黑麋峰蜗壳座环制作加工工艺.docx
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黑麋峰蜗壳座环制作加工工艺
黑麋峰蜗壳座环制作加工工艺
第一章 项目概述
黑麋峰抽水蓄能电站机组部件分包合同蜗壳座环及其附件项目共有3台套。
单套总重178330KG，其中蜗壳座环基础图附件重21870KG，蜗壳部分重53403KG，座环部分重90749KG（预加工后），蜗壳延伸段部分重15015KG。
本合同交货期为第一套2007年10月，第二套2008年1月，第三套2008年3月。
蜗壳本体共计23节，蜗壳主材为ADB610D，钢板厚度为22～52mm不等,同节蜗壳与蝶形边钢板厚度不同。
蜗壳本体段包含2个凑合节，即第6节和第16节，凑合节弧向两边各留有60mm宽的补偿余量，便于前方安装时根据实际尺寸进行切割。
蜗壳各节均为单节交货，内支撑形式为钢管结构，所用支撑钢管型号为Φ89*4。
蜗壳单节制作完后需与座环进行预组装即座环蜗壳挂装。
座环部分由座环主体、蝶形边和厂内焊接蜗壳部分以及由件4、5、6构成的基础环组焊而成，具体见图一；上、下环板材料为16MnR+Z35钢板、导叶材料为Q345C、基础环材料为Q235C;上下环板来料板厚为δ233mm,加工后最大厚度为δ225mm;导叶（固定导叶17个、分半面固定导叶2个、鼻端固定导叶（舌板）1个）来料板厚为δ190mm,加工后最大厚度为δ184.6mm;座环整体尺寸为9050*8154*1526,座环分两瓣进行交货。
图一座环主体
第二章蜗壳座环制作加工工艺规划
黑麋峰蜗壳座环的制作加工主要分为蜗壳、座环以及蜗壳延伸段。
蜗壳部分和蜗壳延伸段部分由八局制安分局三峡项目部制作，座环蝶形边中有与蜗壳板相同板厚的由三峡卷蜗壳板时一起卷出，其余单独下料压制而成。
座环部分在我厂制作加工。
座环的蜗壳挂装不在厂部进行。
座环上下环板下料的对接外圆留10mm二次切割余量，内圆不作二次切割，对接好后进行预加工。
上下环板的预加工在20T回转平台上用自制工装铣削完成。
为方便加工，上下环板合缝面先加工到位再两半环组圆加工环面，组焊完后，座板合缝面考虑二次加工。
固定导叶加工在B1016A九米刨上采用仿形的原理加工完成。
固定导叶的焊接坡口切割打磨而成。
鼻端固定导叶外协卷板厂内加工。
座环的拼装焊接场地规划在63Ｔ龙门吊钢平台上。
为方便焊接，拼装平台高度设计为１M高。
拼装方式采用上环板朝下进行，整个座环的焊接一个工位全部焊接完成。
拼装时先拼上环板、固定导叶、鼻端固定导叶及下环板，待导叶焊接完成后再拼焊蝶形边及基础环部分。
座环焊接检验合格后整体退火再整体加工钻孔。
座环上M80×4和M105×4螺纹孔在Z80钻床上镗孔攻丝完成。
第三章 蜗壳座环制造加工工艺流程
蜗壳座环总的制作加工工艺流程如下：
第四章 蜗壳座环制作加工工艺说明
4.1蜗壳及蜗壳延伸段部分制造工艺
此次制作的黑麋峰蜗壳座环蜗壳共有23节，其中第6节和第16节为凑合节，需两边各留60mm工地配割余量。
蜗壳尾部第17、18、19、20、21、22节在厂内与座环组焊一起退火。
其余各节单节分瓣制作完后工地现场与座环组拼焊接。
蜗壳材料为高强板ADB610D，板厚从22mm至52mm。
蜗壳延伸段部分进人门座材料为锻钢20MnSi，管体材料为40mm厚高强板ADB610D。
进人门盖材料为Q345C。
4.1.1 蜗壳及蜗壳延伸段部分制造工艺规划
该部分由水电八局机电制安分局三峡项目部制作。
4.1.2蜗壳及蜗壳延伸段部分制造工艺流程
工艺流程如下：
材料入库检验→下料→坡口切割→压头卷板→放样拼装→尺寸检查→支撑加固→附件拼焊→编号标识、组装基准线标记→消缺→（座环蜗壳挂装）→防腐→包装发运。
4.1.3 原材料入库检验
① 外观质量检查
钢板必须无鼓包、急弯、卷角、扭曲等变形，表面无坑、划痕等创伤。
如发现上述情况，必须对缺陷进行处理。
如有必要，处理部分必须进行渗透探伤，内支撑加固型材必须无明显的弯曲与急弯，对不合格钢材须做退货处理。
② 内部质量检查
蜗壳钢板应逐张按JB4730-94
（1）标准做100%UT检查，以确保板材无夹层等缺陷。
并对钢材的力学性能进行取样复检，达到高强钢标准方可使用。
③ 检查钢板的材质证明，同时做好原材料的炉批号等记录，以利于做好原材料跟踪资料。
4.1.4 蜗壳及延伸段部分瓦块平板下料
蜗壳钢板下料时应保证钢板压延方向应与蜗壳环向方向一致，相邻各节间的纵向拼焊缝（若有）须错开300mm以上。
经过检查合格的钢板在下料、对接前必须平板，以防止出现弯曲及不平整状况，以保证划线尺寸准确，平板工作在卷板机上进行，平板后的平面度≤2.0mm。
蜗壳下料前根据设计单位提供的蜗壳单线图对各节进行展开，画出各节瓦块展开图，并编制下料数控程序。
在正式进行火焰切割前，先利用数控切割机在板上划线，对照瓦块图检查无误后，才进行切割，并注意调整好割嘴和板材的垂直度。
瓦块下料完成后，利用半自动氧气切割机开坡口，根据施工图切割坡口，切割完成后，用磨光机打磨光滑，对切割成锯齿形地方需用补焊和打磨的方法进行修复。
每下完一片瓦块，由下料员对照瓦块图用油漆标出“机组号-节号-瓦块号”、上下管口直径、水流方向及滚压线等，标识统一做在瓦块对应圆断面内侧。
蜗壳瓦块下料及画线尺寸控制按表4.1控制。
表4.1蜗壳下料画线允许偏差（单位：
mm）
项目
允许偏差
宽度和长度
±1
对角线相对差
2
对应边相对差
1
矢高（曲线部分）
±0.5
对一些附件材料（比如吊耳、支座架）等下料，根据下料图进行划线，并均匀地用样冲标出，划完线后进行检查，合格后用油漆标明料号并登记入卡，方进行切割工作。
4.1.5压头卷板
卷板为蜗壳制造的关键工序，卷板先用卷板机或油压机先进行压头，使钢板两端头尽量满足弧度要求，由于蜗壳圆弧段上下管口两种弧度不同，且两管口的半径不同，卷板时按滚压线进行。
卷板时采用小进辊量反复多次卷制，并经常用弧度样板检查其半径尺寸值达到吻合度≤0.5mm。
卷制好的瓦片，在自由状况下直立于平台上，用弧长2000mm的样板检查间隙不应超过2mm。
卷制前及时消除氧化皮、铁锈等物，卷制中发现有拉痕、毛刺现象，应停止卷制，用抛光机磨平后再进行卷制，严重时应进行补焊，且进行渗透探伤检查。
蝶形边由于单块尺寸较小，为了便于卷制，蝶形边与同种板厚的蜗壳板下料时下成一个整体，与蜗壳板一起卷制出。
卷制好后根据各块蝶形边的尺寸进行切割，再利用油压机压制或者火焰校正，达到各蝶形边的图纸尺寸。
卷板后用钢卷尺检查瓦块弦长、对角线长、上下口周长，并用弧度样板检查瓦块弧度。
4.1.6放样拼装
根据设计图纸尺寸，在已经垫平的平台上（平面度≤2.0mm）放出拼装所需的实样，并标出测点R的位置线，开口端H值，上下管口偏心值，蜗壳顶部、底部、腰部的位置线，各节瓦块的编号位置，打上洋冲眼，并用油漆标注清楚，作为拼装时的基准。
准备工作就绪后，将卷制好的瓦块按拼装的程序图依次吊装就位，各节瓦块在拼装时，严禁采用火焰校正，尽量少使用码子、楔铁。
应严格控制蜗壳管口端开口尺寸H，测点半径R值、倾斜度、上、下管口周长值均应符合设计图纸规范要求，瓦块对接纵缝错边量不大于1.0mm，详见表4.2。
表4.2蜗壳组圆允许拼装偏差单位：
mm
序号
检查项目
偏差值
1
蜗壳内径（m）
±5
2
实际周长与设计周长
±9
3
相邻管节周长差
≤12
4.1.7吊耳拼装
蜗壳分车间吊耳和前方安装吊耳，图纸上没有要求。
车间吊耳便于制作时方便起吊和转运，根据起吊实际情况定；安装吊耳按预组装情况布置，每节在蜗壳顶部布置两个吊耳，底部布置一个。
4.1.8支撑加固
蜗壳各主要尺寸检查合格后，用φ89×4钢管对其进行内部支撑加固，防止运输过程和吊装过程中出现变形等不利现象。
4.1.9蜗壳焊接
蜗壳焊接见有关焊接工艺。
4.1.10消缺：
蜗壳单节制作验收合格后进行消缺，清除焊渣、飞溅附着物，修补、磨平表面的焊疤、毛刺等。
蜗壳钢板内外侧焊缝均应打打磨至Ra6.3μm，外表面焊缝打磨不得伤及板厚，过流面焊缝打磨后应与钢板光滑过渡且高于钢板0~1mm。
4.1.11喷砂防腐：
蜗壳各节及附件的防腐严格按照东电提供的防腐规范（涂漆按DB1556、防锈按DB1557）及《水工金属结构防腐蚀规范（SL105）》执行。
4.1.12包装、编号、发运
1、包装：
黑麋峰蜗壳制作时均为单节制作瓦块交货，每台机蜗壳共计21节，具体见设备发运装箱清单，所有蜗壳附件随蜗壳同时交货。
2、编号：
黑麋峰蜗壳编号按如下形式：
HMF1-W-1（黑麋峰第1套-蜗壳-第1节），单节制作完后将打好编号的小钢牌点焊于支撑钢管上，防腐后在过流面喷好唛头，用白色油漆笔写好机组号、节号、重量等,并将腰、顶、底线及水流方向标记清楚。
3、发运：
蜗壳防腐、包装、编号完后由质检进行检查，检查合格后根据业主要求在指定时间内将产品发到指定地点。
4.2 座环部分制造加工工艺
黑麋峰峰座环部分加工前重90749Kg（上下环预加工后），分成两瓣。
主要由上下环板、固定导叶、基础环及蝶形边等几部分组焊而成。
上下环板材料为16MnR-Z35，来料厚度233mm，固定导叶材料为Q345C，来料厚度190mm，蝶形边材料为ADB610D，板厚从52~32mm不等，基础环材料为Q235C，板厚为40mm和60mm两种。
4.2.1座环部分制造加工工艺规划
4.2.2座环部分主要制作加工工艺流程：
座环的制作加工工艺流程如下：
材料入厂检验→下料→坡口切割（固定导叶加工）→上下环板接板焊接→NDT→两瓣环板组圆→放样划线→放板外圆二次切割→上下环板预加工、打磨环板圆角→固定导叶开坡口→上下环板及固定导叶转运至拼装平台→上环板就位→加固→拼装固定导叶及鼻端固定导叶→检查→焊接固定导叶→NDT→总体检查→堞形边及座环支座放样→拼装座环支座→拼装堞形边→检查→第二次焊接→NDT→尺寸总体检查→整体退火→退火后检查→座环组拼、画线→加工座环两合缝面→组装座环整体加工→下立车钻孔、攻丝→加工检查→转运至外场50T龙门吊→（座环、蜗壳挂装）→消缺，焊缝圆角打磨→防腐→编号、标识→包装发运
4.2.3主要制作加工工艺细节说明
4.2.3.1原材料入库检验
① 外观质量检查
钢板必须无鼓包、急弯、卷角、扭曲等变形，表面无坑、划痕等创伤。
如发现上述情况，必须对缺陷进行处理。
如有必要，处理部分必须进行渗透探伤，内支撑加固型材必须无明显的弯曲与急弯，对不合格钢材须做退货处理。
② 内部质量检查
内部检查：
所有钢材进厂均应进行抽样检查，上下环板及导叶板检查标准按EN10160CL.S1-E1做100％UT，其余板材5％抽样检查，确保板材无夹层等缺陷。
③ 座环所使用的钢材应全部具有产品质量证明书，如无出厂证明书或标记不清、有疑问者应复验，复验合格，方可使用。
4.2.3.2平板
由于座环对环板的平面度有较高要求，上下环板在下料前仔细检查其平面度，不平度应少于2mm。
由于环板太厚（板厚233mm），为了不使平度面超标，严格控制接边错位及焊接变形，平尺检查平直度应≤2mm/m。
4.2.3.3 划线切割
钢板划线应在切割平台上进行，平台应经常修整平齐，以确保划线准确。
钢板划线极限偏差应符合表4.3的规定：
表4.3钢板划线的极限偏差单位：
mm
序号
项目
极限偏差
1
宽度和长度
±1
2
对角线相对差
2
3
对应边相对差
1
4
矢高（曲线部分）
±0.5
表4.4座环下料尺寸极限偏差单位：
mm
基本尺寸
允许偏差
≤1000
±2.0
＞1000-2000
±2.5
＞2000-3150
±2.5
＞3150
±3.0
上下环板采取数控切割，导叶采取半自动切割机切割。
由于上下环板及导叶均较厚，切割时要保证割嘴垂直及切割用高压氧的供应，以保证切割能顺利进行。
环板及基础板整圈由8瓣构成，每4瓣构成一半环，其中上下环板每瓣外圆留有10mm二次切割余量，内圆不作二次切割留有10mm加工余量。
导叶留有4mm加工余量以及3mm收缩余量。
各工件下料的极限偏差应符合表4.4的要求：
4.2.3.4上下环板对接
将1/8环板进行对接，由4块对接成半环。
由于原材料本身平面度超差及环板本身的形状，对接时注意有效保证环板可加工性，环板错边尽可能放在外圆。
对接处加固后进行焊接，焊前加温、焊接方法参数及焊后热处理严格严格执行黑麋峰蜗壳座环焊接手册。
焊接完成后将2个半环组成整圆，画两半环合缝面加工线及环板预加工线。
经技术、质检检查后方可加工，并用油漆标示出±X、±Y。
根据计算的焊前直径和周长划线，用导杆配合半自动切割机整体切割成圆。
环板对圆后的实测周长与直径充分考虑了焊后的收缩。
4.2.3.5导叶加工
导叶下料后需用半自动割枪驱除多余余量，以减少加工量，导叶加工采用仿形的原理在九米刨床上加工，具体如下：
4.2.3.5.1导叶加工仿形靠模与检验样板的制作
为消除加工后导叶轮廓曲线与设计值的误差，靠模工作曲面的轮廓线与导叶的轮廓曲线之间需要有一相对偏差值，此偏差的产生原因与凸轮实际轮廓曲线与理论轮廓曲线存在偏差的原因是一样的，都是由于接触点存在圆弧半径的结果，理论上接触点圆弧半径为零时靠模走刀时刀尖所走过的轨迹与靠模工作面的轮廓曲线应重合，但实际上接触点的圆弧半径不能设计为零，此来就不需根据导叶轮廓曲线设计靠模工作面轮廓曲线，消除加工误差。
加工仿形模见附图一。
具体制作步骤如下：
根据导叶轮廓曲线设计仿形模工作面轮廓曲线并以导叶图纸要求间距取坐标点，列出数据表格做为加工制作参考；
根据仿形模坐标表格用薄铁皮制作出仿形模的样板曲线。
根据导叶曲线坐标制作出检验样板。
用数控切割出仿形模毛胚，注意应留有足够加工余量。
仿形模消除应力后，先加工出一基准面。
以便后序的画线加工。
画线，以基准面为基准样板为辅助工具画出仿形模加工线
上镗床初加工，将除钳工修磨余量外的多余部分尽量去除。
减少钳工修磨。
钳工修磨，用样板不断比对加工，保证样板与仿形模的不重合度控制在0~0.2mm。
并交质检验收。
4.2.3.5.2导叶加工
加工两端面，加工两端面时要制作样板画线。
并焊好吊装装夹附件。
装夹，将导叶中心线做出并打上样冲标记，装夹时保证导叶母线与机床轨道平行，高度方向保证每个导叶均有加工余量（加工余量较小），在第一块导叶端面作出检验曲线，以备加工工程中的检验和起刀。
加工，先加工凹面，后加工凸面，加工时先不用仿形模，而是用“台阶走刀法”（所谓台阶走刀法，既加工时遇到曲线则退出在次进刀，如此反复从而在曲线外围形成锯齿状的曲线雏形）将多余余量去除，雏形形成后，用靠模加工。
注意走到量的控制，保证加工面的粗糙度。
加工完用导叶轮廓检验样板检查加工曲线的偏差情况，加工完凹面后将工件翻转，利用加工出的基准面为基准装夹并调校。
加工同凹面相同。
导叶两端小圆弧面在刨床利用手动进刀切削成雏形后打磨处理。
加工完成后对导叶加工面进行抛光处理，使导叶表现粗糙度达到设计要求。
鼻端固定导叶外协卷板，厂内画线加工。
外协卷板需依据我们提供的样板卷板，卷板后导叶与样板的重合度为3mm。
加工时利用镗床按照钳工划好的导叶型线用小刀盘沿导叶横向一刀刀加工出，接刀痕及与划线误差部分通过打磨处理。
4.2.3.6上下环板的预加工
上、下环板预加工图见附图二。
环板利用HT200C回转平台自制工装加工。
上下环板对接完成后，组圆放出环板合缝位置的加工线，利用镗床将合缝面加工完后再次组圆划线，划线时在环板内圆上做一圈水平线与环板厚度方向的中心线，再根据中心线放出环板厚度方向的加工线。
加工时环板放置在回转平台上，利用动力头在环板径向进刀，每走完一刀环板旋转一个刀盘位置。
斜面加工完成后环板的圆弧曲面利用打磨完成。
4.2.3.7座环整体组拼焊接
座环整体拼装，按上环板朝下进行。
拼装顺序为上环板→固定导叶（含鼻端固定导叶）→下环板→焊接→基础环及蝶形边→焊接
a、支墩布置及平台搭建
座环组装在钢平台上进行，首先进行平台清理和支垫支墩的定位，支墩高度根据蜗壳尺寸定为1000mm，每半座环各布置6个支墩，支墩与钢平台点焊固定。
在支墩顶部布置调整楔子板，并用水准仪测量各楔子板顶面相对高度差≤2mm。
用划规在平台上及楔子板上放置环板拼装地样。
平台搭建必须牢固，整体平面度＜1.5mm（尽量控制好平台的平面度），在平台上按放样图放好内外圆地样及±X、±Y线，并打好样冲。
座环支墩布置及拼装平台见附图三
b、环板组圆与定位
依次按地样将上环板两半环吊装在支墩上，并用限位块进行相对固定。
环板定位后，放出导叶拼装线。
c、固定导叶与环板组装
拼装加工好的固定导叶，将导叶与上环板点焊定位。
并检查导叶的圆度、直径、垂直度及组装后的整体尺寸，尺寸合格后将下环板分半吊装在固定导叶上并点焊固定。
拼装完检查合格后，在上下环板合缝处用φ114×4钢管打上内支撑，以减少焊接、退火及吊装时的变形，座环支撑加固图见附图四。
焊接固定导叶与环板的焊缝时应进行焊前预热和焊后保温消氢。
为减少焊接变形，焊接采用CO2气体保护焊，由2名焊工对称匀速施焊。
根据焊接变形情况不断调整焊缝两侧的焊接顺序。
焊接完毕检查环板的内圆直径、圆度、水平度以及导叶的内圆直径、圆度、垂直度等应符合设计要求。
具体操作见焊接手册。
d.上下堞形边及蜗壳尾部拼装
吊装弧度压制合格的碟形边及卷好板蜗壳尾部（第17、18、19、20、21、22节），将碟形边与环板点焊定位。
并检查碟形边的圆度、直径、垂直度及组装后的整体尺寸。
由于蜗壳尾部比较小，应注意拼焊顺序。
蝶形边组圆时应充分考虑到环缝、纵缝的焊接收缩，尺寸检查合格后用工装进行堞形边的加固。
焊接堞形边纵缝及堞形边与环板的环缝时也应进行焊前预热和焊后保温消氢。
为减少焊接变形，焊接采用了CO2气体保护焊。
可根据现场监测的焊接变形情况不断调整焊缝两侧的焊接顺序。
焊接完毕根据整体检查尺寸报告要求检查各主要尺寸。
堞形边对圆组装极限偏差应符合表4.5的规定：
表4.5座环蝶形边组装尺寸公差单位：
mm
序号
项目
允许偏差
1
管口平面度
≤3
2
上下管口的管锥度
±5
3
管节高度（H）与设计长度差
±5
4
纵缝错边
≤2
e.座环基础环拼装
堞形边组装完毕，进行基础环的组拼。
为加快拼装的进度，基础环先在下面单件拼装焊好，再整体与与座环本体拼焊。
考虑到堞形边与座环的焊接空间小，施工困难的实际情况，基础环须在堞形边与环板的焊接完成并探伤合格后方可拼焊。
f.座环焊接详见焊接手册。
g. 检查验收。
座环焊接完成后，对座环各尺寸以及焊缝质量进行检查。
局部可进行调校。
座环合缝面经检查如果没有二次加工余量，进行堆焊处理。
4.2.3.8座环热处理退火
按设计要求，座环焊接完成后要求焊后热处理去应力。
座环退火在厂退为炉内进行。
座环分两瓣平吊入退火炉进行整体退火，退火按以下工艺执行。
●在构件不同的位置布置6个热电偶（最好布置在不同的方向，同时在构件最厚板上布置一个测点，具体情况根据实际定）。
●吊装好炉盖，保证炉顶盖与墙体密封好，贴合不平处可垫上硅酸铝纤维粘。
●开始加温，加温按80℃/h升温到300℃。
●升温到300℃后，继续加热，此时加热速度不超过70℃/h。
使炉温升至580℃~620℃。
●当炉内温度达到580℃~620℃时，开始恒温，恒温时间为3~4h。
恒温时控制各部温差不超过50℃。
●保温达到要求后，开始进行冷却，冷却速度不应超过80℃/h。
●当炉内温度降到250℃时，吊开炉顶盖进行空冷。
●构件热处理时应同期绘制好温度控制曲线，作为资料保存。
4.2.3.9座环整体加工
座环整体加工主要是座环合缝面的二次加工，座环上下环板的内圆各位置的加工以及基础环内圆的加工。
座环加工精度要求很高，注意加工质量和有效的测量手段。
a、画合缝面加工线及环面加工线
座环退火后，整体组圆，首先找到座环导叶的内切圆、利用内切圆找正座环圆心，测量座环外径，将余量平均分布到两个合缝面。
并作出水平及垂直校点。
环面加工线以导水机构中心线为基准画出，并做好工件校正及加工标记
b、二次加工座环合缝面
座环合缝面的二次加工在W200镗床上加工，直接用划针校内环上的校点，校准确后初步压紧，再检查校点是否变动。
压紧后开始加工，加工分粗加工和精加工，粗加工的加工量可以放大一点，再是精加工。
注意合缝的粗糙度是6.3μm，加工结合面时，需达到图纸设计要求，两把合面局部允许最大间隙0.1mm。
合缝面加工完后，利用半自动切割机和磁力切割机开座环合缝面坡口，要求预留2mm打磨余量。
c、加工座环1—10等各加工面
各加工位置见下图示：
合缝面加工及坡口切割打磨完后用螺栓将两瓣座环连接起来上8米立车加工，加工状态为工件不动，加工母机回转进给加工。
加工前注意调整立车进给刀架的水平在0.1mm内（水平仪的精度）。
以数块导叶的的H/2高度的平均值作为工件的中心线，作好标记，作为加工的基准线。
座环在立车上调整定位好后，焊好座环两半环把合螺栓连接板及定位装置，定位装置按东电修改的图示进行。
根据已有基准线作出
（1）面加工线，加工
（1）面时保证图纸要求表面粗糙度达到Ra3.2,加工面到工件中心线保证472.5±0.1mm。
（1）面加工完成后在φ6695—φ6945处开出声度为2mm深的槽，要求表面粗糙度Ra3.2。
（1）面全部加工完成后再加工上环板侧面，侧面分为两步加工首先按照面（3）要求加工侧面（φ6490H9）然后从上环板底面向上80加工出面
（2）φ6510±2mm两加工面粗糙度要求Ra6.3。
下环板面（4）（5）（6）（7）依照上环板方法加工。
其中面（4）表面粗糙度Ra3.2φ6484H9，面（5）表面粗糙度要求Ra6.3。
面（6）表面粗糙度要求Ra3.2加工面到面
（1）距离要求达到853±0.1mm，面（7）表面粗糙度要求Ra6.3φ6375±2mm。
环板加工完成后加工面（8）与面（9）其中面（8）到面（6）要求距离保证606±0.1mm。
在加工面中要求保证面（8）面（6）与面
（1）平行度保证在0.08mm以内。
9个加工面加工完成后，座环进行上环板钻孔划线。
划线前根据图纸要求从合缝位置定出轴线，然后根据轴线定出80-M1055在φ6820上的分布位置。
以及4-φ50H7在φ6820上的分布位置。
根据图纸要求：
M105要求与面
（1）垂直度达到0.1所以加工时，座环仍然保持面加工时的状态，将80钻床调校固定在地面，利用回转平台转动来调整座环与钻床的位置。
（另：
根据现有设备无法加工出M105底部的槽。
）钻孔完成后座环解体翻身，加工面（10）面（10）要求表面粗糙度Ra6.3。
平面加工完成后进行钻孔划线。
其中40-M80的加工仍然按照上环板80-M105的方法加工，保证垂直度0.2。
特别注明：
由于座环的加工尺寸较大，而精度要求较高，需特别注意保证对工件每个尺寸的准确测量，要求车间质检对每个尺寸在精加工前都要复测一次，以确保不发生测量失误。
在每道工序完成后必须经过车间质检及厂质检验收并开转序单后方可转入下道工序，严格执行三检制。
d、抛光、防锈处理
孔群加工完成后，通知质检验收。
合格后开始抛光、防锈处理。
抛光的主要部分是端面的平面部分，斜边部分。
抛光完成以后通知质检验收,合格后进行防锈处理。
4.2.3.10座环整体组装与蜗壳挂装
座环加工验收合格后进入座环整体组装、蜗壳挂装及出厂验收工序。
考虑到实际情况，蜗壳挂装不在厂内进行。
具体流程如下：
刚性平台制备→座环组装→调节水平及圆度→拧紧连接螺栓→检查连接面处蜗
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