基坑支护方案.docx
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基坑支护方案
滨海站交通枢纽配套市政地下空间工程
支护结构施工方案
10.1雨季施工准备工作……………………………………………51
10.2雨季施工技术措施……………………………………………52
10.2.1土方工程………………………………………………...52
10.4雨季施工消防工作……………………………………………54
1．工程概况
滨海站交通枢纽位于滨海新区先进制造业产业区中区，包括高速铁路站房工程和配套市政公用工程两大部分。
其中，滨海枢纽配套市政公用工程包括：
公交车场工程、长途客运站工程、社会停车场工程、枢纽控制中心综合楼工程、广场景观工程、市政道路工程、配套市政地下空间工程七大部分。
其中，滨海站景观南广场位于铁路站房南侧，站区环路以内，占地面积71000㎡。
承担滨海站的大部分进出站客流。
西侧为4台7线的地上公交首末班车场，中间为站前集散广场，东侧为20个车位的城市大巴车停车场。
滨海站南广场地下停车库及公共换乘空间工程位于铁路基本站台以南，站区环路以北，向西延伸至地面社会停车场边缘，向东延伸至公交首末站边缘。
本工程涉及范围包括南广场地下一层及夹层车库以及中间公共换乘大厅部分，北接国铁地下一层出站通道，南接地下一层的轨道交通设备用房，地下二层为轨道交通地下结构预留空间工程，本工程东西向370m，南北向215m,换乘大厅北侧与国铁相接，土建结构以I-Y和1/I-Y轴线间的变形缝为界。
装修和设备以3/I-Y轴为界。
本工程需待国铁站房地下工程主体结构完成后，在进行基坑开挖及主体结构的施工。
基坑开挖面积约为7.2万m2，基坑开挖土方量约为85万立方米基坑设计安全等级为一级，根据工程特点及分区情况，土方开挖形式为：
南广场东西侧分两层开挖，西侧局部分三层开挖，均采用放坡+坡面喷锚的支护形式；南广场换乘空间投影部分土方分四层开挖，其中第一层、第二层土方与南广场土方同步开挖，采用放坡开挖。
第三层、第四层土方开挖时基坑为围护桩+混凝土内支撑支护；北广场土方东西两侧分两层开挖，轨道交通风道处分五层开挖。
2．工程地质条件
2.1地形地貌
本工程所处地区为滨海冲海积平原，地形平坦，地势开阔。
滨海枢纽地区现状用地为大面积的鱼塘、虾池及在建的津秦客专。
地面高程-2.730~2.780m（大沽高程）。
2.2地层岩性
场区范围内地层主要为第四系全新统人工填土层（人工堆积Qml）、第Ⅰ陆相层（第四系全新统上组河床～河漫滩相沉积Q43al）、第Ⅰ海相层（第四系全新统中组浅海相沉积Q42m）、第Ⅱ陆相层（第四系全新统下组沼泽相沉积Q41h及河床～河漫滩相沉积Q41al）、第Ⅲ陆相层（第四系上更新统五组河床～河漫滩相沉积Q3eal）、第Ⅱ海相层（第四系上更新统四组滨海～潮汐带相沉积Q3dmc）、第Ⅳ陆相层（第四系上更新统三组河床～河漫滩相沉积Q3cal）、第Ⅲ海相层（第四系上更新统二组浅海～滨海相沉积Q3bm）、第Ⅴ陆相层（第四系上更新统一组河床～河漫滩相沉积Q3aal）、第Ⅳ海相层（第四系中更新统上组滨海三角洲相沉积Q23mc），各层具体分布详见工程地质断面图及地质柱状图，其岩性特征描述见下表。
岩性特征表
时代成因
土层
编号
岩土名称
土层
厚度
（m）
顶板
高程
（m）
岩性描述
Qml
①1
杂填土
0.6
~3.2
1.27
~0.02
黄褐色，松散～密实，稍湿，成份以建筑垃圾为主，夹大量小石块
①2
素填土
0.50
~4.90
1.25
~-1.76
黄褐色、灰褐色、褐色，可塑~软塑~流塑,成份以黏性土为主，局部以粉土为主
Q43al
③1
黏土
070
~2.10
0.96
~-1.13
黄褐色，可塑~软塑，具锈斑及灰色条纹，局部夹粉土薄层
③2
粉质黏土
0.50
~2.00
1.00
~-1.75
黄褐色，可塑~流塑，具锈斑及灰色条纹，局部夹粉土薄层
③3
粉土
0.70
~2.40
0.45
~-2.07
黄褐色，稍密，湿，具锈斑及灰色条纹，局部夹粉质黏土薄层
③5
淤泥质黏土
1.40
~1.40
-1.27
~-1.27
黄褐色，流塑
Q42m
④1
黏土
0.60
~2.20
-5.71
~-13.86
黑灰色、黄灰色、褐灰色，可塑~软塑，夹贝壳碎片，局部与粉土互层
④2
粉质黏土
0.50
~6.50
-1.18
~-15.10
灰色、灰褐色，可塑~流塑，夹贝壳碎片
④3
粉土
0.50
~5.90
0.97
~-16.05
灰色、灰褐色，稍密~中密，湿，夹贝壳碎片
④5
淤泥质黏土
1.00
~7.20
-1.00
~-14.45
灰色、灰褐色，流塑，夹贝壳碎片
④6
淤泥质
粉质黏土
0.90
~10.90
-0.81
~-14.59
灰色、灰褐色，流塑，夹粉质黏土及粉土薄层，含贝壳
④11
粉砂
1.30
~2.90
-13.40
~-15.14
灰色、灰褐色，稍密~中密，饱和，成分以石英，长石为主，夹粉土薄层，含贝壳
Q41h
⑤1
黏土
0.70
~1.40
-12.83
~-16.00
灰褐色、灰白色，可塑~软塑，夹螺壳碎片及姜石
⑤2
粉质黏土
0.70
~2.90
-11.24
~-18.65
灰白色、黑灰色、褐灰色、灰黄色，可塑～软塑，局部流塑，夹少量螺壳碎片，含锈斑
⑤3
粉土
1.00
~2.30
-13.41
~-15.65
灰白色，稍密～中密，湿，含锈斑，夹少量螺壳碎片
2.3气象
天津市位于北纬38°34′至40°15′，东经116°43′至118°04′，属暖温带半湿润大陆性气候，年平均气温在13℃以上。
夏季（6、7、8月）气温最高，在26℃以上，最高温度可达38℃，冬季（12、1、2月）最低温度为－10℃。
年平均降雨量550－650mm，全年降水75％中在夏季，易成水灾。
季节
气候特征描述
春季（3—5月）
气温迅速回升，由3月的4—5℃升至5月将近20℃。
降水量63—73毫米，占全年降水量的10—13%。
盛行西南风，各月平均风速大于全年其它月份，是全年大风最多的季节。
夏季（6—8月）
各月平均气温一般在23—26℃之间。
7月份平均气温为全年各月的最高值，达26℃左右。
年极端最高气温出现在7、8月间，最高温度可达38℃。
7、8月平均相对湿度最大，可达80%左右。
夏季是天津的高温、高湿季节。
雨季一般从6月下旬至7月上旬开始，季降水量400—500毫米，占全年的71—76%，降水主要集中在7、8两月。
最长连续降水日数可达13天。
秋季（9—11月）
气温明显下降，至11月平均气温降至4—6℃。
该季是夏季风和冬季风交替转换时期，风向多变，盛行西北和西南风。
秋季降水量80毫米左右，占全年降水总量的12—14%。
最长连续无降水日数出现在市区达42天。
冬季（12—2月）
天津的严寒期：
1月份平均气温为-4—-6℃，最低温度为－10℃。
该季少雪，降水量仅10—14毫米，占全年的1-3%。
3．方案编制依据
3.1《建筑地基基础技术规范》
3.2《建筑基坑支护技术规范》
3.3《建筑结构荷载规范》
3.4《混凝土结构技术规范》
4．围护结构设计
由于本基坑的体型复杂,在支护体系设计时根据不同情况进行过进行了针对性的设计,除Y轴处采用桩锚支护形式外,其余均采用大方坡的形式,放坡破体设置网喷砼面层。
4.1围护桩
基坑围护采用Φ800@1000（其中有95根为Φ1000）的钻孔灌注桩，桩身采用C45混凝土，水下浇筑时标号提高一级。
灌注桩采用潜水钻钻孔成孔，桩径800mm；桩中心间距为1000mm，。
4.2冠梁
冠梁采用C45砼，HRB335级钢筋，保护层厚度为30mm。
4.3止水帷幕
为保证基坑开挖期间的基坑安全，避免基坑渗水给周边在建工程带来风险，在基坑围护结构钻孔灌注桩背后施做一排止水帷幕，本工程止水帷幕及地基加固均为水泥搅拌桩，桩长较长。
止水帷幕为三轴水泥搅拌桩（Ф650@450），基底加固为双轴水泥搅拌桩（Ф700@500）。
水泥采用P·042.5号普通硅酸盐水泥，水泥浆液的水灰比严格控制在1.5～2.0，具体根据可现场实际情况调整，水泥总体掺量根据设计要求掺和。
止水帷幕墙体渗透系数小于10-6cm/s。
4.4内支撑
本工程刚格构柱与立柱桩内钢筋笼一并安放与立柱桩钻孔内，并于钢筋笼进行有效的焊接，保证刚格构柱的稳定性及标高的准确性。
立柱桩为钻孔灌注桩后注浆，本工程格构柱采用角钢及钢板焊接而成，其插入立柱桩内为3m。
本工程Ⅰ区轨道交通基坑及Ⅲ区轨道交通中间风道布置一道混凝土内支撑，混凝土内支撑顶标高为-6.503m，混凝土内支撑截面尺寸有1400*1000mm、1100*1100mm、1000*1000mm、800*800mm、600*600mm五种类型。
本工程风道处基坑内支撑采用两道钢管支撑（Φ609，t=16mm）作对撑及角撑，第一道钢支撑中心标高为-7.003m，第二道钢支撑中心标高为-13.613m、-14.150m。
4.5坡体网喷混凝土
根据结构为止及周边环境的不同，采用两级放坡的开挖方式，其中一级坡高度3m，坡率为1:
1.5，平台宽度6m，二级坡坡高3.203m，坡率为1:
3；坡体设置100mm厚C20网喷混凝土面层，配筋采用Φ8@200的钢筋网片,总面积约为6.6万m²。
5．工程特点、难点分析
5.1工程特点
设计考虑到地面超载的影响保证了基坑安全。
5.2工程难点
工期紧张，基坑工程总工期为52天，旋喷桩止水帷幕、围护桩、内支撑等工序相互穿插施工难度大；
6．施工部署
6.1施工项目机构设置
我公司高度重视本工程，加强对工程的领导，利用我公司大型国有企业多年的管理经验和国内的强大实力，已把此工程列为本公司2010年重点工程项目，力争夺取相关一系列的建筑业奖项，调动公司范围内外的“人、材、物”，人员、材料、设备足量调派，对项目给予充分支持，以确保高速、优质、安全、文明施工，严格按合同履约实施。
对其工程参建人员提出严格要求，以项目经理、总工程师、生产经理现场挂帅直接指挥现场技术、质量、生产；选派到本工程的项目经理及主要施工技术人员、管理人员都是参加过同类工程施工的管理骨干，为工程的顺利实施提供了强有力的组织保证。
发挥我公司的技术力量优势，选调优秀管理人员组成本工程强大的现场管理项目部，对该工程施工实行计划、组织、协调、控制、监督和指挥职能，保证工期顺利完成。
6.2项目组织机构人员配备情况
序号
职位/部门
人数
备注
1
项目经理
1
2
项目总工程师
1
3
生产经理
1
4
安全经理
1
5
工程部
8
6
技术质量部
4
7
商务合约部
2
8
安保外联部
3
9
设备物资部
3
10
综合管理部
2
12
财务部
1
合计
27人
6.3现场施工人员配备情况
序号
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
止水帷幕施工阶段
围护桩施工阶段
冠梁施工阶段
坡体网喷砼施工阶段
内支撑施工阶段
1
测量放线工
3
4
2
2
5
2
双轴搅拌桩机操作工
4
3
三轴搅拌桩机操作工
4
4
潜水钻机操作工
8
5
力工
20
30
10
20
20
6
钢筋工
20
10
15
7
木工
10
8
瓦工
8
10
9
电焊工
8
6
6
10
电工
3
3
3
3
11
技工
6
6.4现场机械、设备配备情况
序号
机械或
设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
额定功率kw
用于施工部位
1
潜水钻机
ZKQ-900
8
长春
2009年
90
围护桩
2
双轴搅拌钻机
SJB-1
4
长春
2008年
65
止水帷幕
3
三轴搅拌钻机
ZLD180/85-3
4
长春
2008年
75
止水帷幕
4
高压注浆泵
WBT
5
重庆
2004年
90
高压旋喷
5
钢筋弯曲机
ZGW-40
2
无锡
3
钢筋加工
6
钢筋切割机
CQ40
1
无锡
2.2
钢筋加工
7
电焊机
BX-330
4
15
钢筋加工
8
锚喷机
MYT-150
4
河北
2006年
11
网喷
9
空压机
AMR-600DH13
3
山东
75
10
注浆泵
BW250
2
衡阳
13
网喷
11
搅拌机
1m3
2
5
网喷
12
拉拔机
大连
网喷
13
油泵
Owm-500
柳州
5
网喷
7．施工工艺
7.1钻孔灌注桩施工工艺
本工程桩孔土层以淤泥质土、粉土、粉砂、粉质黏土为主，土质性质差，故桩基础施工以潜水钻机为主，16t吊车配合钻机安装钢筋笼，混凝土由商品混土站集中供应，搅拌车运至现场，混凝土输送泵泵送灌注水下混凝土。
潜水钻机成孔：
以反循环钻进为主，当潜水砂石泵未潜入水中之前，利用泥浆泵正循环钻进，砂石泵入水后，利用砂石泵将泥浆钻渣混合物从排渣胶管排出，泥浆经泥浆池净化后再循环使用。
7.1.1施工流程
潜水钻机施工扩底钻孔灌注桩后压浆工艺时，扩底及后压浆工艺与旋挖钻机施工时一致。
即扩底施工是在钻机钻到设计标高后更换扩底钻头，在扩底钻头钻进前进行一次清孔。
故潜水钻机施工桩基的施工流程图只作常规描述，不作扩底及后注浆工艺描述。
潜水钻机施工流程见《钻孔灌注桩施工工艺流程图（潜水钻）》。
钻孔灌注桩施工工艺流程图（潜水钻）
7.1.2施工准备
在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
7.1.2.1场地准备
钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
钻孔前将场地检平，清除杂物，更换软土。
在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。
场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。
本工程孔位下地层为松散的砂层，应准备一定数量的造浆用粘土。
7.1.2.2埋设护筒
护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm～400mm。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶同时高出地面0.5m，其高度满足孔内泥浆面的要求。
桩基护筒埋设采用挖埋法，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
护筒内存储泥浆使其高出地面至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
7.1.2.3安装钻机
钻机安装需有一台16t吊车配合，具体安装步骤如下：
（1）用吊机将底盘放至孔口位置，装上四个支腿，利用支腿顶起底盘，在底盘下安装四个弧形卡，在前后两对弧形卡下面安放两根移位用钢管，然后将支腿收起。
（2）在底盘上装控制柜、卷扬机、电缆卷筒。
（3）在底盘前端拼组左右桅杆、钻架天梁及左右两根后支撑杆。
（4）控制柜接电源，卷扬机电机引出线与控制柜连接。
（5）钻架上定滑轮组与卷扬机吊钩动滑轮组之间穿钢丝绳。
（6）用吊机将钻架提起，待与底盘垂直后，用螺栓与底盘连接。
（7）安装后支撑、平连、防雨栅支架、接换钻杆用工作平台。
（8）在两根移位钢管上穿绕钢丝绳，用卷扬机提吊对桩位中心。
（9）底盘调平，用水平尺检查底盘左右前后是否水平，如不平可用支腿调整。
（10）从钻架桅杆下端安装平衡架，并沿滑道试滑行，平衡架两端滚轮可进行调整，然后连接水龙头及排渣胶管，将平衡架提至一定高度。
（11）利用吊机安装双速潜水电动机、减速器及钻头（双速潜水电动机及减速器在厂内已安装好）。
（12）在泥浆池上架设泥浆泵。
（13）安装潜水砂石泵、钻杆。
在陆地上钻孔，护筒一般埋置较浅，由于钻架高度限制，如潜水砂石泵暂时不能安装，待正循环钻一根钻杆后再安装。
（14）双速潜水电动机、潜水砂石泵电动机、泥浆泵电动机电缆均与控制柜接线柱连接。
7.1.2.4检查与试机
（1）检查双速潜水电动机和潜水砂石泵电动机的绝缘电阻。
当电缆插头未插入电动机接线座前，用兆欧表逐台进行检查，并作记录。
电缆插头插入电动机接线座后，在控制柜上量取双速潜水电动机和潜水砂石泵电动机的绝缘电阻，两次检查结果差值很小，且均不低于5兆欧，认为合格，否则应查找原因。
（2）接通各设备电源后，将钻头稍提起，逐台试机。
分别启动一台双速潜水电动机的高低速，看钻头的旋转方向是否顺时针，否则应调换控制柜上的接线。
两台电动机分别启动试机后，再按高低速分别同时启动，检查运转是否正常。
（3）当潜水砂石泵潜入水中后，启动砂石泵电动机，如砂石泵不能抽吸排渣，说明是接线的问题，调换接线即可抽吸。
7.1.3钻孔作业
（1）制备泥浆，根据现场实际情况，本标段拟采用优质泥浆。
根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/s以便于泥砂沉淀。
（2）本工程以反循环钻进为主，当潜水砂石泵未潜入水中之前，利用泥浆泵正循环钻进。
（3）接换钻杆。
当平衡架移动至钻架滑道下端时，需要接换钻杆。
每次接换钻杆之前，停止钻进，钻机空运转，泥浆继续循环约1—3min，待钻杆内粘渣排完后，方可停止。
停机、停泵后，将平衡架提升，钻杆上接头卡在孔口，拆除平衡架与钻杆的连接螺栓，平衡架升至钻架上部，利用副卷扬机吊起要接换的钻杆，下端与原钻杆相接，上端与平衡架连接。
（4）反循环钻进。
当潜水砂石泵潜入孔内水中之后，停止钻进，泥浆循环约1min，泥浆泵停止工作，解除排渣胶管与泥浆泵的连接，将钻杆稍提离孔底，启动潜水砂石泵，启动潜水电动机运转，进行反循环钻进。
潜水砂石泵及反循环示意图如图6、7所示。
（5）控制电流。
钻孔时，钻机操作人员应随时监视控制柜上电流表和指示灯信号显示情况，土质地层用高转速运转，电流控制在52A，如自动转换到低速运转，说明切削力较大，此时，电流应控制在40A以内，当电流增大时，应将钻头稍提起，空运转并继续排渣，然后再钻。
潜水砂石泵电动机的电流应控制在60A以内，超过时，也应将钻具提起，空运转排渣，下钻时控制钻进速度。
（6）控制钻压。
要根据地质情况，选用合适的钻压，本工程采用配重块来调整钻压，以保持钻孔效率。
土质地层不需要加配重块，钻机自重可满足，硬地层加一节，岩层加二至三节，每节重3.5t。
（7）更换钻头。
当钻至岩石地层，刮刀钻头进尺很慢时，应停止钻进，提出钻具，换上牙轮钻头，并加足够数量的配重。
（8）每次启动钻机时，应空载启动，先低速启动（0.1916s-1），再转换为高速（0.383s-1）。
如地层较硬，低速启动后不必再换高速。
（9）保持孔内水位并经常检查泥浆比重。
反循环钻进时，孔内水位下降较快，应及时补水，在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或河水位2m左右。
同时还应控制泥浆比重。
如在砂粘土地层钻孔，泥浆比重在1.05—1.15范围内较好，既能获得较高的钻进速度，又能做到不坍孔。
如易坍地层泥浆比重可适当提高到1.2左右。
（10）对于比较松软或不均匀地层，为了保证钻孔垂直度，钻进时须在钻具上方加设导向护壁支承，以提高钻孔垂直度和孔壁质量。
7.1.4清孔
当钻至设计标高后，应停止钻进并及时进行清孔。
采用换浆法清孔。
即用较好的泥浆将孔内含有钻渣的泥浆置换出来。
做法是：
将钻具提起约0.3m，钻头不停止转动，泥浆循环不断地进行。
清孔时间，视孔径、孔深和钻渣含量而定，一般30m深孔径1.5m含中粗砂较多的孔，反循环清孔约需15min。
同时量测出入孔内的泥浆比重，如果比重相等或差值很小，清孔已符合要求。
7.1.5吊放钢筋笼
清孔后，将钻具提出孔外，测量孔深、孔径及斜度，并作记录，可利用钻架及时吊放钢筋笼，也可移开钻机用吊机吊放钢筋笼。
7.1.6安装导管
导管安装前应进行密封试验，水压试验时的压力应不小于灌注混凝土时导管可能承受的最大压力的1.3倍。
吊放导管时，应使位置居孔中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
导管上口设漏斗和储料斗，下口距孔底约0.4m。
7.1.7灌注水下混凝土
利用钻架提吊导管（也可配专用灌注设备），利用汽车泵浇筑混凝土。
（1）如按上述方法清孔，在灌注前不需要二次清孔。
（2）开始灌注混凝土时，应在漏斗底口设置可靠的隔水设施，如橡皮球或用尼龙袋包扎的砂球。
（3）采用砍球法或拔球法灌注首批混凝土（砍球法：
漏斗与导管连接处事先用绳子悬挂的浮球堵塞（球径与导管内径基本相同），待混凝土达到要求量时，砍断栓系浮球的绳索，混凝土随浮球落至孔底。
拔球法：
原理与砍球法基本相同，只是用来堵塞的球体是从漏斗上方迅速拔出）。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管初次埋置深度（不小于1m）。
（4）灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。
（5）在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入。
不可整个地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使混凝土灌不下去。
（6）当混凝土面升到钢筋笼下端时（指钢筋笼未放到孔底的桩），为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
尽量缩短混凝土总的灌注时间；减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。
（7）导管提升时，要保持位置居中。
根据导管埋置深度确定提升高度，提升后导管埋深不得小于1m。
拆除导管时动作要快，一般不宜超过15min。
（8）桩顶灌注标高应比设计标高超灌0.5m。
（9）有关混凝土灌注情况，如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除等，应指定专人进行记录。
10）拔出护筒
钢护筒在灌注结束后，混凝土初凝前拔出。
7.2后注浆工艺
压浆应在桩身混凝土强度达到设计强的的70%后进行，一般为7~10天。
7.2.1注浆管制作与安装
注浆管采用Ф32mm×3.5mm钢管压浆管，注浆管在最下端距管底80mm~150mm的长度范围内，四周对称制作成注浆喷头。
在该部分采用台钻呈梅花形钻出4列、每列3个、孔径6mm、竖向间距40mm的注浆孔作为注浆喷头，喷头外面用橡胶皮包裹，在两端用胶带封严，这样在注浆喷头处就形成了一个简易的单向装置。
注浆时注浆管中压力将橡胶皮冲开，水泥浆通过注浆喷头注入持力层中，而混凝土灌注时该装置又能保证混凝土浆不会将注浆喷头堵塞。
注浆管间采用丝扣连接并缠紧胶带，注浆管采用16#铁丝与钢筋笼加劲箍十字绑扎，对称绑在加劲箍内侧。
放置钢筋笼时要注意保护注浆管，在下钢筋笼的同时连接注浆管，边下边接，连接要密闭可靠，注浆管上部露出自然地面300mm，钢筋笼安放完毕，及时用管箍将注浆管上端封堵严密。
注浆管安装时，要与主筋绑扎牢固、顺直
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