采掘机械液压传动教案完整.docx
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采掘机械液压传动教案完整
第一章液压传动的基本知识
第一节液压传动的发展概况
第二节液压传动的工作原理及组成
1、液压传动：
以液压油为工作介质，通过动力元件（油泵）将原动机的机械能变为液压油的压力能，再通过控制元件，然后借助执行元件（油缸或油马达）将压力能转换为机械能，驱动负载实现直线或回转运动。
且通过对控制元件遥控操纵和对流量的调节，调定执行元件的力和速度。
2、液压传动的组成：
由动力元件、执行元件、控制元件、辅助装置组成。
液压随动系统：
液压控制和液压传动一样，系统中也包括动力元件、控制元件和执行元件，也是通过油液传递功率。
二者不同之点是液压控制具有反馈装置，反馈装置的作用是执行元件的输出量（位移、速度、力等机械量）反馈回去与输入量（可以是变化的，也可以是恒定的）进行比较，用比较后的偏差来控制系统，使执行元件的输出随输入量的变化而变化或保持恒定。
它是一种构成闭环回路的液压传动系统，也叫液压随动系统或液压伺服系统。
第三节液压传动的优缺点
在目前四大类传动方式（机械、电气、液压和气压）中，没有一种动力传动是十全十美的。
（一）优点：
（1）从结构上看，在传递相同功率的情况下，液压传动装置的体积小、重量轻、惯性小、结构紧凑、布局灵活。
（2）从工作性能上看，速度、扭矩、功率均可无级调节，动作响应性快，能迅速换向和变速，调速范围宽，调速范围可达100：
l到2000：
1;动作快速性好，控制、调节比较简单，操纵比较方便、省力，便于与电气控制相配合，以及与CPU（计算机）的连接，便于实现自动化。
（3）从使用维护上看，液压元件的自润滑性好，易实现过载保护与保压，安全可靠;液压元件易于实现系列化、标准化、通用化。
（4）所有采用液压技术的设备安全可靠性好。
（5）经济：
液压元件相对说来制造成本也不高，适应性比较强。
（6）液压易与微机控制等新技术相结合，构成“机-电-液-光”一体化已成为世界发展的潮流，便于实现数字化。
（二）缺点：
（1）液压传动因有相对运动表面不可避免地存在泄漏，同时油液不是绝对不可压缩的，加上油管等弹性变形，液压传动不能得到严格的传动比。
（2）油液流动过程中存在沿损失、局部损失和泄漏损失，传动效率较低，不适宜远距离传动。
（3）在高温和低温条件下，采用液压传动有一定的困难。
（4）为防止漏油以及为满足某些性能上的要求，液压元件制造精度要求高，给使用与维修保养带来一定困难。
（5）发生故障不易检查，特别是液压技术不太普及的，这一矛盾往往阻碍着液压技术的进一步推广应用。
液压设备维修需要依赖经验，培训液压技术人员的时间较长
第二章液压传动的工作液体
第一节工作液体的性质
液压系统中的工作液体既是传递功率的介质，又是液压元件的冷却、防锈和润滑剂。
在工作中产生的磨粒和来自外界的污染物，也要靠工作液体带走。
工作液体的粘性，对减少间隙的泄漏、保证液压元件的密封性能都起着重要作用。
（一）工作液体应具有的基本性质
1、应有适当的粘度和良好的粘温特性（即温度变化时粘度变化的幅度要小）。
过高的粘度会增加系统的压力损失，降低效率，使系统发热，并恶化了泵的吸入条件。
反之，粘度过低会加大泄漏量，不仅影响效率，而且还会降低润滑性能。
A．液体的粘度
粘度用运动粘度p表示。
在国际单位制中，的单位是㎡/s，而在实用上标定油的粘度用c㎡/s（St，沲）的1/100，即m㎡/s（cSt，厘沲）表示。
按我国GB标准规定，液压油产品的代号按下列顺序表示：
"类组号-牌号-尾注号"。
"牌号"即该介质在40℃时的运动粘度等级，并在级前冠以"N"字符，以区别于其它温度下的运动粘度等级。
"尾注号"有以下几种：
H表示由石油烃叠合或缩合等工艺制得的产品；
G表示具有良好的粘-温特性，可减少导轨的爬行现象；
D表示具有良好的低温起动性能；
K表示对镀银部件具有良好的抗腐蚀性。
表1-1是常用液压油的新、旧粘度等级牌号的对照（注：
旧标准是以50℃时的粘度值作为液压油的粘度等级牌号）。
表1-1常用液压油的牌号和粘度
ISO粘度等级
GB2512--81
粘度等级40℃的运动粘度厘沲（即m㎡/s）
相近的旧标准粘度等级
ISOVGl5
N15
13．5～16．5
10
ISOVG22
N22
19．8～24．2
15
ISOVG32
N32
28．8～35．2
20
ISOVG46
N46
41．4～50．6
30
ISOVG68
N68
61．2～74．8
40
ISOVGl00
N100
90～110
60
D．液体的粘温特性
粘温特性用粘度指数Ⅵ表示，Ⅵ是油液粘温特性的相对比较值
第二节工作液体的类型及选用
1．石油基液压油
（1）机械油
（2）汽轮机油
（3）普通液压油（类组号YA）
（4）液压—导轨油
（5）抗磨液压油（类组号YB）
（6）低温液压油（又名低凝、工程、稠化液压油）（类组号YC）
（7）高粘度指数液压油（类组号YD）
（8）清净液压油
（9）其它专用液压油：
按使用的场合不同又分为以下几种：
a.航空液压油（红油）
b．炮用液压油
c．舰用液压油
d.舵机液压油
e.液压设备防锈油
f.合成锭子油和专用锭子油
2．抗燃液压液
抗燃液压液可分为合成型、油水乳化型和高水基型三大类。
1）合成型抗燃工作液
（1）水—L-醇液（类组号YRC）
（2）磷酸酯液（类组号YRD）
（3）硅油
2）油水乳化型抗燃工作液
油水乳化液是指互不相溶的油和水，使其中的一种液体以极小的液滴均匀地分散在另一种液体中所形成的抗燃液体。
分水包油乳化液和油包水乳化液两大类。
（1）水包油乳化液（类组号YRA）
（2）油包水乳化液（类组号YRB）：
YRB—40、YRB—60、YRB—90、YRB—130。
3）高水基型抗燃工作液
这种工作液不是油水乳化液。
其主体为水，占95％，其余5％为各种添加剂（抗磨剂、防锈剂、抗腐剂、乳化剂、抗泡剂、极压剂、增粘剂等）。
其优点是成本低，抗燃性好，不污染环境。
其缺点是粘度低，润滑性差。
其优点是：
①可省去回油管路和油箱；
②液压系统重量大大减轻；
③系统不会出现过热问题；
④避免了液压油作介质的舰船液压系统因泄漏而对海洋（或江河）的污染；
其缺点是：
①液压系统的容积效率和机械效率较低；
②对元件的材质和制造工艺要求较高；
③价格较贵
第三节液压冲击与气穴现象
第三章液压泵与液压执行元件
第一节液压泵
液压泵的工作原理是运动带来泵腔容积的变化,从而压缩流体使流体具有压力能.必须具备的条件就是泵腔有密封容积变化.
液压泵是液压系统的动力元件，其作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。
液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。
液压泵是靠密封容腔容积的变化来工作的。
图是液压泵的工作原理图。
当凸轮1由原动机带动旋转时，柱塞2便在凸轮1和弹簧4的作用下在缸体3内往复运动。
缸体内孔与柱塞外圆之间有良好的配合精度，使柱塞在缸体孔内作往复运动时基本没有油液泄漏，即具有良好的密封性。
柱塞右移时，缸体中密封工作腔a的容积变大，产生真空，油箱中的油液便在大气压力作用下通过吸油单向阀5吸入缸体内，实现吸油;柱塞左移时，缸体中密封工作腔a的容积变小,油液受挤压，便通过压油单向阀6输送到系统中去,实现压油。
如果偏心轮不断地旋转，液压泵就会不断地完成吸油和压油动作，因此就会连续不断地向液压系统供油。
从上述液压泵的工作过程可以看出，其基本工作条件是：
1.具有密封的工作容腔;
2.密封工作容腔的容积大小是交替变化的，变大、变小时分别对应吸油、压油过程；
3.吸、压油过程对应的区域不能连通。
基于上述工作原理的液压泵叫做容积式液压泵，液压传动中用到的都是容积式液压泵。
液压泵是为液压传动提供加压液体的一种液压元件，是泵的一种。
它的功能是把动力机（如电动机和内燃机等）的机械能转换成液体的压力能。
输出流量可以根据需要来调节的称为变量泵，流量不能调节的称为定量泵。
液压系统中常用的泵有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵3种。
齿轮泵：
体积较小，结构较简单，对油的清洁度要求不严，价格较便宜；但泵轴受不平衡力，磨损严重，泄漏较大。
叶片泵：
分为双作用叶片泵和单作用叶片泵。
这种泵流量均匀，运转平稳，噪音小，工作压力和容积效率比齿轮泵高，结构比齿轮泵复杂。
柱塞泵：
容积效率高，泄漏小，可在高压下工作，大多用於大功率液压系统；但结构复杂，材料和加工精度要求高，价格贵，对油的清洁度要求高。
一般在齿轮泵和叶片泵不能满足要求时才用柱塞泵。
还有一些其他形式的液压泵，如螺杆泵等，但应用不如上述3种普遍。
第二节液压马达
一、液压马达的基本特点及分类：
从能量转换的观点来看，液压泵与液压马达是可逆工作的液压元件，向任何一种液压泵输入工作液体，都可使其变成液压马达工况；反之，当液压马达的主轴由外力矩驱动旋转时，也可变为液压泵工况。
因为它们具有同样的基本结构要素--密闭而又可以周期变化的容积和相应的配油机构。
但是，由于液压马达和液压泵的工作条件不同，对它们的性能要求也不一样，所以同类型的液压马达和液压泵之间，仍存在许多差别。
首先液压马达应能够正、反转，因而要求其内部结构对称；液压马达的转速范围需要足够大，特别对它的最低稳定转速有一定的要求。
因此，它通常都采用滚动轴承或静压滑动轴承；其次液压马达由于在输入压力油条件下工作，因而不必具备自吸能力，但需要一定的初始密封性，才能提供必要的起动转矩。
由于存在着这些差别，使得液压马达和液压泵在结构上比较相似，但不能可逆工作。
液压马达按其结构类型来分可以分为齿轮式、叶片式、柱塞式和其它型式。
按液压马达的额定转速分为高速和低速两大类。
额定转速高于500r／min的属于高速液压马达，额定转速低于500r／min的属于低速液压马达。
高速液压马达的基本型式有齿轮式、螺杆式、叶片式和轴向柱塞式等。
它们的主要特点是转速较高、转动惯量小、便于启动和制动、调节（调速及换向）灵敏度高。
通常高速液压马达输出转矩不大所以又称为高速小转矩液压马达。
低速液压马达的基本型式是径向柱塞式，此外在轴向柱塞式、叶片式和齿轮式中也有低速的结构型式，低速液压马达的主要特点是排量大、体积大转速低（有时可达每分钟几转甚至零点几转）、因此可直接与工作机构连接；不需要减速装置，使传动机构大为简化，通常低速液压马达输出转矩较大，所以又称为低速大转矩液压马达。
二、液压马达的主要结构形式与原理
1、叶片式液压马达
由于压力油作用，受力不平衡使转子产生转矩。
叶片式液压马达的输出转矩与液压马达的排量和液压马达进出油口之间的压力差有关，其转速由输入液压马达的流量大小来决定。
由于液压马达一般都要求能正反转，所以叶片式液压马达的叶片要径向放置。
为了使叶片根部始终通有压力油，在回、压油腔通人叶片根部的通路上应设置单向阀，为了确保叶片式液压马达在压力油通人后能正常启动，必须使叶片顶部和定子内表面紧密接触，以保证良好的密封，因此在叶片根部应设置预紧弹簧。
叶片式液压马达体积小、转动惯量小、动作灵敏、可适用于换向频率较高的场合；但泄漏量较大、低速工作时不稳定。
因此叶片式液压马达一般用于转速高、转矩小和动作要求灵敏的场合。
2、径向柱塞式液压马达
径向柱塞式液压马达工作原理，当压力油经固定的配油轴4的窗口进入缸体内柱塞的底部时，柱塞向外伸出，紧紧顶住定子的内壁，由于定子与缸体存在一偏心距。
在柱塞与定子接触处，定子对柱塞的反作用力为。
力可分解为和两个分力。
当作用在柱塞底部的油液压力为ｐ，柱塞直径为ｄ，力和之间的夹角为X时，力对缸体产生一转矩，使缸体旋转。
缸体再通过端面连接的传动轴向外输出转矩和转速。
以上分析的一个柱塞产生转矩的情况，由于在压油区作用有好几个柱塞，在这些柱塞上所产生的转矩都使缸体旋转，并输出转矩。
径向柱塞液压马达多用于低速大转矩的情况下。
3、轴向柱塞马达
轴向柱塞泵除阀式配流外，其它形式原则上都可以作为液压马达用，即轴向柱塞泵和轴向柱塞马达是可逆的。
轴向柱塞马达的工作原理为，配油盘和斜盘固定不动，马达轴与缸体相连接一起旋转。
当压力油经配油盘的窗口进入缸体的柱塞孔时，柱塞在压力油作用下外伸，紧贴斜盘斜盘对柱塞产生一个法向反力ｐ，此力可分解为轴向分力及和垂直分力Q。
Q与柱塞上液压力相平衡，而Q则使柱塞对缸体中心产生一个转矩，带动马达轴逆时针方向旋转。
轴向柱塞马达产生的瞬时总转矩是脉动的。
若改变马达压力油输入方向，则马达轴按顺时针方向旋转。
斜盘倾角ａ的改变、即排量的变化，不仅影响马达的转矩，而且影响它的转速和转向。
斜盘倾角越大，产生转矩越大，转速越低。
4、齿轮液压马达
齿轮马达在结构上为了适应正反转要求，进出油口相等、具有对称性、有单独外泄油口将轴承部分的泄漏油引出壳体外；为了减少启动摩擦力矩，采用滚动轴承；为了减少转矩脉动齿轮液压马达的齿数比泵的齿数要多。
齿轮液压马达由干密封性差、容租效率较低、输入油压力不能过高、不能产生较大转矩。
并且瞬间转速和转矩随着啮合点的位置变化而变化，因此齿轮液压马达仅适合于高速小转矩的场合。
一般用干工程机械、农业机械以及对转矩均匀性要求不高的机械设备上。
5、高速液压马达
额定转速高于500r/min的马达属于高速马达。
高速马达的基本形式有齿轮式、叶片式和轴向柱塞式。
它们主要特点是转速高，转动惯量小，便于启动、制动、调速和换向。
6、低速液压马达
转速低于500r/min的液压马达属于低速液压马达。
它的基本形式是径向柱塞式。
低速液压马达的主要特点是：
排量大，体积大，转速低，可以直接与工作机构连接，不需要减速装置，使传动机构大大简化，低速液压马达的输出扭矩较大，可达几千到几万Nm，因此又称为低速大扭矩液压马达。
液压马达主要参数计算
一、液压马达主要参数
1．工作压力与额定压力
工作压力：
输入马达油液的实际压力，其大小决定于马达的负载。
马达进口压力与出口压力的差值称为马达的压差。
额定压力：
按试验标准规定，使马达连续正常工作的最高压力。
2．排量和流量
排量：
VM（m/rad）
流量
不计泄漏时的流量称理论流量qMt，考虑泄漏流量为实际流量qM。
3．容积效率和转速
容积效率ηMv：
实际输入流量与理论输入流量的比值，
4．转矩和机械效率
在不计马达的损失情况下，其输出功率等于输入功率.
实际转矩T：
由于马达实际存在机械损失而产生损失扭矩ΔT，使得比理论扭矩Tt小，即马达的机械效率ηMm：
等于马达的实际输出扭矩与理论输出扭矩的比.
5．功率和总效率
马达实际输入功率为pqM，实际输出功率为Tω.
马达总效率ηM：
实际输出功率与实际输入功率的比值.
二、液压马达回路
液压马达有两种回路：
即液压马达串联回路和液压马达制动回路，而这两种回路又可以再进行下一层分类
液压马达串联回路之一：
将三个液压马达彼此串联，用一个换向阀控制其开停及转向。
三个马达所通过的流量基本相等，在其排量相同时，各马达转速也基本一样，要求液压泵的供油压力较高，泵的流量则可以较小，一般用于轻载高速的场合。
液压马达串联回路之二：
本回路每一个换向阀控制一个马达，各马达可以单独动作，也可以同时动作，并且各马达的转向也是任意的。
液压泵的供油压力为各马达的工作压差之和，适用于高速小扭矩场合。
液压马达并联回路之一：
两个液压马达通过各自的换向阀与调速阀控制，可同时运转与单独运转，可分别进行调速，并且可做到速度基本不变。
不过用节流调速，功率损失较大，两马达有各自的工作压差，其转速取决于各自所通过的流量。
液压马达并联回路之二：
两个液压马达的轴刚性联接在一起，当换向阀3在左位时，马达2只能随马达1空转，只有马达1输出转矩。
若马达1输出扭矩不能满足载荷要求时，将阀3置于右位，此时虽然扭矩增加，但转速要相应降低。
液压马达串并联回路：
电磁阀1带电时，液压马达2和3相串联，电磁阀1断电时，马达2和3并联。
串联时两马达通过相同的流量，转速比并联时高，而并联时两马达工作压差相同，但转速较低。
第三节液压缸
液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动（或摆动运动）的液压执行元件。
它结构简单、工作可靠。
用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。
液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比；液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。
缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定，其他装置则必不可少。
根据常用液压缸的结构形式，可将其分为四种类型：
1.活塞式
单活塞杆液压缸只有一端有活塞杆。
如图所示是一种单活塞液压缸。
其两端进出口油口A和B都可通压力油或回油，以实现双向运动，故称为双作用缸。
2.柱塞式
（1）柱塞式液压缸是一种单作用式液压缸，靠液压力只能实现一个方向的运动，柱塞回程要靠其它外力或柱塞的自重；
（２）柱塞只靠缸套支承而不与缸套接触，这样缸套极易加工，故适于做长行程液压缸；
（３）工作时柱塞总受压，因而它必须有足够的刚度；
（４）柱塞重量往往较大，水平放置时容易因自重而下垂，造成密封件和导向单边磨损，故其垂直使用更有利。
3.伸缩式
伸缩式液压缸具有二级或多级活塞，伸缩式液压缸中活塞伸出的顺序式从大到小，而空载缩回的顺序则一般是从小到大。
伸缩缸可实现较长的行程，而缩回时长度较短，结构较为紧凑。
此种液压缸常用于工程机械和农业机械上。
4.摆动式
摆动式液压缸是输出扭矩并实现往复运动的执行元件，也称摆动式液压马达。
有单叶片和双叶片两种形式。
定子块固定在缸体上，而叶片和转子连接在一起。
根据进油方向，叶片将带动转子作往复摆动。
液压缸的故障诊断
液压缸是液压系统中将液压能转换为机械能的执行元件。
其故障可基本归纳为液压缸误动作、无力推动负载以及活塞滑移或爬行等。
由于液压缸出现故障而导致设备停机的现象屡见不鲜，因此，应重视液压缸的故障诊断与使用维护工作。
一、故障诊断及处理
1、液压缸误动作或动作失灵
原因和处理方法有以下几种：
（1）阀芯卡住或阀孔堵塞。
当流量阀或方向阀阀芯卡住或阀孔堵塞时，液压缸易发生误动作或动作失灵。
此时应检查油液的污染情况；检查脏物或胶质沉淀物是否卡住阀芯或堵塞阀孔；检查阀体的磨损情况。
（2）活塞杆与缸筒卡住或液压缸堵塞。
此时无论如何操纵，液压缸都不动作或动作甚微。
这时应检查活塞及活塞杆密封是否太紧，是否进入脏物及胶质沉淀物：
活塞杆与缸筒的轴心线是否对中，易损件和密封件是否失效。
（3）液压系统控制压力太低。
控制管路中节流阻力可能过大，流量阀调节不当，控制压力不合适，压力源受到干扰。
此时应检查控制压力源，保证压力调节到系统的规定值。
（4）液压系统中进入空气。
主要是因为系统中有泄漏发生。
此时应检查液压油箱的液位，液压泵吸油侧的密封件和管接头，吸油粗滤器是否太脏。
若如此，应补充液压油，处理密封及管接头，清洗或更换粗滤芯。
（5）液压缸初始动作缓慢。
在温度较低的情况下，液压油黏度大，流动性差，导致液压缸动作缓慢。
改善方法是，更换黏温性能较好的液压油，在低温下可借助加热器或用机器自身加热以提升启动时的油温。
2、液压缸工作时不能驱动负载
主要表现为活塞杆停位不准、推力不足、速度下降、工作不稳定等其原因是
（1）液压缸内部泄漏。
液压缸内部泄漏包括液压缸体密封、活塞杆与密封盖密封及活塞密封均磨损过量等引起的泄漏。
活塞杆与密封盖密封泄漏的原因是，密封件折皱、挤压、撕裂、磨损、老化、变质、变形等，此时应更换新的密封件。
活塞密封过量磨损的主要原因是速度控制阀调节不当，造成过高的背压以及密封件安装不当或液压油污染。
其次是装配时有异物进入及密封材料质量不好。
其后果是动作缓慢、无力，严重时还会造成活塞及缸筒的损坏，出现“拉缸”现象。
处理方法是调整速度控制阀，对照安装说明应做必要的操作和改进；清洗过滤器或更换滤芯、液压油。
（2）液压回路泄漏。
包括阀及液压管路的泄漏。
检修方法是通过操纵换向阀检查并消除液压连接管路的泄漏。
（3）液压油经溢流阀旁通回油箱。
若溢流阀进入脏物卡住阀芯，使溢流阀常开，液压油会经溢流阀旁通直接流回油箱，导致液压缸没油进入。
若负载过大，溢流阀的调节压力虽已达到最大额定值，但液压缸仍得不到连续动作所需的推力而不动作。
若调节压力较低，则因压力不足达不到仍载所需的椎力，表现为推力不够。
此时应检查并调整溢流阀。
3、液压缸活塞滑移或爬行
液压缸活塞滑移或爬行将使液压缸工作不稳定。
主要原因如下：
（1）液压缸内部涩滞。
液压缸内部零件装配不当、零件变形、磨损或形位公差超限，动作阻力过大，使液压缸活塞速度随着行程位置的不同而变化，出现滑移或爬行。
原因大多是由于零件装配质量差，表面有伤痕或烧结产生的铁屑，使阻力增大，速度下降。
例如：
活塞与活塞杆不同心或活塞杆弯曲，液压缸或活塞杆对导轨安装位置偏移，密封环装得过紧或过松等。
解决方法是重新修理或调整，更换损伤的零件及清除铁屑。
（2）润滑不良或液压缸孔径加工超差。
因为活塞与缸筒、导轨与活塞杆等均有相对运动，如果润滑不良或液压缸孔径超差，就会加剧磨损，使缸筒中心线直线性降低。
这样，活塞在液压缸内工作时，摩擦阻力会时大时小，产生滑移或爬行。
排除办法是先修磨液压缸，再按配合要求配制活塞，修磨活塞杆，配置导向套。
（3）液压泵或液压缸进入空气。
空气压缩或膨胀会造成活塞滑移或爬行。
排除措施是检查液压泵，设置专门的排气装置，快速操作全行程往返数次排气。
（4）密封件质量与滑移或爬行有直接关系。
O形密封圈在低压下使用时，与U形密封圈比较，由于面压较高、动静摩擦阻力之差较大，容易产生滑移或爬行；U型密封圈的面压随着压力的提高而增大，虽然密封效果也相应提高，但动静摩擦阻力之差也变大，内压增加，影响橡胶弹性，由于唇缘的接触阻力增大，密封圈将会倾翻及唇缘伸长，也容易引起滑移或爬行，为防止其倾翻可采用支承环保持其稳定。
第四章液压控制阀
第一节液压控制阀的分类
液压传动中用来控制液体压力、流量和方向的元件。
其中控制压力的称为压力控制阀，控制流量的称为流量控制阀，控制通、断和流向的称为方向控制阀。
第二节压力控制阀
控制液压系统在达到调定压力时保持恒定状态。
用于过载保护的溢流阀称为安全阀。
当系统发生故障，压力升高到可能造成破坏的限定值时，阀口会打开而溢流，以保证系统的安全。
②减压阀：
能控制分支回路得到比主回路油压低的稳定压力。
减压阀按它所控制的压力功能不同，又可分为定值减压阀（输出压力为恒定值）、定差减压阀（输入与输出压力差为定值）和定比减压阀（输入与输出压力间保持一定的比例）。
③顺序阀：
能使一个执行元件（如液压缸、液压马达等）动作以后,再按顺序使其他执行元件动作。
第三节流量控制阀
利用调节阀芯和阀体间的节流口面积和它所产生的局部阻力对流量进行调节，从而控制执行元件的运动速度。
流量控制阀按用途分为5种。
①节流阀：
在调定节流口面积后，能使载荷压力变化不大和运动均匀性要求不高的执行元件的运动速度基本上保持稳定。
②调速阀：
在载荷压力变化时能保持节流阀的进出口压差为定值。
这样，在节流口面积调定以后，不论载荷压力如何变化，调速阀都能保持通
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