电镀基础.docx

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电镀基础

电化学极化（活化极化）

由于电化学反应在进行中遇到困难而引起的极化。

电导率（比电导）

截面积和长度均等于1的导体之电导。

通常以Ω-1·m-1表示。

电流密度

单位面积电极上通过之电流强度。

通常以A/dm2表示。

电流密度范围

能得到合理镀层的电流密度区间。

电流效率

电极上通过单位电量时，某一反应所形成之产物的实际质量与其电化摩尔质量之比。

通常以%表示。

电解液

在电镀或其他生产过程中使用的任何具有离子导电性的溶液。

阴极

反应物于其上获得电子的电极，即发生还原反应的电极。

阴极极化

在有电流通过时，阴极的电极电位向负的方向偏移的现象。

阳极

能接受反应物所给出之电子的电极，即发生氧化反应的电极。

阳极泥

在电流作用下阳极溶解后的残留物。

体积电流密度

单位体积电解质溶液中通过之电流强度。

通常以A/L表示。

活化

使金属表面钝化状态消失的作用。

极间距

原电池或电解槽中两极间的距离。

浓差极化

与有反应物或产物在溶液中传送过程中的困难而引起的计划。

钝化

在一定特定环境下使金属表面正常溶解反应受到严重障碍，并在比较宽的电极电位范围内使金属溶解的反应速度降到很低的作用。

络合物

由一些带负电的集团或电中型的极性分子，同金属离子或原子形成的配位键化合物。

氢脆

由于侵蚀，除油或电镀等过程中金属或合金吸收氢原子而引起的脆性。

PH值

氢离子活度（或近似的用浓度）的常用对数的负值。

基体材料

能在其上沉积金属或形成膜层的材料。

辅助阴极

为了消除被镀制件上某些部位由于电力线过于集中而出现的毛刺和烧焦等毛病，在该部位附近另加某种形状的阴极，用以消耗部分电流，这种附加的阴极就是辅助阴极。

辅助阳极

除了在电镀中正常需要的阳极以外，为了改善被镀制件表面上的电流分布而使用的附加的阳极。

槽电压

电解时，电解槽两极间总电位差。

覆盖能力

镀液在特定条件下与凹槽或深孔中沉积金属镀层的能力。

化学钝化

将制件放在含有氧化剂的溶液中处理，使表面形成一层很薄的钝态保护膜的过程。

电镀

利用电解，使金属或合金沉积在制件表面，形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。

合金电镀

在电流作用下，使两种或两种以上金属（其中也包括非金属元素）共沉积的过程。

金属电沉积

借助于电解，将金属沉积在电极上的过程。

包括电镀、电铸、电解精炼等。

挂镀

利用挂具吊挂制件进行的电镀。

热浸镀

将金属制件浸入熔融的金属中，得到牢固的保护层的过程。

化学除油

在碱性溶液中，借皂化和乳化作用，清除制件表面油污的过程

电解除油

在含碱的溶液中，以制件作为阳极或阴极，在电流作用下，清除制件表面油污的过程。

电解浸蚀

在电解质溶液中，以制件作为阳极或阴极，在电流作用下，清除表面氧化物和锈蚀物的过程。

除氢

将金属制件在一定温度下加热处理或采用其他办法，以去除在电镀生产过程中金属内部吸收氢的过程。

逆流漂洗

在数道清洗过程中，使制件的运行方向与清洗水流动方向相反的清洗过程。

封闭

为了提高金属阳极氧化膜的抗蚀、绝缘和耐磨等性能而进行的后处理方法。

退镀

将制件表面镀层退除的过程。

预镀

在一定组成的溶液中或一定操作条件下沉积出金属薄膜，用以改善随后的镀层与基体结合力的方法。

弱浸蚀

镀前，在一定组成溶液中除去金属之间表面极薄的氧化膜，并使表面活化的过程。

强浸蚀

将金属制件浸在较高浓度和一定温度浸蚀溶液中，以除去金属制件上氧化物和锈蚀物等的过程。

光亮剂

为获得光亮镀层，在电解液中所使用的添加剂。

助滤剂

细碎程度不同的惰性不容性材料。

可用它作为过滤介质或用来防止滤渣堆积过于密实，使之有助于过滤作用。

表面活性剂

在添加量很低的情况下，也能显著降低界面张力的物质。

络合剂

能与金属离子或含有金属离子的化合物结合而形成络合物的物质。

挂具（夹具）

用来悬挂零件，以便于将零件放入槽中进行电镀或其他处理的工具。

添加剂

在溶液中含有的能改进溶液电化学性能或改善镀层质量的少量添加物。

缓冲剂

能够使溶液PH指在一定范围内维持基本恒定的物质。

移动阴极

利用机械装置，使被镀制件与极杆一起做周期性往复运动的阴极。

整流器

把交流电直接变为直流电的电器设备。

烧焦镀层

在过高电流密度下形成的颜色黑暗、粗糙松散或质量不佳的沉积物。

其中常含有氧化物或其它杂质。

粗糙

在电镀过程中，由于种种原因造成的镀层的镀层粗糙不光滑的现象。

1、电镀的基本过程是将工件浸在金属盐的溶液中作为阴极，金属板作为阳极，接通直流电源后，在工件上沉积出所需的镀层。

2、电镀的原理

镀锌时，阴极为待镀工件，阳极为锌板（纯度＞99.9%），在阴极、阳极上发生如下反应：

阴极（工件）：

Zn2++2e→Zn（主反应）

2H++2e→H2↑（副反应）

阳极（锌板）：

Zn-2e→Zn2+（主反应）

4OH--4e→2H2O+O2↑（副反应）

3、电镀就是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程，就叫电镀。

简单的理解，是物理和化学的变化或结合。

4、按照镀层的电化学性质分类：

阳极性镀层（镀层金属的电位比基体金属的电位负）阴极性镀层（镀层金属的电位比基体金属的电位正）

5、电镀锌层的标准电极电位是-0.76V，比基体金属铁的标准电极电位（-0.44V）负，属于牺牲阳极保护阴极的阳极性镀层。

所以，镀锌层的厚度对其防护能力有决定性的影响。

6、按照镀层的用途分类：

防护性镀层、防护-装饰性镀层（我们现在产品镀层的作用）、修复性镀层、功能性镀层（焊接性、导电性、电磁性）

7、按照镀层的组合形式分类简单结构单层镀层多层组合结构复合镀层

8、我们现在的工艺属于简单结构，只镀单层镀层（锌层）

9、按电镀方式不同进行分类挂镀—将工件悬挂在挂具上进行电镀。

滚镀—将工件装进滚桶中进行电镀。

连续镀—工件是带状，各工序是连续的。

我们现在的工艺挂镀。

10、电镀锌的定义锌的标准电极电位比铁负，对钢铁而言是阳极性镀层，可提供可靠的电化学保护。

锌镀层经钝化之后，耐蚀性可提高6～8倍，锌镀层经钝化后的表面可以形成多种不同的颜色，起到装饰性的作用。

镀锌钝化层的颜色有：

银白、蓝白、黄色、彩色、黑色、军绿色等。

其中有三价铬钝化和六价铬钝化两种，我们采用的是环保型的三价铬钝化工艺。

11、酸性氯化钾镀锌的优点镀层结晶细致光亮镀液性能稳定电流效率高，95%以上能够在铸铁件上直接镀锌废水处理简单，对环境无污染，属于清洁生产工艺

12、电镀锌工艺流程图

13、上挂操作人员必须按照要求穿戴好耐酸碱工作服、工作帽、工作鞋、防护口罩、防护眼睛、防护手套等劳保用品

14、行车升起后在没有退回之前，不准靠近极杠，以防工件、飞把掉落造成意外事故。

15、上挂人员必须按照规定数目挂挂具和工件，不能随意增减，正常生产时没有特殊情况不准缺挂或空挂运行。

16、工件上挂完成后，要认真检查工件是否牢固、无遮挡现象，以确保电镀质量。

17、上挂人员要经常对极杠进行擦拭，保持极杠铜排和挂具导电良好。

18、对更换下来的挂具要分类摆放在挂具架上，摆放要整齐，不准乱堆乱放。

19、对损坏不能使用的挂具要及时汇报，以便修复。

20、如果因为挂件不当而造成不良或报废，应追究上挂人员的责任。

21、上挂操作人员要保持上挂区的卫生清洁。

22、电解除油是将工件挂在碱性电解溶液的阳极上，通入直流电，利用电解时电极的极化作用和产生的大量气体，而将工件上的油污彻底去除。

23、电解除油分为阳极电解除油、阴极电解除油和阴极-阳极联合电解除油三种类型，我们现在使用的是阳极电解除油工艺。

24、电解除油温度采用自动控温，安装了排风装置。

25、在生产运行过程中由于电解除油溶液的温度较高，液位下降较快，所用，必须经常点检电解除油的液位使其保持在正常的范围内。

26、在电解除油工序中温度是一个重要的工艺参数，温度过低或过高是的利弊：

温度低，影响除油效果；提高溶液温度，虽然可以降低溶液的电导，从而提高电导率，降低槽压，节约电能，也可增加乳化作用，但是温度过高也会造成热源的浪费，形成的大量碱雾还会污染环境、恶化劳动条件。

在生产运行过程中，要经常点检其温度是否在正常的范围内，并做好点检记录。

27、电流密度是影响电解除油的重要因素，在一定的范围内，随着电流密度的提高，可以相应提高除油效果。

但是，电流密度与除油速度之间并不是永远成正比的，当电流密度过高时，槽电压升高，电能消耗过大，不仅腐蚀工件，而且形成大量的碱雾还可能污染环境和影响员工身体健康。

28、在生产过程中要经常检查其导电部位接触是否良好，检查工件周围是否有气泡产生，若有大量气泡产生，则说明导电良好，若有接触不良的部位，应使用砂纸擦拭来除去阻碍导电的异物，并使接触部位结合牢固，以保证其导电良好。

29、要经常检查电解除油溶液上面是否有油污，并经常清理上面漂浮的油层，保持溶液清洁，并定期对其进行过滤。

30、当除油速度减慢或者除油效果变差时，应根据化验结果补加一定量万用电解除油粉（UnicleanSoakSeDR）。

31、除油质量要求：

经过化学除油和电解除油后的工件表面应无油污。

将工件浸入清水中，若工件表面形成一层连续的水膜，则表示除油干净；若工件表面形成一层不连续、有间断状态的水膜，则表示除油不彻底。

32、在电解除油操作过程中，必须严格遵守“配制和使用碱液的安全操作规程”。

33、清洗的作用清洗是电镀生产中的重要工序，清洗效果直接与产品质量、生产成本、环境保护等方面有关。

清洗的目的，一是清除掉工件表面粘附的残液，保证镀层质量；二是防止工件上残液带入下道工序，污染后续电镀。

工件有效的清洗，应该是在满足工件清洗干净的前提下，用最少量的水达到清洗干净的目的。

34、逆流漂洗的优点多级连续逆流式最后一级供水清洗（多级逆流漂洗）是电镀生产中最常用的清洗方式，它具有方法简单、耗水量少、清洗效果好的优点。

35、在电镀生产中要使用最后一级供水，供水流量要适中，不可过大，否则水翻腾而外溢，造成各槽之间相互污染，达不到清洗效果，更达不到节约用水的目的。

36、在生产中，要定期更换清洗水槽中的清洗水，以保证清洗效果，在对清洗槽中进行加水（放水）时，要两个槽同时加水（放水），防止两个水槽中的水位相差太大，而使两槽之间的隔板破裂。

37、为了使清洗更彻底，对清洗水进行空气搅拌，空气搅拌要适中，不宜过大，过大会产生大量泡沫；过小达不到清洗效果。

38、对掉入水洗槽中的工件要及时捞出。

39、阴极酸电解是将工件悬挂在酸性电解液的阴极上，利用化学溶解、电化学溶解和电极反应析出的氢气泡的机械剥离共同作用来除锈的。

其目的就是对前处理生产线没有处理干净的工件表面进行彻底酸蚀。

达到清洁工件表面的目的。

40、阴极酸电解溶液采用4F加热管利用蒸气加热，不可使用其它材料的加热管，否则加热管会被腐蚀；配备排风装置，对产生的酸雾进行净化处理。

41、生产前必须将阴极酸电解溶液加温到正常的范围，温度低，影响酸洗效果；温度过高，会产生大量酸雾，而污染环境，影响员工的身体健康，在生产运行过程中，要经常点检其温度，并做好记录。

42、在生产中要及时补充液位，液位要没过工件，但是液位不可没过挂钩，否则，溶液会腐蚀挂钩。

43、当浸蚀速度减慢或者浸蚀效果变差时，应视情况适当补充酸盐AS-30和盐酸，其补加量为酸盐AS-30︰盐酸=2︰1。

44、阳极酸电解是将工件挂在酸性电解液的阳极上，利用化学溶解、电化学溶解和电极反应从阳极上析出氧气泡的机械剥离作用来浸蚀的。

其目的是将前道工序阴极酸电解中沉积在工件表面的金属杂质及污物除去。

使工件有一个洁净的表面，保证镀层的结合力。

45、阳极酸电解溶液采用4F加热管利用蒸气加热，不可使用其它材料的加热管，否则加热管会被腐蚀；配备排风装置，对产生的酸雾进行净化处理。

46、生产前必须将阳极酸电解溶液加温到正常的范围，温度低，影响酸洗效果；温度过高，会产生大量酸雾，而污染环境，影响员工的身体健康，在生产运行过程中，要经常点检其温度，并做好记录。

47、在生产中要及时补充液位，液位要没过工件，但是液位不可没过挂钩，否则，溶液会腐蚀挂钩。

48、当浸蚀速度减慢或者浸蚀效果变差时，应视情况适当补充酸盐AS-30。

49、被处理工件在经过除油、酸电解等前处理工序后，在水洗、停留等待镀过程中，其表面会生成一层极薄的氧化膜，这就需要进行活化（弱浸蚀或称弱腐蚀）处理，以除去这层薄膜。

活化是进行电镀前的最后一道工序，是使工件呈现出金属的结晶组织、保证镀层与基体金属牢固结合的重要措施。

50、活化采用1～3%的盐酸溶液，活化时间为30～40秒。

51、掉入活化溶液中的工件要及时捞出并冲洗干净，以免产生过腐蚀现象。

52、活化是电镀前的最后一道工序，活化后的工件水洗后应立即入槽进行电镀。

53、当活化效果变差时，应适当添加盐酸，提高活化溶液浓度。

54、活化操作过程中，必须严格遵守“配制和使用酸液的安全操作规程”。

55、为了减少杂质的带入，作为镀锌前的水洗需要使用纯水进行清洗。

56、水洗槽中的水要定期进行更换，以保证水洗效果。

57、防止材料中的杂质带入污染镀液，使用质量好纯度高的材料（锌板、氯化钾、氯化锌、硼酸等）。

58、温度是酸性氯化钾镀锌工艺一个工艺参数，生产线采用自动控温，在电镀生产中每小时要对镀液温度进行点检一次。

59、电镀生产中要控制好电流密度，不同的工件要设定不同的电流。

电流小，镀层不光亮、低电流密度去发黑；电流大，工件尖角、边缘易起泡或烧焦。

60、电镀生产中添加剂、光亮剂的添加要坚持“少加、勤加”的原则，切勿一次加入过多。

61、电镀生产中镀液的pH值有逐渐上升的趋势，要根据测量结果对其进行调整，使其保持在正常范围内。

62、镀液中的各种成分应根据化验结果进行材料添加，使各种成分的含量保持在最佳范围内。

63、电镀生产中使用过滤机对镀液进行过滤除去其中的固体杂质，要定期对过滤机中的滤芯进行清洗，保证其过滤效果。

64、电镀生产中有工件掉入槽中，应及时将其捞出，避免工件被腐蚀而污染镀液，使镀液中的铁杂质增多。

65、在电镀生产中要定期检查锌板情况，保证有足够的阳极面积，以保证电镀质量。

66、镀液要定期使用双氧水和活性炭对其进行大处理，以除去其中的金属杂质和有机物。

67、电镀生产过程中要检查并记录好温度、电流、电压、过滤、搅拌等参数。

68、镀锌钝化之前要进行出光处理，其目的是提高镀层亮度，清除镀层表面的有机吸附物，使镀层洁净透明。

自动生产线的出光溶液一般采用0.5～1%的硝酸溶液，出光时间一般为：

30～60秒。

69、当出光效果变差时，应补加一定量的硝酸，提高硝酸浓度，以保证其出光效果。

70、掉入出光溶液中的工件要及时捞出，以免工件腐蚀而破坏出光溶液。

71、在生产过程中出光溶液每天要更换一次，保证出光效果。

72、电镀锌三价铬钝化工艺根据钝化膜颜色的不同蓝白钝化、彩色钝化、黄色钝化等不同类型的钝化工艺，钝化的作用是在锌层的表面生成一层钝化膜以增强锌层的耐腐蚀能力，同时还能起到装饰作用。

73、工件上锌镀层的厚度要大于8um

74、生产中根据钝化后的工件质量和化验结果调节钝化液，确保钝化膜的质量。

75、掉入钝化液中的工件要及时捞出，以防钝化液中锌、铁离子含量过高，影响钝化质量。

76、钝化液长时间使用会老化，必要时要对钝化液进行部分更新或更换。

77、封闭是在钝化处理后，为了进一步增强锌层的耐腐蚀能力而进行的一部封闭处理。

烘干是电镀生产中比较重要的一个工序，烘干可以增强镀层的耐腐蚀能力，提高钝化膜的光亮度，防止镀层产生水迹，提高镀层外观质量。

生产过程中确保烘箱内的温度在工艺要求范围之内；

78、生产过程中注意查看烘箱的运转情况，防止作业错位，造成意外事故。

79、手动生产时，烘箱要由专人来操作。

80、下挂人员在行车未完成降落动作之前，不准靠近工件，以防工件掉落伤人。

81、电镀件要轻拿轻放，以防划伤镀层；电镀品按种类整齐摆放，不合格的产品要及时检出，并将详细情况报告班长。

82、化学除油工艺参数及操作条件

万用热浸除油粉（UniClean151）：

30～70g/L

温度：

70±5℃

时间：

8～10分钟

83、化学除油溶液采用蒸汽加热管进行加温，采用电磁阀温控仪进行自动控温，加热管采用不锈钢加热管。

电解除油溶液采用蒸汽加热管进行加温，采用电磁阀温控仪进行自动控温，加热管采用不锈钢加热管。

84、电流密度是影响电解除油的重要因素，在一定的范围内，随着电流密度的提高，可以相应提高除油效果。

但是，电流密度与除油速度之间并不是永远成正比的，当电流密度过高时，槽电压升高，电能消耗过大，不仅腐蚀工件，而且形成大量的碱雾还可能污染环境和影响员工身体健康。

85、生产过程中化学除油溶液温度较高，溶液蒸发会使化学除油液位下降，所以，在生产运行过程中，要经常点检其液位，控制其在规定的范围内。

86、在化学除油工序中温度是一个重要的参数，温度低，影响除油效果；温度过高，浪费热源，并且形成的大量碱雾还会污染环境、恶化劳动条件。

在生产运行过程中，要经常点检其温度是否在正常的范围内，并做好点检记录。

87、万用电解除油粉（UniClean251）：

30～70g/L

温度：

70±5℃

时间：

8～10分钟

电流密度：

5～10A/dm2

阳极：

不锈钢板

88、在生产过程中要经常检查其导电部位接触是否良好，检查工件周围是否有气泡产生，若有大量气泡产生，则说明导电良好，若有接触不良的部位，应使用砂纸擦拭来除去阻碍导电的异物，并使接触部位结合牢固，以保证其导电良好。

89、除油质量要求：

经过化学除油和电解除油后的工件表面应无油污、无抛光膏等。

将工件浸入清水中，若工件表面形成一层连续的水膜，则表示除油干净；若工件表面形成一层不连续、有间断状态的水膜，则表示除油不彻底。

90、水洗是电镀生产中的重要工序，清洗直接与产品质量、生产成本、环境保护等方面有关。

水洗的目的，一是清除掉工件表面粘附的残液，保证镀层质量；二是防止工件上残液带入下道工序，污染后续电镀。

工件有效的清洗，应该是在满足工件清洗干净的前提下，用最少量的水达到清洗干净的目的。

91、多级连续逆流式最后一级供水清洗（多级逆流漂洗）是电镀生产中最常用的清洗方式，它具有方法简单、耗水量少、清洗效果好的优点。

92、在生产中，要经常更换清洗水槽中的清洗水，以保证清洗效果，在对清洗槽中进行加水（放水）时，要两个槽同时加水（放水），防止两个水槽中的水位相差太大，而使两槽之间的隔板破裂。

93、为了使清洗更彻底，对清洗水进行空气搅拌，空气搅拌要适中，不宜过大，过大会产生大量泡沫；过小达不到清洗效果。

94、阴极酸电解是将工件挂在酸性电解液的阴极上，利用化学溶解、电化学溶解和电极反应析出的氢气泡的机械剥离作用来除锈的。

其优点是：

浸蚀速度快，酸量消耗少，使用寿命长；缺点是：

设备投资大，耗费电能，电解液的分散能力差，对复杂工件的浸蚀效果较差。

95、使用阴极酸电解浸蚀钢铁工件时，工件表面的锈蚀物的组织和种类对除锈的效果有明显的影响。

对具有较厚且致密氧化皮的工件，若直接采用阴极酸电解进行浸蚀则达不到理想的效果，最好先使用盐酸进行化学浸蚀，使氧化皮松动后再进行阴极酸电解，当工件表面的氧化皮多孔而疏松时，采用阴极酸电解则速度比较快。

96、阴极酸电解的特点是：

工件基体几乎不受浸蚀，即工件尺寸精度不会改变，但是由于阴极上有氢气析出，可能发生渗氢现象而引起氢脆，另外，浸蚀液中的金属杂质和污物也可能沉积在工件表面而影响镀层和基体的结合力。

97、阴极酸电解工艺参数及操作条件

酸盐AS-30：

25g/L

盐酸：

10%

阳极：

石墨板

阴极电流密度：

5～7A/dm2

温度：

55℃

时间：

8～10分钟

98、阳极酸电解是将工件挂在酸性电解液的阳极上，利用化学溶解、电化学溶解和电极反应从阳极上析出氧气泡的机械剥离作用来浸蚀的。

99、阳极酸电解工艺参数及操作条件

酸盐AS-30：

25g/L

阳极：

铅板

阳极电流密度：

7～10A/dm2

温度：

55℃

时间：

0.5～3分钟

100、阳极酸电解有可能发生工件基体金属的腐蚀现象，所用对于形状复杂或尺寸精度要求较高的工件不适宜采用阳极酸电解。

101、活化被处理工件在经过除油、酸电解等前处理工序后，在水洗、停留等待镀过程中，其表面会生成一层极薄的氧化膜，这就需要进行活化（弱浸蚀或称弱腐蚀）处理，以除去这层薄膜。

活化是进行电镀前的最后一道工序，是使工件呈现出金属的结晶组织、保证镀层与基体金属牢固结合的重要措施。

102、活化溶液采用1～3%的盐酸溶液，活化时间为20～30秒。

103、活化是电镀前的最后一道工序，活化后的工件水洗后应立即入槽进行电镀。

104、为了保证镀锌溶液中不受杂质污染，镀锌前的水洗应采用纯水洗。

酸性氯化钾镀锌工艺参数及操作条件

氯化锌（ZnCl2）：

66～79g/L

氯化钾（KCl）：

200～250g/L

硼酸（H3BO3）：

22～28g/L

酸性添加剂11-50：

40ml/L

温度：

20～25℃

pH：

4.8～5.5

阴极电流密度：

2～4A/dm2

电压：

1.5～3V

电流效率：

96～98%

阳极：

锌块（99.95%）

105、温度是酸性氯化钾镀锌工艺一个重要参数，在生产中要控制好镀液的温度，镀液温度一般不要超过30℃，温度过高时，会使添加剂分解，溶液变浑浊，镀层光亮度下降，镀层粗糙；温度过低时，光亮电流密度范围变窄。

106、在生产中要控制好电流密度，针对不同的工件要选用不同大小的电流密度，电流密度过小时，镀层粗糙，光亮度差，镀层沉积速度慢；电流密度过大时，镀层沉积速度快，结晶粗糙，镀件尖角及边缘高电流密度区易烧焦。

107、酸锌添加剂和酸锌光亮剂可起到提高阴极极化，使结晶细化、光亮和整平作用。

添加剂对镀液和镀层的综合性能起到非常重要的作用，在电镀生产中，添加剂和光亮剂的添加要坚持“少加、勤加”的原则，切勿一次加入过多。

添加剂和光亮剂过多，镀层脆性大，结合力差，含量少，镀层光亮度差，镀层粗糙。

108、生产线每个镀锌槽现在都配备了两台过滤机，一台是连续循环过滤，一台是镀槽和副槽之间的循环过滤，生产中两台同时开启，保证镀液清洁均匀，当过滤机使用一段时间后，压力过大时，要拆出其中的过滤芯，将其清洗干净，过滤芯要定期更换。

109、镀锌槽配备混流喷射泵，主要是使镀液混合均匀，当混流喷射泵开启时，必须至少有一个槽开启。

为了使镀液循环流动，提高其极化，镀锌槽内使用了空气搅拌。

110、镀锌溶液的pH值在生产中有逐渐上升的趋势，在生产中要根据化验结果随时调整，使其保持在正常范围内，以保证电镀质量。

pH值过高，镀层质量明显下降，发暗，pH值高时，用盐酸（分析纯）进行调整；pH值过低，光亮剂析出，电流效率和覆盖能力下降，pH值低时，用氢氧化钾（分析纯）进行调整。

111、电镀生产中要根据化验结果对镀液进行调整，以确保镀液成分及各项工艺参数保持在正常的范围之内。

112、在电镀生产中，要保证极座与极杠、极杠与挂具、挂具与工件之间的接触良好，若有导电不良现象，必须及时清理，使其导电良好。

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