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第四节设备的事故管理

宋以后，京师所设小学馆和武学堂中的教师称谓皆称之为“教谕”。

至元明清之县学一律循之不变。

明朝入选翰林院的进士之师称“教习”。

到清末，学堂兴起，各科教师仍沿用“教习”一称。

其实“教谕”在明清时还有学官一意，即主管县一级的教育生员。

而相应府和州掌管教育生员者则谓“教授”和“学正”。

“教授”“学正”和“教谕”的副手一律称“训导”。

于民间，特别是汉代以后，对于在“校”或“学”中传授经学者也称为“经师”。

在一些特定的讲学场合，比如书院、皇室，也称教师为“院长、西席、讲席”等。

二、设备事故的处理与预防

唐宋或更早之前，针对“经学”“律学”“算学”和“书学”各科目，其相应传授者称为“博士”，这与当今“博士”含义已经相去甚远。

而对那些特别讲授“武事”或讲解“经籍”者，又称“讲师”。

“教授”和“助教”均原为学官称谓。

前者始于宋，乃“宗学”“律学”“医学”“武学”等科目的讲授者；而后者则于西晋武帝时代即已设立了，主要协助国子、博士培养生徒。

“助教”在古代不仅要作入流的学问，其教书育人的职责也十分明晰。

唐代国子学、太学等所设之“助教”一席，也是当朝打眼的学官。

至明清两代，只设国子监（国子学）一科的“助教”，其身价不谓显赫，也称得上朝廷要员。

至此，无论是“博士”“讲师”，还是“教授”“助教”，其今日教师应具有的基本概念都具有了。

油气储运设备是承受高温高压、低温、高真空度和处理易燃易爆、有腐蚀、有毒介质，完成复杂工艺过程的工具，一旦发生事故，其后果相当严重，轻者会使设备损坏、失效，影像装置的正常运行，严重者还会引起着火爆炸、窒息中毒和灼伤等人身伤亡的严重恶果。

要练说，得练看。

看与说是统一的，看不准就难以说得好。

练看，就是训练幼儿的观察能力，扩大幼儿的认知范围，让幼儿在观察事物、观察生活、观察自然的活动中，积累词汇、理解词义、发展语言。

在运用观察法组织活动时，我着眼观察于观察对象的选择，着力于观察过程的指导，着重于幼儿观察能力和语言表达能力的提高。

1造成事故的原因

造成事故的直接原因也叫一次原因，它出现在事故的当时和现场，包括人的原因即人的不安全行为（失误或误操作）和物的原因即物的不安全状态（含机械设备的缺陷、故障、失效和环境的不良条件）。

这二者是间接原因造成的结果。

间接原因又可以区分为两个层次，即二次原因和基础（三次）原因。

其中包括：

技术原因，是指机械设备、计测装置、建筑设施、工具护具等设计不当，维护保养与检修不够，工作场所的各环境因素不适，危险部位防护、警示存在缺陷，等等。

教育原因，是指对相关人员的安全培训不够，从而造成了他们缺乏与自己的岗位、职责相适应的必要安全意识、安全知识、安全技能、安全经验、安全作风、应变能力等安全素质。

身体原因，是指作业者身体缺陷（如近视、耳聋），身体不适（如生病、醉酒），疲劳等。

精神原因，是指人的精神状态不佳、性格缺陷等。

如不满、懈怠、急躁、害怕、不和、愚钝等。

管理原因，是指包括企业最高领导人的安全责任心不强，规章制度不明确、不健全，维护保养、监督检查不力，人事与劳动纪律组织管理缺陷等。

2对设备及装置安全运行的要求：

2.1足够的强度：

为确保设备长期、稳定、安全的运行，必须保证所有的零部件有足够的强度。

一方面要求设计和制造单位严把设计、制造质量关，消除隐患，特别是对于压力容器，必须严格按照国家有关标准进行设计、制造和检验，严禁粗制滥造和任意改造结构及选用代材，另一方面要求操作人员严格岗位责任制，遵守操作规程，严禁违章指挥、违章操作，严禁超温、超压、超负荷进行。

同时还要加强维护管理，定期检查设备的腐蚀、磨损情况，发现问题及时修复或更换，特别是设备达到使用年限后，应及时更新，以防因腐蚀严重或超期服役而发生重大事故。

2.2密封可靠：

由于油气储运设备处理的物料大都是易燃易爆、有毒、腐蚀性强的介质，如果由于设备密封不严而造成泄漏，将会引起燃烧爆炸、灼伤、中毒等事故。

因此，无论是高压还是低压设备，在设计、制造、安装及在使用过程中，都必须特别重视设备的密封问题。

2.3安全保护装置必须配套：

随着科学技术的发展，油气储运装置大量采用自动控制、声光信号报警、安全联锁和视频等一系列先进手段。

自动控制与安全保护装置的采用，在设备出现异常时，会自动发出警报提醒操作者或自动采取安全措施，以防事故发生，保证安全生产。

2.4适用性强：

当运行条件稍微变化如温度、压力有变化时，应能完全适应并维持正常运行。

且当一旦由于某种原因发生事故时，可立即采取措施，防止事态扩大，并在短时间内予以修复、排除。

除要求安装有相应的安全保护装置外，还需要有方便修复的合理结构，备有标准化、通用化、系列化的零部件以及技术熟练、经验丰富的维修队伍。

3设备事故的特点

3.1爆炸事故时常发生：

其主要原因是由于工作特点决定的，加上违章指挥、违章作业、违反操作规程；设备、使用的工具、设备附件有缺陷；管理上有漏洞，如规章制度不健全、劳动组织不合理；不懂操作技术知识，操作人员安全素质不高，从而导致燃烧爆炸事故屡屡发生。

3.2相同事故接连不断：

如未置换或置换不合格引起设备爆炸；未与生产系统隔绝，动火引起设备爆炸；违章动火引起设备爆炸；操作人员因睡岗或脱岗致使锅炉干烧；带液造成液击事故；活塞杆断裂；曲轴断裂；因断油导致压缩机烧瓦磨轴事故；离心式压缩机或风机或蒸汽透平叶片断裂；离心式压缩机机组振动。

3.3恶性事故时有发生：

如自制压力容器为经技术鉴定或质量检验且未安装安全阀致超压爆炸；未及时置换或带压作业或流程切换错误导致憋压爆炸；维修质量差加上参数不合理导致疲劳断裂；因设备质量差运转中发生断裂弯曲变形致设备报废；因设备密封不良导致泄漏遇静电爆炸等。

3.4设备缺陷比例大：

在大量的设备事故中，因设计制造缺陷儿导致的比例较大。

如擅自制造设备；擅自修改图纸对设备进行改装；材质选择不符合要求；随意选用替代材料，维修、制造、铸造、焊接质量低下（如铸件存在砂眼、气孔，焊缝不开坡口、未焊透、焊缝错边等）以及设备所使用的管件、阀门质量不好而留下隐患等。

4常用设备的处理与预防：

4.1塔槽釜设备

塔槽釜是实现净化、吸收、反应、萃取和分离等单元的操作以及贮运介质的静设备，如有操作失误、违章动火，或因密封装置失效、设备与管道腐蚀，或因设备、管道、阀门制造缺陷或管路缺陷等，将会引起泄漏，形成爆炸性混合物，造成爆炸事故。

这种事故对生产和人身安全威胁最大，不仅伴随有惨重的人身伤亡，而且造成的经济损失也最大。

4.1.1违章作业

1.违章作业主要表现在

（1）未对设备进行置换或置换不彻底就试车或打开人孔进行焊接维修，空气进入塔内形成爆炸性混合物而爆炸；

（2）用可燃性气体（如氧气）进行补压、试压、试漏；

（3）未作动火分析、动火处理（如未加盲板就将检修设备与生产系统进行格力，或盲板质量差，或采用石棉板做盲板），未办理动火证就动火作业；

（4）带压紧固设备的阀门和法兰的螺栓；

（5）盲目追求产量，超压超负荷运行；

（6）擅自放低贮槽液位，使水封不起作用或因岗位之间配合不好，造成压缩机、泵抽负压，使空气进入设备形成爆炸性混合物；

（7）设备运行过程中操作人员离岗，为及时发现设备内工艺参数变化，致使系统过氧爆炸。

2.预防措施

（1）严格进行设备的清洗、置换，置换不彻底严禁动火；

（2）严禁使用氧气等可燃性气体代替空气进行试压试漏操作。

应使用水试压，用空气或惰性气体试漏；

（3）严格办理动火手续，动火前必须进行取样分析，并用质量合格的盲板切断检修设备与生产系统的联系。

只有拿到批准的动火票，经取样分析，确认符合动火要求并采取妥善的隔离措施后方可动火；

（4）严禁在设备带压运行中紧固连接件；

（5）严禁超压、超负荷运行；

（6）严格控制设备的液位不得过低，岗位之间密切协作，及时沟通信息，尤其是在减负荷时，防止泵和压缩机抽负，使空气进入设备，或高压系统窜入低压系统，形成超压；

（7）严格执行操作规程，坚守岗位，密切注视设备的工艺参数变化，发现异常及时报告并采取行之有效的措施。

4.1.2操作失误

1．操作失误主要表现在：

（1）设备置换清扫时，置换顺序错误；

（2）操作中错开阀门，或开关阀门不及时，或开关阀门顺序错误，致使设备憋压或气体倒流超压，引起物理爆炸；

（3）来料过快或来料不均匀引起温度剧增；

（4）未及时排放冷凝水或操作不当，使设备带水超压；

（5）由操作原因引起的压缩机、泵抽负，使空气进入设备，形成爆炸性混合物。

（6）过早地停泵停水，造成设备局部过热、烧熔、穿孔。

2．预防措施：

（1）严格按置换的方案和程序进行置换，在停车检修前和设备、管道检修完工后以及试车前，都必须用氮气或惰性气体置换。

经取样分析，确认置换合格后方可动火检修。

经分析，设备与管道内的氧含量在1.0%以下时，方可投入运行，送入可燃性气体。

（2）熟悉工艺要求及安全知识，及时正确开关各种阀门，严格阀门管理。

（3）对参与化学反应的设备，保证物料混合要均匀；

（4）压缩机应装设油水分离器，按规定排除缓冲罐的油水。

（5）精心操作，加强巡回检查，严格控制液位在正常指标内。

（6）按工艺要求，适时切断设备的冷却水水源。

4.1.3维护不周

1.维护不周主要表现如下：

（1）设备运行中，因仪表接管漏气、阀门密封不严等引起可燃性气体泄漏；

（2）未及时清理沉积物，使管道堵塞，造成设备真空度上升，空气进入煤气管道，设备内形成爆炸性混合物，或高温下引起积炭自燃爆炸；

（3）仪表装置失灵、损坏；

（4）不凝性气体没有排出或排尽，导致超压爆炸；

（5）用环氧树脂作防腐剂，涂在设备上引起着火；

（6）设备长期贮存，温度过高引起自聚反应，或充装可燃性液化气体过满，高温下贮存和运输中气体受热膨胀，压力剧升而导致爆炸。

2.预防措施：

（1）严格密封、操作中巡回检查．对已出现的泄漏，及时发现立即清除，暂时不能消除的要采取有效的应急措施，以免扩大或发生灾难性的事故。

（2）及时清除污垢、积炭，在高压情况下，避免金属构件碰撞、打击设备。

（3）定期对安全附件、阀、管件等进行质量检验，及时修复和更换失灵、失效的安全附件、阀和管件。

（4）彻底排除不凝性气体。

（5）严禁用可燃、易燃物质作设备防腐剂涂层。

（6）防止过量充装液化气体或液体，严禁混装。

对于长期贮存和贮运的设备，应放在阴凉通风的地方，或采取妥善可靠的遮阳措施。

4.1.4设备制造缺陷

1.设备制造缺陷主要有以下几种：

（1）自制或自制改装的设备，材质不符合要求，没按有关规定和技术要求进行加工。

（2）焊接质量太差，如设备焊接处有明显的与母材未熔合、连续点状夹渣、气孔或细小裂纹，或外壁采用单面焊、未开坡口、焊肉厚薄不均、焊缝内夹垫圆钢等金属。

（3）设备没严格按图纸加工，给设备事故留有隐患；

（4）选用旧设备或代用设备，因材料性能不明或自身的缺陷，如设备陈旧，阀门、封头长期打不开．止逆阀安装位置错误，不能阻止流体倒流等，或常压设备加压使用而发生爆炸。

2、预防措施：

（1）受压容器的制造、检修、改装、使用都必须遵守《压力容器安全监察规程》，对自制或改装设备尤其要按有关规定加工制造，并经过主管部门批准、验收。

（2）严格企业管理制度，未经批准不得随意改装设备，尤其是压力容器。

（3）严格进行焊缝质量的检查，定期检测设备的缺陷（外观和非破坏性检测），一经发现不合格或焊接缺陷者不得使用或进行修复。

（4）对来路不明，无任何技术文件或技术文徉不全、无合格证书者，一律禁止使用。

严禁常压设备加压使用，严把设备进厂关，新旧设备一律经验收合格后方可使用。

4.1.5腐蚀

1.腐蚀现象表现在：

（1）电化学腐蚀、氢腐蚀严重，使设备局部壁厚减薄或变脆。

（2）塔壁腐蚀严重，局部穿孔。

（3）由腐蚀造成设备及零部件断裂；

（4）因设备腐蚀而泄漏；

2.预防措施：

（1）定期检查设备的腐蚀和磨损情况，并按规定及时修复或更换已腐蚀的部件和设备。

（2）采取行之有效的防腐措措施。

（3）加强水质管理，定期进行水质分析；

4.1.6设计不合理

设计不合理主要有如下几种类型：

（1）工艺不成熟，如未经物料、热量的衡算，盲目将小试数据用于大生产装置，致使设备强度不够，发生爆炸。

（2）违反压力容器的有关规定，错误地将方形容器焊在夹套上，而且安装位置偏高，在高温高压下因强度不够而爆炸。

（3）设备按常压设计，操作时其压力超过设计压力，因强度不够而爆炸。

预防措施：

（1）新产品试制要考虑安全可靠性问题，在小试的基础上，进行中试或扩大生产时，一定要慎重。

并且严格按呈报顺序报有关主管部门审批。

（2）严格按规定进行设备设计。

（3）按设备实际操作时的压力作为设计依据，切不能将有压设备按常压设计。

4.2压缩机

（一）压缩机燃烧爆炸事故

设计、制造、安装和维护不合理、气体泄漏、高温高压下积炭自燃、液体冲击、误操作和违章作业是导致压缩机装置发生爆炸事故的主要原因。

4.2.1可燃性气体泄漏严重

1.现场主要表现在

（1）吸排气阀失灵，密封不严造成泄漏，引起着火爆炸；

（2）轴封处泄漏严重，引起着火；

（3）与高压系统接头阀门法兰漏气，照明接头处短路，引起着火爆炸

2．预防措施：

（1）合理安排吸排气阀，保证气阀动作的灵活性和气密性，及时清理污垢和更换气阀；

（2）合理安装活塞杆与填料，定期检查磨损情况，及时更换填料；

（3）合理安装管路、阀门、法兰和仪表等管件，保证连接处密封可靠，经常检查连接部位的泄漏情况，设置可燃气体报警装置，监视密封系统的异常现象。

4.2.2因腐蚀、疲劳断裂，可燃性气体喷出

1.现场主要表现在

（1）多级缸之间、气缸与机身之间连接螺栓的螺纹根部疲劳断裂，大量可燃性气体喷出，引起着火爆炸。

（2）机身高压缸损坏，引起油系统着火，缸套材质低劣，缸体严重缩孔缺陷而产生疲劳断裂，致使高压气体冲出，引起空间爆炸。

（3）活塞锁母螺纹根部、活塞杆与活塞连接螺纹根部疲劳断裂，活塞杆打击起火引起爆炸。

2.预防措施：

（1）保证连接螺栓结构、几何尺寸合理，材质优良，提高螺纹的强度和加工精度；保证连接面紧密贴合，拧紧力适当。

（2）严格进行机身、缸体、缸套的质量检查；对高温高压压缩机主要部件进行剩余寿命的诊断。

（3）提高热处理工艺，保证活塞杆强度；提高螺纹的加工精度；在制造、安装中保证高质量，避免附加弯矩的产生。

4.2.3温度压力过高，积炭自燃和可燃物燃烧

1.现场主要表现在

（1）气缸润滑剂选择不当，润滑油牌号不符，加油量过多或太少，油质不佳，使气体温度剧升，形成积炭。

（2）循环冷却水水质差，中间冷却效果不好，冷却水意外中断，致使气体温度升高。

中间冷却器、油水分离器排放油水不及时或不彻底，增加污垢、阻力，使气体湿度升高。

（3）用空气试压试漏，高温下积炭，激烈氧化而爆炸；机械制造过程中，铁锈等杂质未清除干净导致发热；滤清器严重污垢，吸入气体含尘量大，易形成积炭。

（4）缺少安全措施和现代化管理手段。

2.预防措施：

（1）根据气体性质选择润滑剂，注油量适当，定期进行油质分析，及时更换新油。

（2）采取先进的水质处理工艺，定期清除污垢、排放油水，严格控制排气温度，不得超过允许值。

（3）充分清除铸件与配管中的异物与铁锈，组装后整个压缩机系统进行彻底吹除；选用耐蚀材料，选择高效滤清器，及时清除污垢。

（4）在有爆炸气体的压缩机附近设置防爆墙和惰性气体灭火装置。

安全阀要经常检查其可靠性。

采用仪表计测量和自动报警装置，发现异常故障可及时采取安全措施。

4.2.4误操作，违章作业，导致燃烧爆炸

1.现场主要表现在

（1）压缩机负荷试车时没有用低压氮气吹除或吹除不彻底，引起燃烧爆炸。

（2）来料中不得带油或带油作业引起着火；

（3）及时排除分离器中的油、水，严禁液击。

2.预防措施：

（1）负荷试车，启动可燃性气体压缩机时，首先用惰性气体置换其中的空气，使氧含量<4%。

开车后密切注视水、气、油的压力和温度以及异常响声。

（2）禁止用汽油、轻油等挥发性油类清洗零件，制造安装过程中，尽量避免与大气接触，严格执行禁油处理和控制油温。

（3）精心操作，必须严格按照操作规程进行。

4.2.5因制造缺陷、管理不善引起爆炸事故

1.现场主要表现在

（1）安全阀启跳，引起着火爆炸；油水分离器因制造缺陷爆炸；缓冲器因操作带水而发生爆炸。

（2）操作时压力超高放空，电火花引燃。

（3）电机绝缘老化而引起着火，烧坏压缩机。

2.预防措施：

（1）加强质量管理和质量检查，发现缺陷及时补救或更换易损件。

（2）密切注视压力表数值。

（3）及时更换绝缘老化的电机。

（二）压缩机机械事故

典型的压缩机机械事故有活塞杆断裂、气缸开裂、气缸和气缸盖破裂、曲轴断裂、连杆断裂和变形、连杆螺栓断裂、活塞卡住与开裂、机身断裂和烧瓦以及离心式压缩机叶片断裂、离心式压缩机机组振动等。

压缩机零部件的损坏同样可酿成破坏性事故，有时还会毁坏整个压缩机站、厂房和建筑物，甚至造成人员伤亡。

4.2.6活塞杆断裂

活塞杆断裂，产生裂纹事故多属于疲劳断裂。

其主要原因是：

材质选择和热处理方法不妥；活塞杆与十字头连接方式选用不当和结构设计不合理；螺纹根径太小，螺纹牙形精度、表面粗糙度比较低以及制造缺陷，致使螺纹处产生较大的应力集中。

4.2.6.1与十字头连接方式不合理

1.活塞杆与十字头的连接一般采用方法兰连接，其弊端将直接影响活塞杆运行的可靠性。

由于方法兰加工时无法分辨加工基准面，检修时也无法辩别正反面，采用方法兰连接时，活塞杆螺纹部分受力不均匀，导致局部应力集中，从而加剧活塞杆螺纹部分的疲劳断裂。

2.预防措施：

（1）选用合理的活塞杆与十字头的连接方式，建议采用结合器的连接方式；

（2）选用活塞杆与中间滑块的连接方式，即适当增厚联轴器，选择差动活塞螺帽，减薄活塞杆的螺帽。

此种连接方式可提高活塞杆与中间滑块连接的疲劳强度。

4.2.6.2连接螺纹结构设计不合理，螺纹加工质量差

1.由于活塞杆的连接螺纹处在活塞杆运行时承受交变应力，要求连接螺纹具有较强的抗疲劳性能。

活塞式压缩机的活塞杆螺纹根部圆角半径设计偏小，螺纹在光杆部分的过渡圆角设计的不尽合理，螺纹加工时存在微观缺陷，易使螺纹根部产生较大的应力集中，降低其疲劳强度。

2．预防措施：

（1）选择良好的螺纹几何形状，即采用大螺距或矮牙螺纹，适当加大螺纹根部圆角半径r,一般使r/t=0.18左右为宜,t为螺距。

（2）螺纹至光杆部分的过渡圆角半径应选择r=0.2d（其中d为螺纹外径）较为合适。

（3）螺纹加工最好采用滚压技术，加工时应保证螺纹部分的精度要求，粗糙度3.2;螺纹至光杆的过渡部分粗糙度1.6。

建议在过渡部分设计的退刀槽结构要合理，其宽度至少应为螺距的4倍。

4.2.6.3活塞杆表面镀铬层质量差

1.在活塞杆内存在亚临介裂纹，在活塞杆的镀铬层上。

镀层是导致活塞杆产生裂纹的起源，而环境中的氢和承受的交变载荷则是使裂纹扩展至断裂的主要原因。

2.预防措施：

（1）定期采用无损探伤和磁粉检查，及时更换已出现裂纹的活塞杆。

（2）活塞杆的表面尽量不采用镀铬的方法充氢和高频淬火的方法，以降低疲劳强度。

（3）采用拉氢钢（如奥氏体型318钢）制作活塞杆。

（4）在与填料处接触的活塞杆部分，宜采用离子方法喷镀。

4.2.6.4超期服役，引起疲劳断裂

1.活塞杆长期在交变载荷作用下工作，超过了使用年限，引起疲劳断裂。

2、预防措施

根据设计要求和实际使用情况制定使用周期与报废标准，超过使用年限和已达到报废标准的，不得继续使用。

4.2.6.5操作失误

1.压缩机启动前忘打开出口阀门或运行中过早关闭回路阀，使进口阀的压差很大，或气缸内落入异物，活塞被卡死以及液击现象，都会使活塞杆受到猛烈冲击，发生晃动，使丝扣部位造成巨大应力而被拉断。

2.预防措施：

（1）精心操作，压缩机启动、运行中竭力避免超压。

（2）运行中发现有重大敲击声时应紧急停车处理。

（3）提高油水分离器分离效果，及时排放气缸中油水，与其它工序密切配合，防止液击现象发生。

4.2.6.6操作、维护不周

1.现场主要表现在

（1）实际操作中紧急带压停车次数频繁，违反操作规程中关于“压缩机停车前应当先降低压力放空然后再停车”的规定（特殊情况例外），使机器各运动部件的使用寿命缩短。

（2）现场中个别机器“带病运行”，且还满负荷运行。

（3）因液击造成压缩机缸体爆破事故，当该机更换新的缸体后，仍未对整台机器进行全面检查就投产，造成活塞杆断裂事故。

2.预防措施：

（1）严格执行压缩机操作规程，认真操作和维护管理。

（2）严禁机器“带病运行”，发现故障及时排除，以消除重大事故的隐患，

（3）提高油水分离器分离效果，经常排放气缸内油水，杜绝液击事故发生。

4.2.6.7工艺管道设计不合理

1.现场主要表现在

（1）压缩机的各级吸排气口与进、排气管采用固定法兰方法联接，在检修时采用杠撬等粗笨方法拆装，给机器增加无法消除的强制外力。

（2）冷却器没与基础牢固固定，促使管路振动加剧，引起气缸左右摇摆，不利于活塞杆的正常运行。

2.预防措施：

（1）管路连接采用活套法兰联接方法。

（2）合理设计工艺流程，管路走向急转弯要尽量减少，管路的加固支承方式和距离应保证其固有频率，避开机械共振。

4.2.7气缸开裂

开裂的部位主要是缸体或缸套进排气阀的阀腔腔底、连接螺栓孔的周围。

1.主要原因：

（1）结构设计不合理。

（2）阀腔腔底边缘与阀腔、缸腔中心线所决定的平面相交处应力集中十分严重，过薄的腔底在交变的气体压力作用下，导致疲劳裂纹过早出现；

（3）阀腔腔底厚度留得太薄。

（4）气缸套材质差，装配时过盈量过小，运行中由于温度的变化，缸套易产生转动或窜动，从而导致缸套开裂。

（5）表面加工质量差,操作中气缸断油、超温超压、气缸内带入油水而发生液击；气阀、螺栓等异物掉入气缸内；严冬季节压缩机长期停止使用，气缸夹套内的积水未全部排掉；气流脉动以及机器、管道的振动等，都可能造成气缸开裂。

2.预防措施：

（1）改进结构,改变易产生应力集中的结构形式，缓和应力集中。

（2）适当增大阀腔腔底壁面转折处的过渡圆弧半径。

（3）充分考虑不正常的受力状态，设计时适当增加阀腔腔底厚度，以减小阀腔底“板”的应力，降低危险点的应力。

（4）保证气缸、气缸套材质质量和铸造质量。

（5）尽可能提高缸头、阀腔特别是腔底边缘和气孔边缘的表面粗糙度和加工精度，以降低应力集中，延长其使用寿命；防止运行中断油、超负荷、液击现象发生；安装检修后，认真检查是否有异物掉入气缸；在寒冷季节，压缩机长期停止运行时，必须把冷却系统及气缸水套内积水全部放出；吸、排气阀采用组合成一体的组合阀，其阀腔为缸腔的延伸部分；设法减小气流脉动和机器、管道的振动。

4.2.8气缸和气缸盖破裂

1.气缸和气缸盖损坏或破裂的原因:

（1）安装时，气缸两侧的余隙容积过小，甚至没有间隙，活塞在运行中撞击气缸盖，或气缸带油水造成液击现象，致使气缸盖损坏。

（2）活塞与活塞杆连接固定的锁紧螺母松动，造成活塞撞缸，或活塞丝堵松脱，气阀损坏，其碎物及连接螺栓、螺母等异物掉入气缸打坏气缸盖。

（3）在寒泠的季节，压缩机长期停用，而冷却水系统（包括气缸夹套）的水没有全部排放，造成水结冰膨胀，使气缸、缸盖冻裂。

（4）压缩机运行中断水后，气缸温度剧升，如突然通入冷却水，将使气缸骤然收缩而破裂。

2.预防措施：

（1）调整活塞与气缸上下死点的间隙，一