钢结构制作安装方案.docx
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钢结构制作安装方案
钢结构制作安装方案
第一部分钢结构制作
1.1材料
（1）钢材
A、钢结构钢材应严格按设计规定的材质、规格购买，并应满足钢结构制作中试验要求。
B、钢材尺寸及形位公差应符合相应国家标准，表面、边缘和断面上，不应有气孔、结疤、裂缝、夹渣、分层等缺陷。
C、主要构件用钢板在加工期间应保持材质、规格、炉批号等材料标记，并在使用过程中正确无误的移植。
（2）其他材料
A、本工程使用的联接材料如普通螺栓、高强度螺栓等，应具有出厂质量证明书，其质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
B、焊条、焊丝应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB5117）《低合金焊条》（GB5118）《碳钢芯焊丝》（GB10045）《熔化焊用钢丝》（GB714957-94）及《二氧化碳气体保护焊用钢焊丝》（GB8110）的规定。
焊剂应符合现行国家标准《碳素钢埋弧焊用剂》（GB12470）的规定，并应有出厂质量证明书。
1.2制作通则
（1）钢板下料要求绘制配料图，按照配料图进行下料。
（2）号料必须采用划针划线，划线后均样冲标记。
（3）对于有较大焊接收缩量的构件长度方向均应预留收缩余量30-50mm，对于弯曲变形材料下料前应用平板机机械校平。
钢材矫正后的平直度应达到以下标准。
（4）材料切割均要求在数控切割机上进行，保证切割质量，要求切割达到二级切割标准。
（5）对于刨边加工的零件,号料时应号留刨边加工量,刨除量不得小于下列规定：
钢板厚度δ≤16mm时,刨除量不小于3mm；δ＞16mm时，刨除量不小于4mm。
（6）按照《焊接工艺规程》及《焊接工艺细则卡》施焊，并按工艺对焊缝进行无损探伤。
所有钢柱在柱顶、柱底加劲板处及梁底、梁连接处，与横向盖板刨平顶紧后焊接。
设计中凡是未注明的焊缝均为满焊，焊缝高度hf=6mm。
（7）焊接完毕，应及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，检查焊缝外观质量，如有气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷，应及时修补。
（8）用气割的方法切除引、熄弧板，并将焊缝修补平整，严格用锤击落。
（9）构件的焊后变形，采用冷矫或热矫，冷矫时工作环境温度不低于5℃，并缓慢加力。
（10）立柱、梁矫正后应符合如下形状公差要求：
双向弯曲：
柱、梁均≤5mm；梁只允许上拱，不允许下挠。
扭曲≤4mm，翼腹板不垂直度≤2mm。
（11）矫正后的立柱、梁应在平台上划线，必须划出翼腹板中心线并样冲标记。
1.3除锈及涂装
（1）油漆的检查项目及判定基准表
分类
项目
检查方法
判定标准
表面处理（除锈）
黑皮：
铁锈的除去油水分尘土的粘着
目测
ISO、SSPC标准
有/无
油漆面的状态
外观
目测
平滑无刷毛斑点，表面无膨起割损孔洞
二层漆前，下层漆的干燥状态
48小时后用手指触摸
不粘着
漆膜厚度
干燥漆膜厚度
干燥硬化后用测膜仪器检测
指定漆膜厚度
（2）钢结构的表面处理（除锈）应在制作质量检验合格后进行，钢构件的油漆作业应在表面处理（除锈）质量检验合格后进行。
（3）油漆作业应在支撑物上以高压喷涂方式进行，不得在地面作业，油漆未干时，不得以任何方式吊运、倒运构件。
（4）防火涂料在钢构安装完成后进行涂装，采取先上部，后下部。
1.4主要构件制作工艺技术措施
（1）H型钢制作工艺措施
A.材料复验：
用于柱制作的钢板的材质、规格、成份等必须符合GB技术标准要求。
B.除锈：
采用抛丸机对原材料进行除锈，有利于焊接、喷漆，使钢结构等级最低达到Sa2。
C.下料：
根据实际情况预留切割、焊接、刨边、端铣余量，各节点板按实际放样尺寸确定规格。
D.组对:
按施工图划线组对柱底板，柱梁连接板及加强筋板，并点焊牢固。
E.调校：
采用翼缘矫直机机械调校或采用火焰调校。
F.端铣:
对于图纸指定端铣的部位应全部进行端铣。
G.柱底板、柱梁连接板钻孔:
柱底板、柱梁连接板采用钻模钻孔，应认真检查施工图中孔径及孔群型式，选择准确无误的钻模进行钻孔，严禁点焊钻模和汽割扩孔。
H.焊接:
按照《焊接工艺规程》焊接。
I.调校:
焊后清理熔渣飞溅，并采用火焰调校。
J.检查:
按照施工图及标准要求检查，验收。
K.表面处理、涂装
（2）柱制作工艺技术措施
A.工艺流程
放样——下料——打砂——刨坡口、连接板号、钻孔——H型钢初调——钢柱焊接——钢柱终调——修磨——刷油。
B.立柱施工
①放样：
结合施工图按1：
1放大样，取各杆件实长及做异形物件样板和样杆。
②下料：
a.所有H型钢采用H型钢半自动火焰切割机进行下料。
b.所有连接杆件均采用联合剪冲机进行下料。
c.节点板下料：
采用龙门式火焰切割机或半自动切割机下料。
③号、钻孔：
柱与梁之间连接板，利用胎模进行钻孔，胎模制作公差要求：
同一组内任意两孔间距离±1.01mm，相邻两组的端孔间距离±1.5mm。
④H型钢初调：
利用H钢调直机进行盖板不平度调正，利用火焰进行H型钢不直度调直。
⑤钢柱整体终焊：
焊接时，钢柱必须整体垫平，各点焊外必须牢靠，严防翻个时焊点出现拉开或焊接扭曲现象。
⑥钢柱终调：
采用火焰进行调平和调直。
⑦修磨：
不得有飞溅、焊疤、毛刺、气孔等现象。
（3）钢梁制作工艺技术组织措施
①配料：
按照1：
1比例，放出实样，作出直形腹板、翼板及异形加强板的样板，并取得精确尺寸。
②下料：
号料前复检钢板尺寸、规格，按排料图号料。
③切割：
筋板应采用全自动切割机下料，腹间筋板还应加放机加工余量，切割后进行刨边加工，并确保L
，直边相互垂直。
下料后均需要修磨，平整。
④焊接：
检查无误后，在专用船形胎具上进行焊接，两端须加引、熄弧板。
⑤调校：
采用翼缘调直机调校或火焰调校，调校后尺寸公差应复合要求。
⑥连接孔钻孔：
采用钻模钻孔。
应认真检查施工图中孔径及孔群型式，选择准确无误的钻模进行钻孔，严禁点焊钻模和气割扩孔。
定期检查钻套孔径及钻模基准线，如有损坏应及时更换。
⑦组对梁端连接板：
按组对线组对连接板、筋板，保证各零件与主杆件垂直，端头板的连接孔到上翼缘±0.5mm。
⑧焊接：
检查无误后，施焊。
⑨调校、修磨、检验。
⑩除锈、涂装。
2.焊接工艺方案
2.1焊接材料
（1）焊材选用原则
本工程钢材材质为Q345钢，采用的焊条型号为E5015、E5016，应符合现行国家标准《低合金钢焊条》（GB/T5117）根据母材的化学成分、力学性能、焊接性能、钢结构特点及施工图技术要求等综合因素选用焊接材料。
焊缝金属的性能应高于或等于相应母材标准定值的下限或满足图样规定的技术要求。
碳素钢焊缝金属应保证力学性能，且不应超过母材标准规定的抗拉强度的上限。
（2）焊接材料必须有产品质量证明书，并符合相应标准的规定且满足图样的技术要求，进厂时按有关规定验收、复验，合格后方准使用。
2.2焊接工艺评定和焊工技术组织措施
（1）焊接工艺评定依照JB/T6963-93《钢制件熔化焊工艺评定》或其它相应标准要求进行。
（2）所有上岗焊工、自动焊操作工和定位焊工都必须经考试合格，并且有焊工合格鉴定记录。
2.3焊前准备技术组织措施
（1）焊接坡口
应严格按照施工图及焊接工艺规程中规定的坡口要求制备坡口，刨切坡口人员要检查所加工坡口的精度及公差范围要求。
（2）坡口制备
碳素钢可采用冷加工方法，也可采用热加工方法制备坡口。
（3）焊接坡口应保持平整，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，尺寸应符合图样规定。
（4）坡口表面及两侧应将水、铁锈、油污、夹渣和其它有害杂质清理干净。
（5）焊条、焊剂按规定烘干、保温；焊丝除去油锈。
（6）焊接设备手工电弧焊、气体保护半自动焊及埋弧自动焊设备应处于正常工作状态，且安全可靠，仪表应定期校验。
（7）定位焊
A.定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配。
B.定位焊时宜采用回焊法，且应填满弧坑。
C.定位焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊。
D.熔入永久焊缝内的定位焊缝两端须修磨出过渡斜坡，便于接弧熔透。
E.定位焊应避免在焊件的端部、顶角部等应力集中的地方进行。
F.定位焊时宜采用碱性低氢焊条。
（8）采取合理的装配顺序，避免强行组装，对装配后的节点经检查合格后，方可施焊。
2.4焊接
（1）焊工必须按图样、焊接工艺规程、技术条件要求施焊。
（2）应在待焊处、引弧板（需设置时）或坡口内引弧，禁止在非焊接部位引弧。
2.5焊缝处理
（1）除指定为部分焊透的坡口外，其它坡口焊缝均为全熔透焊缝。
（2）凡熔透的焊缝在背面缝焊前应清焊根并显露出正面打底焊层金属，带垫板坡口缝除外，对于埋弧自动焊，若经试验证实，在不超出焊接规范参数范围的情况下，也可满足焊透要求，则可省去清根工序。
（3）焊缝的接头应保证焊透与熔合良好。
（4）施焊要求中如有层间温度规定，则控制不超出其范围。
（5）用角焊缝连接的工件应尽可能地密贴，严禁使用填充物填此间隙。
（6）手工电弧焊的平位坡口焊缝和角焊缝根部焊道后续各层的最大厚度为3mm。
（7）埋弧焊各层的厚度，除根部和表面焊层外不应超过6mm，确保坡口边缘的熔合。
第二部分钢结构安装
一、施工安装流程图
1、结构吊装总体流程：
场地三通一平→构件进场→吊机进场→钢构安装前的准备 →钢柱安装→框架梁安装→涂料工程→零星构件安装 →拆除施工设备→主体验收。
2、钢柱安装工艺流程：
基础验收→列线闭合→构件检查 →基础坐浆 →钢柱安装到位→调整垂直度、纵横向位移标高→钢柱最后固定灌浆。
3、钢梁安装工艺流程：
准备工作 →层面大梁安装校正。
4、钢梁、钢柱连接程序：
对接调整→ 安装螺栓固定→安装高强螺栓 →高强螺栓初拧→上下翼缘对口焊接 →高强螺栓终拧 。
二、钢结构工程安装
1、吊装前准备工作：
安装前应对基础轴线和标高，预埋螺栓位置、预埋与混凝土紧贴性进行检查，检测和办理交接手续，其基础应符合如下要求：
①基础砼强度达到设计要求。
②基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。
③基础顶面做为梁的支承面，其支承面、预埋螺栓的允许偏差应符合规范要求。
④超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除，构件制作允许偏差应符合规范要求。
⑤准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。
2、起重机械选择：
本工程计划选用QY16-16T汽车式起重机分别承担钢柱、主钢梁、吊车梁以及其他所有钢构件的装卸及安装。
3、钢柱吊装：
①复验钢柱基础并作好记录。
②对经验收合格的钢柱基础放线，放出基础的纵、横中心线及钢柱每跨中心线。
③标高找正，利用水准仪和标尺对基础顶面标高进行测量找正，标高误差不大于±3mm。
④钢柱吊装：
汽车吊将钢柱垂直吊起，并使钢柱底板螺栓孔和预埋螺栓对正后，吊车落钩将钢柱徐徐落下，然后加垫块拧紧螺母。
⑤钢柱校正：
用水准仪和经纬仪对钢柱标高、中心线及垂直度进行校正，校正后打紧钢楔并拧紧螺母。
⑥钢柱校正经检验合格无误后对柱底基础灌浆。
基础灌浆一周后并对钢柱复测，作好测量记录。
钢柱经复测合格无误并经监理确认签字后方可进行平台主梁安装。
4、钢梁吊装：
（1）吊装吊点采用四点绑扎，绑扎点应用软材料垫至其中以防钢构件受损。
起吊时先将钢梁吊离地面50cm左右，使钢梁中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，将钢梁吊至柱顶以上，再用溜绳旋转钢梁使其对准钢柱牛腿，以使落钩就位，落钩时应缓慢进行，并在钢梁刚接触牛腿时即刹车对准预留螺栓孔，并将螺栓穿入孔内，初拧作临进固定，同时进行垂直度校正和最后固定，钢梁垂直度用挂线锤检查，并终拧螺栓作最后固定。
钢梁安装允许误差：
① 梁两端顶面高差 L/100且≤10mm
② 主梁与梁面高差 ±2.0mm
③ 跨中垂直度 H/500
④挠曲（侧向） L/1000且≤10.0mm。
（2）高强螺栓的安装：
该工程采用10.9级承压型高强螺栓。
①施工扭矩的计算公式：
Tc=K·P·d
②高强螺栓安装程序：
高强螺栓的安装采用活扳子与扭矩扳手结合安装，拼梁时先用活扳子上紧高强螺栓，然后按Tc/2的扭矩值用扭矩扳手完成初拧，梁吊装完成后在2小时到48小时内完成终拧，终拧值为Tc。
高强螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强螺栓连接的设计施工及验收规程》JGJ82-917的规定。
检查数量：
全数检查资料。
检查方法：
检查扭矩扳手标定记录和螺栓施工记录。
高强螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露应为1～2扣。
检查数量：
按接点数抽查5%，且不应少于10个。
检查方法：
观察检查。
高强螺栓连摩擦面应保持干燥、整洁，不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
观察检查。
高强螺栓应自由穿入螺栓孔。
高强螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计同意，扩孔后的孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）。
检查数量：
被扩螺栓孔全数检查。
检查方法：
观察检查及用卡尺检查。
（3）高强度螺栓的连接和固定
①钢构件拼装前应检查清除飞边、毛刺、焊接飞溅物等，摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。
②高强度螺栓在大六角头上部有规格和螺栓号，安装时其规格和螺栓号要与设计图上要求相同，螺栓应能自由穿入孔内，不得强行敲打，并不得气割扩孔，穿放方向符合设计图纸的要求。
③从构件组装到螺栓拧紧，一般要经过一段时间，为防止高强度螺栓连接副的扭矩系数、标高偏差、预拉力和变异系数发生变化，高强度螺栓不得兼作安装螺栓。
④为使被连接板叠密贴，应从螺栓群中央顺序向外施拧，即从节点中刚变大的中央按顺序向下受约束的边缘施拧。
为防止高强度螺栓连接副的表面处理涂层发生变化影响预拉力，应在当天终拧完毕，为了减少先拧与后拧的高强度螺栓预拉力的差别，其拧紧必须分为初拧和终拧两步进行，对于大型节点，螺栓数量较多，则需要增加一道复拧工序，复拧扭矩仍等于初拧的扭矩，以保证螺栓均达到初拧值。
⑤高强度六角头螺栓施拧采用的扭矩板手和检查采用的扭矩手在班前和班后均应进行扭矩校正。
其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。
对于高强度螺栓终拧后的检查，可用“小锤击法”逐个进行检查，此外应进行扭矩抽查，如果发现欠拧漏拧者，应及时补拧到规定扭矩，如果发现超拧的螺栓应更换。
对于高强度大六角螺栓扭矩检查采用“松扣、回扣法”，即先在累平杆的相对应位置划一组直线，然后将螺母退回约30°～50°，再拧到与细直线重合时测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩的±10%范围内为合格，扭矩检查应在终拧1小时后进行，并在终拧后24小时之内完成检查。
⑥高强度螺栓上、下接触面处加有1/20以上斜度时应采用垫圈垫平。
高强度螺栓孔必须是钻成的，孔边应无飞边、毛刺，中心线倾斜度不得大于2mm。
三、防火涂料涂装
1、防火涂料施工工艺流程：
机械除锈——安装焊缝补涂底漆——底漆中间检查——涂第一道防火涂料——修补——第二道防火涂料（至符合设计厚度）——工程验收
2、施工要点：
钢结构除锈及涂刷底漆的工作，在钢结构制作车间完成。
钢结构安装完成后（断水前），在现场对焊缝补涂底漆。
底漆干燥后，进行防火涂料整体喷涂。
3、防火涂料施工：
（1）防火涂料采用SCB超薄膨胀型防火涂料，该防火涂料遇火焰急剧膨胀，形成厚实致密的防火隔热层，以保护钢构件因受热而变形。
该涂料还具有耐腐蚀、抗老化、涂层薄、外观平整等优点。
根据GBJ16—87防火设计规范规定，二级防火要求，采用SCB防火涂料，结合本厂房为单层钢结构，耐火极限及防火涂层厚度（依据涂料性能实际确定）如下：
项目
钢柱
钢梁
屋盖承重钢构件
耐火极限
2.5h
1.5h
1h
涂层厚度
2.2mm
1.3mm
0.9mm
（2）喷涂防火涂料：
施工前，底漆涂刷应符合规范和设计要求，烧焊完毕。
防火涂料使用前，应充分搅拌均匀，粘稠度控制在60～65秒（涂-4#杯25℃）。
如粘度过大，可用200#溶剂汽油进行调整。
防火涂料涂装：
涂装方法根据结构大小不同，可采用刷涂和高压无气喷涂两种方法进行。
对钢柱、钢梁等大型构件，采用高压无气喷涂。
高压无气喷涂时，喷嘴口径为0.4～0.5mm，喷涂压力为15～20MPa，喷距在300～400mm为宜。
喷涂时应特别注意涂层厚度均匀一致，如薄则不能达到设计要求，须增加涂层道数。
太厚涂层易流淌，不能保证外观的平整。
对屋盖系统的小型钢构件，则采用人工刷涂。
每层涂装后，经2小时自然干燥，才能进行下道施工。
每层涂覆厚度一般为0.3mm左右。
钢柱需涂七道，厚度达到2.2mm，用量每平方米不少于2.5kg。
钢梁需涂四道，厚度达到1.3mm，用量每平方米不少于1.5kg。
屋盖系统钢构件需涂二道，厚度达到0.9mm，用量每平方米不少于1kg。
施工顺序为先上后下，先屋盖系统，后梁柱系统。
4、施工环境要求：
温度在15-25℃，湿度在小于85%时施工为宜。
在湿度大于85%时，应停止施工作业。
雨季施工，应采取有效的防雨措施。
5、工程验收：
（1）外观：
目测表面应色泽均一、涂层平整、无流淌、无可见针孔等缺陷。
（2）用测厚仪检测涂层厚度，应均匀，符合设计要求的厚度。
钢柱为2.2mm，钢梁为1.3mm，屋盖系统承重构件为0.9mm。
6、安全防护：
（1）油漆、稀释剂属易燃、易爆产品，应远离火源，注意防火。
（2）高空作业施工人员须配戴安全带、安全网、安全帽等防护措施。
第三部分质量保证措施
一、质量控制
1、工程所用测量仪器、检测工器具必须经具有资质的检测单位检定，合格后方可在工程施工中使用。
2、加强原材料、半成品、成品的检查验收。
3、制定关键工序质量控制点和特殊过程控制方案，严格工序管理，并做好质量记录。
4、严格执行工序交接制度和隐蔽验收制度，隐蔽工程未经业主或建立单位签字认可，不得进行下道工序。
5、加强施工现场质量巡检力度，发现制度问题，及时制止，查明原因，制定整改措施，复检达到质量要求方可进行下道工序。
6、认真填写自检，确保其真实、及时、准确、规范。
7、加强现场材料的的管理，按规范规定及时制作、取样试验，其有关资料应惧完整准确、及时。
二、过程控制
1、钢结构制作安装严格按照工艺进行，如在制作过程中发现总是及时上报有关部门，不自作主张、私自处理。
2、做好构件制作的准备工作严格控制构件的加工尺寸，保证加工尺寸在允许偏差范围内。
3、施工人员要认真学习施工图纸，做到每个人都熟悉图纸，明确施工工序，不盲目施工，施工管理人员认真听取一线工人的建议，发现好的方案及新技术，要及时研究采纳。
4、严格执行质量检查制度，做好各项工程施工记录，检查中一丝不苟，决不迁就。
5、严格遵守《施工规范》，做到每一道工序都符合要求。
6、利用工程质量管理网络在现场实行全面质量管理，建立专业质监小组，对口监督管理，各负其责不留漏洞。
7、认真做好现场土建工程标高和轴线的复测验收工作。
三、施工措施
1、本工程的钢结构安装质量，按照国家标准《钢结构工程施工及验收规范》（GB5025）执行。
2、钢构件要按分类、型号、安装顺序进行堆放，一个型号放一个地点，以方便取用。
上下重叠堆入构件时，垫木要结实，并垫在同一垂线上，防止因堆入不当而引起构件变形。
3、钢构件在安装前必须对编号、外形尺寸、焊缝质量、螺孔位置等进行全面检查、完全符合设计要求后才能进行安装。
4、钢构件在运输过程中发生的变形应予修复，不能修复的杆件，应该更换。
5、钢结构的定位轴线要精心测量，去座放线时要用整根尺丈量，防止因分尺丈量产生积累误差。
6、钢构件要严格按照安装顺序进行，不能任意变更，校正时必须校到±0.00。
每根一个构件都进行精心校正，这一点是可以做到的。
7、喷砂后的磨擦面要认真检查，不能漏喷，喷过折磨擦面不得沾上污垢脏物。
高强螺栓的扭矩要保证达到750N.m，不得欠拧和超拧。
拧完后要做好记录。
8、安装焊缝应按图纸要求施焊，主要构件的焊缝焊完后，应打上焊工代号，并做好书面记录。
9、钢结构安装完工后，要事理出全部质量记录的技术资料，作为竣工验收的主要文件。
四、质量通病的防治方法
1、减少焊接应力和变形的方法
项次
项目
减少焊接应力和变形的措施方法
1
设计和构造
a）保证结构安全的前提下，不使焊缝尺寸过大；
b）对接焊缝避免过高、过大；
c）对称设备焊缝，减少交叉焊缝和密集焊缝
d）尽量使焊缝通过截面重心，两侧焊缝量相等。
2
放样和下料
a）严格控制下料尺寸
b）放足电焊后的收缩余量
c）梁、杵架等受弯构件下料时，考虑起拱。
3
结构装配
a）组装尺寸做到准确正直，避免强制装配
b）小型结构可一次装配，用定位焊固定后，用合适的焊接顺序一次完成。
c）大型结构，如大型杵架和吊车梁等，尽可能先用小件组焊，再总装配和焊接。
4
焊接规范和焊接顺序
a）选用恰当的焊接工艺系数，尽量采用焊接工艺系数小的方法施焊。
b）先焊焊接变形较大的焊缝，遇有交叉焊缝时，设法消除起弧点缺陷。
c）手工焊接长焊缝时，宜用反向逆焊法或分支反向逆法，减少分层次数，采用断续施焊。
d）尽量采用对称施焊，对大型结构更宜多焊工对称施焊，自动焊可不分段焊成，并采取焊缝缓冷措施。
e）造反合理的焊接次序，以减小变形，如杵架先焊下比，先由跨中向两侧对称施焊，后焊两端。
f）对主要受力节点，采取分层、分段轮流施焊，焊第一遍适当加大电流，减慢焊速，焊第二遍，不使过热，以减小变形。
g）构件经常翻动，使焊接弯曲变形相互抵消。
5
反弯措施
对角变形可用反弯法，如杆件对接焊时，将焊缝处垫高1o5‘-2o5’，以抵消角变形。
6
刚性固定
措施
焊接时在台座上或在重叠的构件上设置夹具、固定卡具或辅助定位板，强制焊缝不使其变形。
此法宜且于低碳钢焊接，不宜且于中碳钢和可焊性更差的钢材，以免焊接应力集中，焊件产生裂纹。
2、钢结构构件、成品变形矫正方法
序号
变形矫正方法
适用范围
1
用H型钢整形机进行构件加工时造成的变形的校正。
适用用钢柱、钢梁、钢屋架等大型构件的变形校正。
2
用锤击的方法进行，锤子用木锤、铜锤或橡胶锤，如采用钢锤时，应设锤垫避免直接打击构件。
根据型钢载面尺寸和板料厚度合理造反锤的大小，并根据变形情况确定锤击点和锤击着力轻重程度，打锤下落要平，矫下后的钢材表面不应有明显的凹凸和损伤，锤痕深度不应大于0.5mm。
适用于薄板件或截面比较小的型钢构件。
普通碳素钢温度低于-16℃时，低合金结构钢温度低于-12℃时，不得采用本法，以免产生裂纹。
3
板料变形用多辊平板机往复辊轧矫正，当单靠辊轧难以矫正或矫直时，可视情况在两侧或中部垫0.5-2.0mm左右，长度与板料等长的软钢板作为垫板矫平，对小板料，可在轧辊之间放置20-25mm厚的钢板，然后将被矫正的小板料排列在大钢板上进行矫平。
对于个别小板料在辊轧过程中，应翻动几次，以便矫平。
对型钢变形宜用型钢调直进行。
适用于一般板件和型钢构件的变形矫正。
普通碳素钢温度低于-16℃时，低合金色结构钢温度低于-12℃时，不得采用，以免产生裂纹。
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用氧乙炔焰或其他气体火焰对构件或成品变形部位进行矫正，架势方式有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
点状加热加热点的直径一般为10-30mm，点距为5-2.0倍范围内；三角形加热的三角加热面的高度
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