底端坐在原状土层，见下图支护桩定位示意图。
图4.4-1 护桩定位示意图
埋设护筒：
埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。
采用采用板厚为4～6mm的钢板焊接整体式钢护筒，直径1.2m，高2米,护筒上设2个溢水口。
坑底深度与护筒底同高且平整。
护筒埋深1.7m，顶标高高于施工面200～300mm，并确保筒壁与水平面垂直，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以保证其垂直度并防止泥浆流失，以利钻孔工作进行。
护筒周围用粘土分层夯实。
见下图护筒埋设示意图。
图4.4-2 护筒埋设示意图
（2）设备安装及钻机就位
钻机就位前，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。
钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。
钻机必须垂直车站走向，这样能有效解决钻孔桩侵限的问题。
对孔位时，采用十字交叉法对中孔位。
在对完孔位后，操作手启动定位系统，予以定位记忆。
对中孔位后，钻机不得移位，钻臂也不得随意改变角度。
（3）泥浆制备
本工程采用黄土泥浆进行护壁。
泥浆比重应控制在1.1～1.15，胶体率不低于95%；含砂率不大于6%。
成孔过程中,泥浆系统应定期清理,确保文明施工。
泥浆池实行专人管理、负责。
泥浆性能指标及测试方法见下表。
表4.4-1 泥浆性能指标及测试方法表
序号
项目
性能指标
测试方法
1
相对密度
1.1～1.15
泥浆密度计
2
粘度
10～25秒
50000/70000漏斗法
3
含砂率
≤6%
含砂率计
4
胶体率
≥95%
量杯法
5
失水量
＜30ml/30min
失水量仪
6
泥皮厚
1～3mm/30min
失水量仪
7
静切力
1min20～30mg/c㎡
10min50～100mg/c㎡
静切力计
8
pH值
7～9
pH试纸
（4）泥浆系统的布置
根据成孔的施工段划分的泥浆需求量，每个施工区设置多个泥浆池，泥浆池的容量约40立方米。
泥浆池宽度和长度可根据现场位置做适当的调整，内铺塑料布或彩条布防止渗漏，周围可用土围起20cm高的坎，防止泥浆外流。
泥浆池内设置一台搅浆泵和一台泥浆泵，在泥浆池的一侧放一个搅浆罐，每次膨润土经搅浆罐搅拌成均匀泥浆以后再投入泥浆池,保证泥浆在泥浆池里一直处于胶体状态，防止沉淀。
泥浆通过泥浆管在泥浆池和钻孔之间循环。
（5）钻孔
①第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻进的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。
②在钻进过程中，一定要保持泥浆面不得低于护筒顶400mm。
提钻时，须及时向孔内补浆，以保持泥浆面不得低于护筒顶400mm。
钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸（可根据试钻情况决定其大小）。
浇筑混凝土前，要测定泥浆面下1m及孔底以上1m处泥浆比重和含砂量，若比重大于1.25，则采取置换泥浆清孔。
成孔一小时后孔底泥渣厚不得大于100mm，浇筑混凝土前（下钢筋笼、导管）孔底沉渣厚度不得大于100mm。
泥浆比重1.10～1.15，含砂量小于6%。
（6）清孔
钻到设计标高后即开始清孔作业，用孔内钻斗（带挡板的钻斗）来掏除钻渣，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，清孔完毕时要达到如下标准：
泥浆比重在1.01～1.10之间，含砂率在6％以内，粘度为18～28s，沉淀层厚度不大于10cm。
清孔完毕后
用检测笼测量孔径与垂直度，桩径偏差为-0.1d且≤-50mm，垂直度偏差不大于3‰，如不合格应会同监理工程师进行处理（洗孔或回填重钻）。
在清孔后，孔底沉渣不得大于15cm，并将孔口处杂物清理干净，方可进行下步工序。
（7）桩孔质量检测
桩孔质量参数包括：
孔深、孔径、钻孔垂直度等。
①孔深：
钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高确定孔深，以测锤确定孔深。
②孔径：
用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。
③垂直度：
采用双向锤球或孔锤测定，偏差应小于3‰H（H为钻孔深度）。
（8）钢筋笼吊放
钢筋笼吊装采用25t吊车用4-6个起吊点，钢筋笼下放前，应先焊装钢筋保护耳筋，以确保混凝土保护层厚度。
吊点加强焊接，确保吊装稳固。
吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。
对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
参见下图钢筋笼起吊示意图。
图4.4-3 钢筋笼起吊
吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。
钢筋笼设置合理的起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。
吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，钢筋笼主筋加密区对准迎土侧，轻放、慢放入孔。
若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下入。
下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题，见下图下钢筋笼图。
钢筋笼安装到位后，用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高，随后立即固定。
下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，使用φ14或φ16吊筋以控制钢筋笼的桩顶标高。
安装钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔不应大于4小时。
图4.4-4 下钢筋笼图
（9）水下灌注混凝土
①导管和漏斗
选择合适的导管，导管直径为250mm。
导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。
在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压力0.6-1.0MPa，不漏水为合格。
导管底端下至孔底标高上500mm左右。
漏斗安装在导管顶端。
参见下图下混凝土导管图。
图4.4-5 下混凝土导管图
②对混凝土的技术要求
桩混凝土强度按设计要求；本项目混凝土采用商品混凝土，混凝土配合比由具备资质的试验室给定。
为使砼有较好的和易性，水泥用量为不小于450kg/m3，砼含砂率采用40%～50%，水灰比采用0.8。
砼进入导管时的坍落度为180mm～220mm，首批灌注的砼初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，灌注应尽量缩短时间，连续作业。
粗骨料（碎石）最大粒径不得大于25mm，坍落度180～220mm，扩散度为340mm～450mm。
采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂，掺量根据试验确定，并经设计师的认可。
不允许任何含有氯化钙的外加剂用在混凝土配合比中。
配制的混凝土应该密实，具有良好的流动性。
③浇筑水下混凝土
混凝土浇筑前必须重新检查成孔深度并填写混凝土浇筑申请，合格后方可浇筑。
混凝土浇筑前必须检查混凝土塌落度、和易性并记录。
混凝土运到灌注点不能产生离析现象。
导管内使用的隔水塞球胆大小要合适，安装要正，一般位于水面以上。
灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。
混凝土灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开。
混凝土灌注到桩孔上部5米以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。
灌注至桩顶后必须多灌0.5～1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。
混凝土灌注完成后及时拔出护筒，在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以避免孔内上部泥浆压入桩中。
并及时将废浆运出场外.
灌注混凝土过程中，及时测量混凝土面的标高，严格控制超灌高度，确保有效桩长和保证桩头的高度。
保证每次拔管后，导管在混凝土内的埋深在2米以上。
整个混凝土的浇注过程，必须请监理确认并旁站混凝土浇注。
图4.4-6 水下浇筑混凝土
1.6.钢筋笼制作施工技术要求
（1）钢筋笼所有钢材必须有材质证明，并要求检验合格，方可使用。
（2）由于本工程中钻孔灌注桩桩长不长，钢筋笼可一次制作完成，采用单面焊接头时，单面焊缝长度≥10d。
同一截面上的钢筋接头不得超过主筋总根数的50%，且两相邻接头位置应错开35d。
钢筋笼主筋与加劲箍筋必须焊接，用二级、三级钢做主筋时可不设弯钩，用Ⅰ级钢筋做主筋时桩顶应设弯钩，弯钩长度不小于钢筋直径的6.25倍，钢筋笼下端500mm处主筋宜向内侧弯曲15～30º。
（3）钢筋制作偏差应符合下列规定：
主筋间距---------------±10mm；螺旋箍筋间距---------±20mm；
钢筋笼直径------------±10mm；钢筋笼长度------------±100mm；
主筋间距---------------±10mm；螺旋箍筋间距---------±20mm；
钢筋笼直径------------±10mm；钢筋笼长度------------±100mm；
（4）加劲箍筋与主筋采用点焊连结；螺旋箍筋与主筋采用细铁丝绑扎联接，绑扎点应成梅花形式。
（5）钢筋笼加工应在专门的滚筒架上制作，严禁在雨后的泥地上滚动。
2.长螺旋钻机成孔压灌桩施工
2.1.工艺流程
测放桩位→自检→监理验收→钻机就位、开钻→成孔→下放钢筋笼至设计标高→自检→监理验收→成桩检测。
2.2.长螺旋钻孔施工要点
2.2.1.测放桩位
场地坡度较大不能满足钻机正常作业处，根据桩顶标高分段整平灌注桩施工作业面后进行测放桩位点。
2.2.2.成孔
钻机安装时，应做到支架平稳，钻盘水平。
经机长、施工员、监理验收合格后，方可开钻。
开钻前，对桩位进行最后一次复核。
钻进过程中，应随时注意观察钻杆是否垂直，如不垂直及时作出调整。
在钻进过程中，认真填写施工记录表。
2.2.3.钢筋笼加工及安装
（1）钢材进场钢材需具备产品出厂合格证，其级别、钢号、直径应满足设计要求。
按规范要求取样进行钢材复检，不合格的钢材禁止使用。
（2）钢筋笼制作
①钢筋焊接前必须调直，主筋搭接焊时采用单面焊，搭接长度为≥10d+2cm，分段制作钢筋笼，在同一截面内的主筋接头不得超过主筋的总数50%。
两相邻接头间距应不小于0.5m。
②焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整。
焊缝厚度大于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d。
③加强箍筋焊接：
加劲箍采用Ø14@1500，根据图纸给定的尺寸，在主筋等份划出记号（用石笔），其圆面与主筋垂直，依次扶正主筋，一一焊接。
焊接应满足主筋的焊接要求。
④螺旋箍筋绑扎：
螺旋箍采用φ8@200，使用定位尺控制箍筋间距，在主筋上划出记号，然后将箍筋绕笼盘旋，人工按划定位置扶正，用铁丝扎牢，钢筋搭接处，应在中间和两端用铁丝扎牢或点焊。
（3）钢筋笼吊放、安装
采用长螺旋钻机自带吊线吊装钢筋笼，确保钢筋笼吊装不变形，垂直、标高准确，使用振捣器振入钢筋笼。
2.3.混凝土灌注
（1）钻机就位：
钻机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜移位，为准确控制钻孔深度，在钻架上作出控制标尺，以便在施工中进行观测、记录。
桩孔倾斜度控制：
以操作台上水平尺和主塔铅坠及指针控制。
（2）钻孔：
调直机架，开动机器钻进，出土，达到设计孔深停钻，但不提钻。
（3）泵压混凝土：
停钻后用混凝土泵将混凝土输送到螺旋钻钻杆内，通过钻头活门灌入孔底。
（4）泵送砼：
查看控制标尺确定已钻到预计深度后，砼泵开始泵送砼，地泵送砼同时提升钻杆，提钻速度要缓慢，以保证孔内砼饱满，考虑到充盈等因素,提钻速度控制为<3.5米/分,砼将孔内沙、土全部置换出孔外，严防提钻过快造成桩缩颈断桩等质量事故，每根桩都做好孔径、孔深、砼灌入量记录。
（5）下钢筋笼：
砼灌注后，主车小勾吊起已绑扎好的钢筋笼，抖动钢筋笼使其垂直放入孔口，用人工将钢筋笼放入孔内，对笼顶标高在自然地面以下的桩,用一段铁管并用平板振捣器将笼子振入,下落一定深度后，用水准仪抄测钢筋笼顶的标高，以满足设计要求。
（6）提钻：
当钻杆内混凝土存一定高度时，提升钻杆，边提钻，边泵送混凝土，拔管速度由泵送量控制，注意泵送速度与提钻速度的匹配。
提钻过程中保证钻头埋进孔内混凝土。
（7）成桩：
提钻直到孔口位置，保证桩有效桩长部分以上有50cm保护桩长，保证剔凿掉桩头后桩身混凝土质量。
3.冠梁施工要点
3.1.工艺流程
凿除桩头→直筋→自检→监理验收→绑扎钢筋→支模→自检→监理验收→混凝土灌注→自检→监理验收。
3.2.施工要点
（1）凿除桩头
支护桩施工完工时，应将支护桩桩顶浮浆凿除清理干净，凿除至设计桩顶标高处。
（2）绑扎钢筋
桩顶以上出露的钢筋长度应达到400mm，须保证锚固长度，根据设计图纸进行绑扎钢筋，绑扎钢筋应均与、对称绑
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