准能选煤厂除尘技术方案Word格式文档下载.docx
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根据生产工艺与现场踏勘，选煤厂的产尘点主要在下述位置（不包括初级破碎）：
皮带机
各皮带转运点的皮带机头与皮带机尾，即皮带机的卸料点与受料点；
毛煤仓
可逆皮带的受料点、可逆皮带移动卸料点,振动给料机的卸料点
破碎车间
振动筛、破碎机、转运皮带；
产品仓
与毛煤仓相似。
目前存在的问题
通过对该工艺系统进行了实地考察调研，以及对原除尘设备及系统的检查，找出了原除尘系统存在的主要问题：
（1）除尘设备选型不当
该工艺系统产生的粉尘主要为煤粉，颗粒细、粘附力强且含水分大，不易脱落。
原除尘系统选用的扁袋除尘器的最大缺点是清灰能力不强，对于煤粉这样粘附力强的粉尘，清灰效果非常不理想，这样时间一长，粘附在布袋上的粉尘越积越多，布袋失去了过滤作用，阻力增大，系统风量下降，最后导致整个系统的瘫痪。
并且随着产量的逐年增加，除尘设备的处理能力满足不了除尘任务，粉尘污染的问题也日渐突出，
（2）除尘系统设置不合理
除尘系统设置不合理,满足不了目前的除尘任务。
不同的尘源点由于物料的粗细、落差的大小等原因产生的粉尘扩散的大小是完全不同的，这就需要采用不同大小的风量。
（3）尘源控制不完善
多数尘源点的密闭都处于半密闭状态或未密闭，不能有效的控制尘源的扩散，同时也使系统吸入了大量的野风，造成了能源的浪费。
（4）卸灰装置设计不合理
原除尘器卸灰装置设计不合理，满足不了目前的卸灰输灰任务。
同时，如果卸灰输灰不及时，由于粉尘的堆积、板结，加大了输灰机的转动阻力，将会造成传动电机过载甚至烧毁。
2方案的设计原则和依据
设计原则
（1）采用采用经济、先进、实用、操作简单、维修方便、运行稳定可靠的的除尘设备和控制系统，保证除尘系统长期稳定运行。
（2）深入现场踏勘与调研，充分考虑现有除尘系统的改造潜力，减少新建工程量。
（3）根据尘源点的分布和工作方式不同，合理划分系统，设置相对独立的除尘系统，优化管道风速，降低系统阻力，降低运行费用。
（4）采用先进的尘源密闭方面的专利技术及成功经验，设置行之有效的尘源捕集方式，确定经济合理的抽风量，缩小系统规模，节约工程投资。
（5）充分利用空气中的热量，选择合理的循环空气量，减少热量散失。
（6）采用高效的喷雾降尘方面的技术及成功经验，综合考虑现有的喷淋系统，对各尘源区域进行喷雾降尘。
（7）除尘系统配置设备设计及选型遵循“国内技术领先，经济合理”的原则，除尘系统的布置、运行及尘源点密闭不影响生产设备的运行及岗位工人操作。
（8）粉尘治理后，不影响生产工艺设备正常运行；
最大限度节约投资；
操作简单，维护管理方便；
除尘系统长期高效稳定运行为设计主要目标。
设计依据
（1）GB《大气污染物综合排放标准》；
（2）GBZ1-2002《工业企业设计卫生标准》；
（3）GB19-87《采暖、通风与空调设计规范》
（4）TJ36-79《工业企业设计卫生标准》
（5）GBZ2-2002《工作场所有害因素职业接触限值》；
（6）《除尘装置系统及设备设计选用手册》
（7）《工业防尘手册》
（8）MT159--1995矿用湿式除尘器行业标准
设计范围
从原煤在毛煤仓转载点到产品仓的所有产尘环节（粉尘超标点）的粉尘治理工艺、设备及管道等全部设施，配套电气系统。
主要技术指标
（1）采用先进合理、成熟可靠的技术，新设计的除尘器除尘排放浓度≤20mg/Nm3，显著改善厂区环境质量。
（2）吸收现有尘源控制方式的优点，精心设计，治理后车间粉尘浓度≤20mg/Nm3。
3方案中采用的关键技术
选煤厂粉尘污染主要发生在煤的输送转载、储存、筛分、破碎、洗选等环节，煤炭入选时实际含水量约为%，自燃发火期为90天左右。
根据这些特点和工艺要求，提出以下初步治理技术方案。
粉尘捕集
3.1.1双层皮带密闭罩
设置双层密闭罩并设固定抽风点，控制皮带运输及转运过程中所产生的粉尘；
双层皮带密闭罩是武汉天澄公司的专利技术，具有密闭效果好，抽风量小的特点，罩体上装有活动检查门及修口，便于拆卸，该项技术在冶金行业的除尘系统中得到广泛和使用。
见下图。
3.1.2移动式通风除尘装置
毛煤仓、产品仓仓上可逆皮带采用移动式通风除尘装置控制移动尘源，可逆皮带的固定受料点设局部密闭罩。
移动式除尘通风装置解决了沿直线运动不定点卸料的粉尘污染控制问题。
该装置由三部分组成：
活动小车，通风槽和覆盖皮带。
3.1.3仓内抽风
适当设置筒仓仓内抽风和卸料口密闭，在卸料口形成微负压，以克服筒仓内的冲击风流带出粉尘。
3.1.4密闭振动筛
采用全密闭或半密闭的方式密闭振动筛并设置固定抽风点，控制振动筛工作中产生的粉尘。
净化设备
烟气净化设备将选用三种方案：
（1）低压脉冲袋式除尘器。
（2）UO型湿式旋流除尘器
（3）KC型湿式旋流除尘器
3.2.1长袋低压脉冲袋式除尘器
（1）除尘效率高，能确保外排粉尘浓度的要求及回用风的要求；
（2）喷吹压力低，可以提高滤袋与脉冲阀的使用寿命；
（3）清灰能力强，可以提高过滤风速，降低设备造价；
（4）设备能长期稳定地运行，降低维修成本；
（5）设备阻力低，确保设备阻力低于1500Pa，降低运行能耗。
（6）过滤风速
过滤风速是确定除尘器结构及大小的重要参数之一，也是在线清灰能否取得良好清灰效果的关键，鉴于国产滤料的性能及使用条件，确定过滤风速<
1.2m/min。
（7）滤料选用
根据选煤厂所需治理的煤尘及防止煤尘爆炸，系统中所有的除尘器均选用抗静电涤沦针刺毡滤料。
（8）除尘器采用压缩空气清灰
压缩空气由压气管网引入储气罐，经减压阀减压至～后进入除尘器喷吹装置上的稳压气包，供脉冲阀使用，每个压气包进口均设有球阀，以便脉冲阀的检修。
在压气管网上设有压力检测装置，检测进入稳压气包的气体压力，低限报警。
根据各喷吹耗气量的不等，各除尘器配置相应的储气罐及油水分离器。
（9）防爆结构
根据选煤厂所需治理的煤尘及防止煤尘爆炸，除选用抗静电涤沦针刺毡滤料外，内部结构进行防爆设计，增加防爆装置和安装粉尘监测报警装置。
3.2.2湿式旋流除尘器
UO型湿式旋流除尘器是煤炭科学研究总院重庆分院在从国外引进技术的基础上最新研制成功的高效湿式除尘器，具有除尘效率高（≥99%），脱水效率高（≥99%），使用维护简单，占地面积和空间少等特点，目前已广泛应用于煤矿井下防尘，并在重庆钢铁集团公司焦化厂皮带运输系统除尘中得到成功应用。
其治理工艺如下图所示。
由于该设备具有占地面积和空间少的特点，适合安装在室内，通过计算除尘器出口温度仅下降1℃（进口温度为15℃时），出口空气水分增加%，不会对工作环境造成影响。
KC-061S型过滤式旋流除尘器（以下简称除尘器）是我院自行研制生产的新一代除尘器，它具有耗水量小（＜25L/min），除尘效率高（≥97%），结构紧凑等特点，该除尘器采用轴流风机，利用旋流离心脱水技术，既显著提高脱水效率，避免工作环境湿度增加，又进一步提高了除尘效率，使该除尘器更能满足现场需要。
KC-061S型除尘器主要由湿式过滤式除尘器、风机、旋流脱水器等三部分组成（如图所示）。
过滤除尘
风机
旋流脱水
KC型除尘器结构示意图
3.2.3ZP-1型自动喷雾装置
ZP--Ⅰ型自动喷雾控制器（以下简称控制器）主要用于采矿、电力、冶金等行业皮带输送机输送物料及回转式翻料机翻料时喷雾降尘的自动控制。
该型控制器1998年获布鲁塞尔国际博览会银奖。
该控制器具有以下特点：
①控制器本身不带动力，无防爆要求，在煤矿等具有爆炸危险的场所使用更具有安全性；
②控制器采用液压原理，比其它自动控制装置（如光、电、声控喷雾装置）动作更可靠、灵敏度更高、寿命更长，更适合在条件恶劣的环境中使用；
③用于皮带输送机防尘时，只有皮带重载运行时，控制器才动作打开喷雾；
而重载不运行或空载时，控制器关闭喷雾。
④控制器结构紧凑，外形尺寸小、质量轻、维护方便。
除尘系统
针对该工艺系统分布面广，尘源点分布较散的特点，对系统进行合理的划分。
主要依据就近集中原则，将比较集中的尘源点划为一个系统，便于阻力平衡，也尽量减少除尘系统的数量，减少投资，既便于维护管理。
同时也考虑到各设备为间断不连续、不同时运转的生产特点，为减少系统运行的能耗，将同时扬尘的尘源点划归一个除尘系统，且尽量不使用电动阀门的切换。
根据选煤厂产尘点的分布及特点，可以以区域划分系统，毛煤仓区域为系统一，重点解决毛煤仓仓上和仓下的产尘点；
产品仓为系统二重点解决产品仓仓上和仓下的产尘点；
破碎筛分车间区域为系统三，解决振动筛、破碎机的产尘;
重介车间上煤系统为系统四。
各皮点机的抽尘点按就近的原则，分别并入各除尘系统。
喷雾系统
对原有的冲洗水设施进行优化改造，在相应区域进行高压喷雾和自动常压喷雾，进行粉尘的综合治理。
技术特点
（1）移动式通风槽专利技术
抽风点随移动尘源移动抽风，取消多点切换阀门，减少故障点。
（2）双层密闭罩尘源控制专利技术
皮带受料点双层密闭，减缓冲击烟尘，密闭效果好且抽风量小。
（3）仓内抽风和卸料口的密闭
控制仓内冲击风流逸出。
（4）长袋低压脉冲袋式除尘器
脉冲清灰能力强，设备阻力低，具有长期稳定运行的优良性能，并已在国内多个企业成功应用。
（5）振动筛密闭专利技术
根据不同的情况与筛型，采用全密闭或半密闭的方式，控制煤尘扩散。
（6）合理划分大小系统，设计不同运行方式，降低运行费用。
（7）高效湿式除尘器－－UO型湿式旋流除尘器，安全可靠，占地面积和空间少等特点，目前已广泛应用于煤矿井下防尘，并在重庆钢铁集团公司焦化厂皮带煤炭运输系统除尘中得到成功应用。
（8）采用高压喷雾系统使原煤增加水分不超过1%；
利用ZP-1型自动喷雾装置实现自动喷雾。
对除尘系统回用风的考虑
考虑到选煤厂地处北方高寒地区，冬季车间内需要进行采暖，如果除尘系统将净化后的含尘气体直接外排，则势必会造成大量的热散失，增加采暖系统的负荷，如将净化后的气体全部送回车间内回用，则车间内的粉尘浓度将会逐步积累。
因此，在除尘系统中将根据车间的生产情况、污染源的产尘强度、除尘器的净化效率和车间内岗位粉尘浓度，确定出净化后的循环风量和新风的补充量，达到既要保证最大限度的使用循环风，又要保证车间内的岗位粉尘浓度达标。
除尘系统净化风回用技术，武汉天澄公司已广泛的使用在木材加工行业中。
对整个系统安全可靠性的考虑
（1）整个除尘系统在设计和设备选择中，充分考虑粉尘在运输、储存、筛分、破碎、洗选等产尘的环节，并对煤尘进行物化性质测定，消除煤尘的爆炸和自燃重大安全隐患。
（2）本除尘工程主要安全隐患为各除尘设备的用电安全，除尘器及烟囱的防雷击等。
针对此，在设计中考虑了在必要电气设备旁设安全警示牌，上岗员工必须经培训合格后持证上岗。
在烟囱顶部设避雷针。
（3）在除尘器各主要检修通道及测试孔处，设必要的安全平台及栏杆。
（4）在各除尘系统的除尘器上都设置了检修电源以及安全照明。
（5）袋式除尘器的安全措施是采用抗静电滤料，，除选用抗静电涤沦针刺毡滤料外，内部结构进行防爆设计，增加防爆装置和安装粉尘监测报警装置，袋式除尘器和风机安装在室外。
（6）湿式除尘器为矿用湿式旋流除尘器，安全可靠；
考虑风机安全、噪声因素，只需将引风机安装在室外。
（7）自动喷雾装置，控制器本身不带动力，无防爆要求，在具有爆炸危险的场所使用更具有安全性。
（8）在选煤厂毛煤仓设置的喷雾既可降低整个生产工艺流程产尘量，又能提高安全性，总喷洒所增加水分控制在1%之内喷雾。
（9）通过本除尘工程的实施，将大大缓解选煤厂生产系统各车间的粉尘污染状况，明显改善工人工作环境，降低尘肺病及其他职业病的发生，并消除一些安全隐患。
根据这些特点和工艺要求，提出以下初步治理方案。
4粉尘综合治理方案
毛煤仓粉尘治理
毛煤仓是选煤厂洗选前的存贮、转运环节，特别是毛煤仓上卸煤工艺，不仅卸煤点移动，而且每个筒仓有8个落煤窗口，给粉尘治理增加很大难度。
工人现用水管向仓内洒水能够增加煤的水分，但降尘效果较差。
根据类似工程经验，采取综合除降尘措施。
4.1.1毛煤仓顶部
（1）原煤进入毛煤仓的皮带机头处见下图，设置2套高压喷雾降尘系统，达到降尘和预湿润原煤作用。
（2）利用
（1）条的高压喷雾降尘系统在移动皮带卸煤入筒仓处设置喷雾降尘，使该产尘点降尘效率达到60%～80%和预湿润原煤作用，再通过安设骑在移动皮带卸煤机头的KC型矿用湿式除尘器抽尘净化，使该产尘点粉尘浓度降至20mg/m3以内。
喷雾降尘水量设定：
原煤进入毛煤仓的皮带机头处20L/min；
移动皮带（运煤量2500t/h）卸煤入筒仓处50L/min，原煤增加水分%。
图1原煤进入毛煤仓的皮带机头处
（3）同时，在筒仓各落煤窗口采取安设自动卸煤盖板，并对筒仓设仓内抽风，使仓内总处于微负压状态，阻止筒仓内粉尘向外扩散。
（4）M12~M22至101~104的转载点及各仓顶的仓内卸压口除尘系统
M12~M22至101~104的转载点及各仓顶的仓内卸压口产尘，分别集中利用UO-1000型湿式除尘设备净化处理，除尘工艺流程图见下图和附图。
图101~102皮带受料处及仓顶卸压口湿式旋流除尘系统工艺流程图
103皮带
受料处
104皮带
仓顶卸
压口1
压口2
压口10
压口3
UO-1000型湿式除尘器
图103~104皮带受料处及仓顶卸压口湿式旋流除尘系统工艺流程图
（5）设备选型：
根据所需处理风量和其它相关参数、粉尘性质以及现场条件，每套除尘系统选择高压喷雾、湿式旋流除尘器、风机等设备以及风管等，其结果见表。
毛煤仓上部各尘源点的风量分布表
序号
抽尘点
数量
风量（m3/h）
风量合计（m3/h）
1
仓内抽风点
18
3000
54000
2
101～104皮带受料处
4
7500
30000
3
移动皮带卸煤机头
8
7200
57600
小计
主要技术参数表
名称
参数名称
单位
参数
备注
高压喷雾
高压清水泵
BRW-80/150
流量
L/min
80
防爆低水位断电保护
压力
MPa
~15
水箱RX-640
容积
L
640
高压胶管
m
300
喷嘴
25
KC-061S型湿式旋流除尘器
处理风量
m3/h
9000～15000
配套风机电机
阻力
Pa
1500
除尘效率
%
≥97
UO-1000型湿式旋流除尘器
42000～45000
配套电机
1800
≥99
4-68№12.5C风机
风量
53434
3207
功率
kW
75
5
管道
直径
Φ300；
Φ1000；
Φ600
6
风量调节阀
个
36；
7
卸煤盖板
72
隔音间
套
4.1.2毛煤仓下部
（1）给料皮带除尘系统
毛煤仓下各给料机与运输皮带采用可拆卸全封闭方式收集粉尘，利用除尘设备净化处理，除尘工艺流程见下图和附图。
图105，106皮带给料处湿式旋流除尘系统工艺流程图
2×
UO-800型湿式除尘器
107受料皮带密闭罩
108受料皮带密闭罩
图107，108皮带给料处湿式旋流除尘系统工艺流程图
（2）105～108至201～204皮带（1、2号）转载点除尘系统
见附图，在201~204皮带机尾设置一道喷雾装置湿润皮带煤体表面，防止物料在皮带输送机到达筛分破碎车间的过程粉尘飞扬，同时，通过安设跨在皮带转载处的KC型矿用湿式除尘器抽尘净化。
（3）设备选型：
根据所需处理风量和其它相关参数、粉尘性质以及现场条件，每套除尘系统选择湿式旋流除尘器、风机等设备以及风管等，其结果见表。
毛煤仓下部各尘源点的风量分布表
给料皮带除尘系统
25000
100000
105～108至201～204皮带转载点
28800
主要技术参数表
UO-800型湿式旋流除尘器
25000
Φ300
36
密闭罩
**120m
4
4.1.3方案特点
（1）在洗煤厂生产工艺的前端——毛煤仓设置喷雾降尘，能够起到降尘和预湿润原煤作用，尤其是可达到降低整个生产过程产尘量的目的。
（2）由于KC型矿用湿式除尘器和UO型湿式除尘设备具有体积小，运行安全稳定等特点，通过安设骑在移动皮带卸煤机头的KC型矿用湿式除尘器除尘，UO型湿式除尘设备对毛煤仓其他尘源点净化处理，使除尘管网系统简化，除尘器在室内避免冬季防冻问题（通过计算除尘器进口温度为15℃时,出口温度仅下降1℃，出口空气水分增加%，不会对工作环境造成影响）。
（3）UO型湿式除尘设备配套通风机的噪声采用隔音间解决。
（4）UO型湿式除尘设备污水由污水泵定时排入现有污水管路中，KC型矿用湿式除尘器耗水量为≤20L/min，可直接流到皮带上，也可以排入现有污水管路中。
筛分破碎车间
筛分破碎车间由于筛分和破碎等环节产生大量粉尘，是选煤厂粉尘污染最严重的地方，空气中粉尘浓度最高达2660mg/m3,。
原除尘系统已瘫痪而不能使用，通过现场勘查，原系统存在收尘罩设计不合理，特别是振动筛的收尘，只设有筛顶部收尘口无法将其产生的粉尘全部收集。
选用的扁袋除尘器，采用振打清灰，是一种较落后的清灰方式；
粉尘糊袋与选择的布袋品种有关。
近年来，国内袋式除尘技术发展迅速，在布袋品种质量、布袋的密封、清灰等设备关键技术上完全能满足选煤厂筛分破碎车间的除尘要求。
所以该车间除尘将采取对现有尘源点的收尘罩改造和重新设计，达到有效控尘的目的，再利用先进脉冲清灰方式的袋式除尘器净化含尘气流。
由于该厂所在地冬季气候寒冷，为保证室内正常生产达到一定的室内温度，除尘器抽出的污风经净化后，大部分返回车间内。
该车间系统按一个系统进行设计。
筛分破碎车间除尘工艺流程图如下图。
213~214至232皮带转载点
振动筛211
振动筛212
振动筛214
振动筛213
211~212至231皮带转载点受料处
241~242至251皮带转载点
振动筛221
振动筛222
破碎机242
破碎机241
243~244至252皮带转载点
振动筛223
振动筛224受料处
破碎机244
破碎机243
除尘器
702皮带转载点
301皮带转载点
302皮带转载点受料处
304皮带转载点
303皮带转载点
701皮带转载点
703皮带转载点
704皮带转载点
801皮带转载点
筛分破碎车间除尘工艺流程图
筛分破碎车间各尘源点的风量分布表
振动筛211～214，221～224
19200
153600
破碎机241～244
各转载点
13
77
升级会员 