钢结构屋面施工方案93493文档格式.docx
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●样板、样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
●放样和号料应预留收缩量及切割、铣刨需要的加工余量，尽可能节约材料。
●主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按照工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
●本次号料的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质等，以便于再次使用。
（2）切割
钢材下料常用的有氧割、机械切割（剪切、锯切、砂轮切割）等方法。
氧割的工艺要求：
●气割前，应去除钢材表面的油污、浮锈和其他杂物，并在下面留一定的空间。
●大型工件的切割，应先从短边开始。
●在钢板上切割不同形状的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件，后割小件；
先割较复杂的，后割简单的；
窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。
机械切割的允许偏差气割的允许偏差
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±
3.0㎜
边缘缺棱
1.0㎜
切割面平面度
0.05t,但不大于2.0㎜
型钢端部垂直度
2.0㎜
割纹深度
0.3㎜
局部缺口深度
（3）矫正和成型
●碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。
低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
●当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在900～1000℃；
碳素结构钢和低合金结构钢分别下降到700～800℃之前，应结束加工。
●矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5㎜，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
（4）边缘加工和端部加工
●气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0㎜。
●焊接坡口加工宜采用自动切割、半自动切割、坡口机、刨边等方法进行。
●边缘加工一般采用刨、铣等方式加工。
边缘加工应注意加工面的垂直度和表面粗糙度。
机械切割的允许偏差
加工边直线度
L/3000,但不大于2.0㎜
相邻两边夹角
6′
加工面垂直度
0.025t,但不大于0.5㎜
加工面粗糙度
50
（5）制孔
●制孔通常采用钻孔和冲孔方法：
钻孔是钢结构制造中普遍采用的方法，能用于几乎任何规格的钢板、型钢的孔加工；
冲孔一般只用于较薄钢板和非圆孔加工。
而且要求孔径一般不小于钢材的厚度。
●当螺栓孔的偏差超过允许值时，允许先采用与钢材材质相配备的焊条进行补焊孔洞后，重新制孔，但严禁采用钢块填塞方法处理。
（6）构件组装一般规定
●组装平台、模架等应平整牢固，以保证构件的组装精度。
●必须依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。
●应考虑焊接的可能性，焊接变形为最小，且便于矫正，以确定采取一次组装或多次组装，即先组装、焊接成若干个部件，并分别矫正焊接变形，再组装成构件。
●应考虑焊接收缩余量、焊后加工余量。
●对所有加工的零部件应检查其规格、尺寸、数量是否符合要求，所有零、部件应矫正，连接接触面及沿焊缝边缘30～50㎜范围内的铁锈、毛刺、油污、冰雪应清干净。
●组装出首批构件后，应经质检部全面检查确认合格后，方可继续组装。
●凡需拼接接料时，为减少焊接内应力，便于变形后的矫正，应先拼接、焊接、经检验、矫正合格后，再进行组装。
●应根据结构形式、焊接方法、焊接顺序等因素，确定合理的组装顺序，一般宜先主要零件，后次要零件，先中间后两端，先横向后纵向，先内部后外部，以减少变形。
●当采用夹具组装时，拆除夹具时，不得用锤击落，应用气割切除，才不至于损伤母材，对残留的焊疤、熔渣应修磨干净。
●钢板拼接宽度不宜小于300mm，长度不宜小于600mm；
型钢拼接长度不宜小于2倍截面长边或直径，且不小于600mm。
所有拼接焊缝均为全熔透对拼焊缝，100%超声波探伤检验合格；
厚度≤8mm，可用其他方法（X射线或钻孔等）检查。
（8）组装方法
●地样法用1：
1的比例在装配平台上放出构件实样，然后根据零件在实样上的位置，分别组装起来成为构件。
此装配方法适用于桁架、构架等小批量结构组装。
●仿形复制装配法先用地样法组装成单面（片）的结构，然后点焊牢固，将其翻身，作为复制胎模，在其上面装配另一单面的结构，往返两次组装。
此装配方法适用横断面互为对称的桁架结构组装。
●立装根据构件的特点和零件的稳定位置，选择自上而下或自下而上的装配。
此法适用放置平稳、高度不大的结构或者大直径的园筒。
●卧装将构件卧置进行的装配。
适合于断面不大，但长度较长的细长构件。
●胎模装配法将构件的零件用胎模定位在其装配位置上的组装方法。
此装配方法适用于批量大、精度高的产品。
（9）钢构件组装工艺流程
●焊接H型钢加工工艺流程
（1）钢构件制作组装检验
●钢材、钢铸件的品种、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。
进口钢材产品的质量应符合设计的合同规定标准的要求。
检查数量：
全数检查。
检查方法：
检查质量合格证明文件，中文标志及检验报告。
●钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
观察或用放大镜及百分尺检查，有疑义时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。
●气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2mm㎜。
检查工艺报告和施工记录。
●钢结构外形尺寸主控项目的允许偏差应符合（GB50205-2001）附表的规定。
用钢尺检查。
3.4.压型金属板安装、检验
（1）施工准备
●压型钢板安装应在钢结构安装、焊接、防腐、防火完毕验收合格并办理有关隐蔽手续后进行，最好是整体施工。
●压型钢板的几何尺寸、重量及允许偏差应符合《建筑用压型钢板》（GB/T12755）的要求。
有关材质复验和有关试验鉴定已经完成。
●高空施工的安全走道应按施工组织设计的要求搭设完毕。
施工用电的连接应符合安全用电的有关要求。
●压型钢板施工前，应根据施工图的要求，选定符合设计规定的材料，板型报设计审批确认。
根据已确认板型的有关技术参数绘制压型钢板排板图。
（2）施工工艺
●压型钢板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊，运输及堆放时有足够支点，以防变形。
铺设前对弯曲变形者应矫正好，钢柱、屋架顶面要保持清洁，严防潮湿及涂刷油漆未干。
●压型钢板的切割应用冷作、空气等离子弧的方法切割，严禁用氧气切割。
大孔洞四周应补强。
压型钢板应按施工要求分区、分片吊装到施工楼层并放置稳妥，及时安装，不宜在高空过夜，必须过夜的应临时固定。
●压型钢板按图纸放线安装、调直、压实并用自攻螺钉固定。
压型钢板之间，压型钢板与龙骨（屋面檩条、墙檩、平台梁等）之间，均需要连接件固定，常用的连接方式有以下几种：
自攻螺钉连接；
拉铆钉连接、扣件连接、咬合连接、栓钉连接。
不管采用何种连接型式，连接件的数量与间距应符合设计要求。
●压型钢板是一种柔性构件，其搭接端必须支撑在龙骨上，同时保证有一定的搭接长度。
纵向搭接部位一般会出现不同的缝隙，此缝隙会随搭接长度的增加而加大，尤其在屋面上，搭接越长并不意味着防雨水的渗漏就越好。
在压型钢板安装时，搭接部位和搭接长度均应按设计要求施工，且应满足规范中规定的最小值。
对组合楼板的压型钢板，施工和验收的重点是端部支撑长度和锚固连接的要求。
●压型钢板的安装除了保证安全可靠外，防水和密封问题事关建筑物的使用功能和寿命，应注意以下几点：
屋面自攻螺钉、拉铆钉一般要求设在波蜂上；
墙板一般要求设在波谷上，自攻螺钉配备的密封橡胶盖垫必须齐全，且外露部分可使用防水垫圈和防锈螺盖。
外露拉铆钉必须采用防水型，外露钉头涂密封膏。
屋脊板、封檐板、包角板及泛水板等配件之间的搭接宜背主导风向，搭接部位接触面宜采用密封胶密封，连接拉铆钉尽可能避开屋面板波谷。
夹芯板、保温板之间的搭接或插接部位应设置密封条，密封条应通长，一般采用软质泡沫聚氨脂密封胶条。
在压型钢板的两端，应设置与板型一致的泡沫堵头进行端部密封，一般采用软质泡沫聚氨脂制品，用不干胶粘贴。
●安装完毕，应及时清扫施工垃圾，剪切下的边角料应收集到地面上集中堆放。
应减少在压型钢板上的人员走动，严禁在压型钢板上堆放重物。
（3）压型钢板安装检验
●压型钢板的品种、规格、性能和质量等，应符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测符合现行国家有关标准的规定。
检查产品的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。
●压型钢板安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物，不应有未经处理的错钻孔洞。
按面积抽查10%且不少于10㎡。
观察检查。
4、施工机具和人员配置
4.1主要施工机具
拟配备本工程的主要工机具表
序号
设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
额定功率（KW）
生产能力
用于施工部位
1
数控火焰切割机
MG－4000
2
江苏
2011
输入电源220V/380V
0~21米/分钟
零件的切割
摇臂钻床
Z3050×
16/1
沈阳
2010
4
2000r/min
钻孔、扩孔、铰孔
3
剪板机
Q11-16×
2500
株洲
22
剪切板料
联合冲剪机
Q35-16
安徽
2012
冲压力（吨）：
63
冲剪厚板
5
CO2气体保护焊机
CPXS－500
上海
2013
23.3
焊接
6
直流电焊机
松下400SS
23.6
400A
7
交流电焊机
SX-100
武汉
8
汽车起重机
QY25
徐州
176
25T
起重
9
叉式起重机
CPCD30
合肥
37
3T
10
钢丝绳
φ17.5、φ9
结构吊装、安全绳
11
卡环
15吨
20
结构吊装
12
吊装夹具
3吨
13
防坠器
吊装用
14
吊兰
安装用
15
爬梯
16
安全带
保障安全
17
索线和铅垂
安装
18
套筒扳手
全套
紧固螺栓
19
梅花扳手
广州
活动扳手
21
电工工具
钳工工具
4.2检测仪器配备
拟配备本工程的试验和检测仪器设备表
仪器设备名称
型号
规格
国别产地
制造年份
已使用台时数
用途
超声波探伤仪
TUD210
北京
100
内部缺陷检测
磁粉探伤仪
CDG4000
120
涂层测厚仪
D4
260
涂层厚度测量
焊接检验尺
KH45
280
测量坡口角度和焊缝宽度
游标卡尺
A635066
精密长度测量
直角尺标准器组
ZJY500-2
角度检测
米尺
襄阳
长度测量
水平尺
水平检测
全站仪
徕卡TCA1201+
瑞士
定位检测
磅称
150
测量材料质量
4.3．人员配备
拟配备本工程的主要工机具表单位：
人
工种
按工程施工阶段投入劳动力情况
钢结构制作
钢结构安装
放样工
下料工
组装工
焊工
油漆工
起重工
安装工
测量工
机操工
电工
普工
合计
41
25
4.4钢结构施工进度计划表
钢结构施工进度计划表
日期工序名称
2014年7~9月
24
26
28
30
加工准备
钢结构厂内加工
围护结构加工
安装人员上场
材料发运
围护系统安装
验收
5、钢结构质量施工管理
5.1．质量保证组织措施
●建立质量保证体系，对工人进行培训，掌握好技能；
经常进行质量意识教育，树立质量是企业的生命的思想观念。
●所有特殊工种（如焊工）应持证上岗。
实行焊工编号、定岗、定位。
●工序之间必须进行交接检查。
●认真做好施工记录和试验报告，并与施工同步进行，做到完整、准确及时。
●现场设置专职质量检查员，对施工全过程进行督促检查，对不符合质量要求的工序有权停止施工和责令纠正。
5.2．质量保证监督措施
●工序质量监督，实行自检、互检、专业检，合格后方可进行下道工序。
●认真听取建设单位检查人员的意见和建议，做到及时整改。
●质管部门定期不定期深入施工现场进行检查，发现问题限期整改并复查。
●每个施工人员必须认真负责，杜绝质量通病的发生。
5.3．质量保证技术措施
（1）钢结构制作、组装
样板、样杆应经质量检验员检验合格后，方可进行下料；
大批量制孔时，应采用钻模制孔，钻模应经质量检验员检验合格后，方可使用。
（2）钢结构焊接
建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员检查，并须经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书；
焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规范施焊。
编制焊接方案
装配完的构件应经质量检验员检验合格后，方可进行焊接。
焊接过程中应严格按照焊接工艺要求控制相关焊接参数，并随时检查构件的变形情况；
如出现问题，应及时调整焊接工艺。
雨、雪天气时，禁止露天焊接。
构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。
在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。
（3）钢结构安装
施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、质量管理体系、质量控制及检验制度，施工现场应有经项目技术负责人审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。
进行钢结构安装前，同设计单位认真交底，明确钢结构体系的力学模式、施工荷载、结构承受的动载及疲劳要求，做好保证结构安全的技术准备。
钢结构施工必须采用经过计量检定、校验合格的计量器具。
熟悉安装现场周边的环境，建立合理的测量控制网，编制满足构件空间定位要求的测量方案。
编制吊装方案。
同监理单位联系，就专项施工工艺交底或委托有资质的单位检测，包括焊接工艺评定或焊缝试验，高强度螺栓检测或抗滑移系数复测，大型设备安全检测等关系结构安全的工艺。
钢结构工程质量验收应在施工单位自检的基础上，按照检验批、分项工程、分部工程的程序进行。
（4）螺栓连接
为使普通螺栓连接接头中的螺栓受力均匀，螺栓的紧固次序应从中间开始，对称向两边进行；
对于大型接头应采用复拧，保证接头内各个螺栓能均匀受力。
施工前应对大六角头螺栓的扭矩系数、扭剪型螺栓的紧固力和摩擦面抗滑移系数进行复验，合格后方可进行施工。
一个接头上的高强度螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。
高强度螺栓的紧固顺序从刚度大的部位向不受约束的自由端进行，从中间向四周进行，以便板间紧密。
（5）防腐涂料涂装
施工技术方案及交底内容完善，钢结构涂装表面除锈方法和防腐涂料涂装方法及措施齐全。
（6）防火涂料涂装
施工技术方案及交底内容完善，施工单位具备消防部门批准的施工准许证明文件，应由经培训合格的专业操作人员施工。
（7）压型钢板安装
压型钢板施工要求波纹对直，所有的开孔、节点裁切不得用氧割，避免烧掉镀锌层；
板缝咬口点间距不得大于板宽度的1/2且不得大于400㎜，整条缝咬合的应确保咬口平整，咬口深度一致；
所有的板与板、板与构件之间的缝隙不能直接透光，所有宽度大于5㎜的缝应用拉锚钉固定。
5.4．施工管理体系
6、钢结构安全施工管理
6.1．安全组织措施
●对新工人、实习学生、临时工人在技术安全部门进行专门的安全培训之后，才能进入施工现场，并要指定专人负责指导，之后才可以进行安装操作。
未受过安全技术教育的人员不得进入安装现场。
安全施工要从教育入手，安全教育要经常进行，还要有针对性。
●建立各设备及工序的安全操作规程，并配备专职安全检验员，随时检查，发现问题，及时整改。
定期组织相关部门进行安全大检查。
●对本工种安全技术不熟悉的人员不能独立作业。
●每一项工程开工前，施工单位在技术交底时必须有安全交底，重要的工程和特别危险的工程一定要制出切实可行的安全技术措施，如有需要，还要对工程人员进行针对性的安全教育和培训。
●如发现危及安全工作的因素，应立即向技术安全部门或施工负责人报告，排除不安全因素后才能进行施工。
6.2．安全技术措施
●必须按国家规定的法规条例，对各类操作人员进行安全教育和安全学习。
对生产场地必须留有安全通道，设备之间的最小距离不得小于1米。
进入施工现场的所有人员，应戴好劳动防护用品，并应注意观察和检查周围的环境。
●操作者必须遵守各岗位的操作规程，以免损及自身和伤害他人，对危险源应做出相应的标志、信号、警戒等，以免现场人员遭受损害。
●所有构件的堆放、搁置应十分稳固，千稳定的构件应设支撑或固定位，超过自身高度构件的并列间距应大于自身高度。
构件安置要求平稳、整齐。
●索具、吊具要经常检查，不得超过额定荷载。
焊接构件不得留存、连接起吊索具。
●钢结构制作中，半成品和成品胎具的制造和安装应进行强度验算，不得凭经验自行估算。
●钢结构生产过程的每一工序所使用的氧气、乙炔、电源必须有安全防护措施，定期检测泄漏和接地情况。
●起吊构件的移动和翻身，只能听从一人指挥，不得两人并列指挥或多人指挥。
起重构件移动时，不得有人在本区域投影范围内滞留，停立和通过。
●所有制作场地的安全通道必须畅通。
●认真执行国家有关安全生产法规，认真贯彻执行有关施工安全规程。
同时结合公司实际，制定安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。
●所有施工人员必须戴安全帽，高空作业必须系安全带；
所有
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