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NPI 流程.docx

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NPI流程

版本

更改内容

生效日期

原《试产操作流程指引》和《中批试产操作流程指引》两份文件的更新升级。

2005-10-20

编制/日期：

审核/日期

批准/日期：

会签记录：

部门

总经办

综合管理部

人力及信息资源部

工程科

品质管理部

计划科

制造部

采购供应部

会签状态

√

部门

微电事业部

电气控制事业部

小家电事业部

会签状态

√

文件控制印章

1.目的

为明确参与试产的各相关部门的工作职责，提高相关人员的操作效率，提高产品品质，降低品质成本，并最终提高试产产品的规范化管理水平。

2.适用范围

适用于各经营单位以及开发单个项目运作等科研成果的试行生产。

如含有批量性的售后服务老产品拆分的生产制单任务，不按本指引中的流程进行，按照正常生产控制流程进行。

3.定义

3.1试产：

为批量验证产品的相关性能，并为生产积累经验技术的验证性、尝试性生产。

试产分为小批试产和中批试产，小批试产的数量范围为：

10-50PCS；中批试产的数量范围为：

50-300PCS。

]

3.2首批生产：

指新产品在通过试产后组织的第一次大批量生产活动。

3.3产品工程师：

负责组织整个试产过程的所有工作人员，负责协调支配试产过程中的各种资源。

为试产任务的第一责任人。

3.4新品项目开发负责人：

负责新产品项目开发的技术人员，在试产过程中承担功能性疑问解答和判定职责。

为试产任务的第二责任人。

3.5销售负责人：

指由经营单位对该产品客户负责的业务人员统称，负责为试产提供任务来源和客户意见。

3.6试产管理员：

全面负责试产线员工的管理工作，编制、发放、跟踪、保管《试产过程查验表》，对试产生产管理的整个过程负责。

4.职责

4.1各经营单位

a）负责提识别产客户的的需求，客户确认信息的反馈；

b）负责提供要试产产品的样机和相关的技术资料（详细参照KOA中试产产品专项管理项目栏中试产信息需求表中的各项需求）。

c）负责解答试产过程中的功能性异常事件。

4.2计划科

a）负责整合试产采购计划。

b）负责小批试产、中批试产的订单识别、制单。

c）积极配合试产任务，优先调配生产设备硬件资源应用，保证资源的有效配置。

d）接收和回复试产需求信息。

e）审核经营单位提供的试产技术资料的完整性、一致性、明细性。

f）核定、发布试产各种计划信息、包括缺料、开模、施工时间等。

g）召集或网络申报试产最终总体评定。

h）统计和归纳试产过程状态数据记录。

i）编制和发布月度试产结论统计报告。

4.3工程科：

a）组织制定试产计划任务内容；

b）主导试产施工过程的任务计划分解和资源分配；

c）组织评审试产全过程的有效性；

d）组织评定试产的最终结果.

4.4工程实验室：

a）负责对产品工程科提出的试产产品实验计划安排实验员按照相关工程资料要求进行各项功能验证。

b）试产使用监视测量器具的测量系统的保证。

c）保管新产品的样机。

4.5采购供应部

a）负责按采购计划进行采购、贮存、试产物料的处理。

b）负责跟进试产产品物料的入库并及时向工程科反馈相关信息。

c）负责试产产品物料的管理和发放。

4.6制造部

a）为试产工作提供必须的生产设备、治具和工装等。

b）负责制定中批试产过程中标准作业文件。

c）执行试产计划安排完成试产任务并处理制程异常。

4.7品质管理科：

a）检验试产所需的物料的品质状况。

b）安排在线检验抽查。

c）主导处理制程异常事件。

d）试产合格产品的出货检验控制。

e）检验试产过程中的产品质量控制状况。

f）抽查试产产品下线后的总体品质状况。

5.内容

5.1任务来源

a）各事业部根据新产品开发进度，安排新产品、产品部件的试产任务。

b）试产任务所下的销售SP单经事业部总经理（副总经理）和品质工程部最高负责人审批通过后方可进入大批量试产。

5.2可行性分析

a）产品工程科接到小批试产需求信息《销售SP单》后，由产品工程师组织对其进行试产必要性和可行性分析。

b）产品工程科接到中批试产需求信息《销售SP单》和小批《试产鉴定报告》后，由产品工程师组织对其试产必要性和可行性分析。

5.3试产准备

5.3.1试产计划准备

由计划科计划员将可行性分析结果以试产信息联络单的形式反馈给经营单位和相关部门，准备进入试产阶段。

产品工程科接到试产信息联络单后，根据经营单位的市场订单情况制定《试产过程查验表》，由产品工程师批准后生效，同时计划科计划员根据各运营单位实际需求下《试产计划表》，安排具体的试产日期、时间、试产单位、试产产品名称、型号、数量、SP、WORK等。

5.3.2资料准备

经营单位向工程科提供试产所用资料，如有更改经营单位应在试产前1个工作日内通知产品工程师，由产品工程师将更改信息转达至工程实验室进行验证，确定是否能正式试产。

5.3.2.1正式进入小批试产产品工程师需要确认的资料和器件：

a）产品规格书；

b）产品原料材料清单（BOM清单）；

c）PCB板印刷电路图；

d）电路原理图；

e）软件信息表；

f）客户要求技术指标说明书；

g）样机功能模拟测试步骤说明书；

h）样机/整机。

5.3.2.2正式进入中批试产时产品工程师需要确认的资料和器件

a）产品规格书；

b）产品原料材料清单（BOM清单）；

c）PCB印刷电路图；

d）电路原理图；

e）软件信息表；

f）装配图；

g）客户要求技术指标说明书；

h）QC工程图；

i）产品工艺流程表；

j）产品测试作业指导书；

k）产品包装方案。

5.3.3物料准备

计划科计划员根据经营单位的试产信息的要求组织试产所需物料的采购，并且按照试产的需求制定《备料清单》，货仓和试产线依据《备料清单》落实试产物料的发放和领用；

5.3.4试产线准备

试产线领到试产的物料后由试产线基层管理人员组织进行试产前的准备工作，准备工作包括：

a）按照作业指导书的要求对物料加工成型；

b）对特殊工艺岗位的人员进行必要的技能培训和指导；

c）组织所有人力合理分配资源实施试产任务；

d）准备试产所需的生产设备和工装夹具并确认其状态是否符合试产的需求等。

5.4试产线安排

试产线根据《试产过程查验表》的要求组织试产任务的施工，在试产施工前半个工作日内由产品工程师通知产品开发负责人、计划科计划员、采购试产跟线员、生产试产跟线员、IQC试产跟线员、试产线IPQC以及革新组等相关人员赶往试产线现场进行指导，具体跟线人员名单及职责请参照表格《试产跟线人员名单及职责》。

试产过程应严格按照相关的工程资料要求执行，并且将试产过程的相关质量信息进行记录。

试产过程的工程资料应该符合5.4中的要求；试产的过程必须做好相应的质量记录，质量记录包括：

QC外观检验报表、FQC功能测试报告、老化实验报告、修理日报表。

5.5质量控制

品管科组织对试产过程进行质量控制，其中包括IQC进料检验、IPQC过程巡检和QA出货检验；负责对质量控制过程的质量信息进行记录，质量记录包括：

IQC来料检验报告、IPQC稽查表、QA出货检验报告。

5.6工程验证

制造系统实验室组织对产品的功能进行验证、安规高温老化性能进行实验。

由产品工程科产品工程师通知实验室，由实验室负责人按照实验室工作事物状况安排实验员按照各项要求进行验证，出具相关实验报告，实验报告包括：

结构安装检验报告、详细功能检验报告、安规验证报告。

5.7试产鉴定报告

5.7.1小批《试产鉴定报告》的编写

工程科产品工程师将小批试产过程中的相关记录进行汇总，将小批试产过程中的信息记录在小批《试产鉴定报告》中，并且组织经营单位新产品开发工程师、开发项目主管以及产品工程科主管工程师、产品工程师进行小批试产项目评定，小批试产鉴定报告中必须包含以下内容：

a）PCB板设计规范；

b）技术资料的完整性、正确性；

c）IQC进料检验报告；

d）QC外观检验报告；

e）QA出货检验报告；

f）产品功能验证报告；

g）产品安规实验报告。

5.7.2中批《试产鉴定报告》的编写

产品工程科产品工程师将中批试产过程中的所有信息进行汇总，将中批试产过程的信息记录在中批《试产鉴定报告》中，并且组织各经营单位新产品开发工程师、开发项目主管、总经理（副总经理）以及品质工程部最高负责人、产品主管工程师、产品工程师进行中批试产项目评定，中批《试产鉴定报告》必须包含以下内容：

a）PCB设计规范；

b）技术资料的完整性、正确性；

c）IQC进料检验报告；

d）QC外观检验报告；

e）FQC功能测试报告；

f）IPQC稽查报告；

g）QA出货检验报告；

h）修理日报表；

i）产品老化实验报告；

j）产品功能验证报告；

k）产品安规实验报告。

5.8试产鉴定

5.8.2试产鉴定由工程科组织品质、制造、事业部相关人员进行，通过会议或KOA系统的专项管理模块提交审批试产鉴定报告。

a）鉴定会议：

现场试产事务完成后由产品工程科产品工程师召集经营单位新产品开发工程师、计划科计划员、试产管理员、采购供应部试产事物跟踪员、IQC、IPQC、制造生产科、工程科相关试产跟踪人员召开试产过程会议，列举试产过程中发现的问题（主要列举5.7.2中a-h中发现的问题），确认责任部门后在会议结束的当天由产品工程科产品工程师编制《试产改善报告书》的书面报告，通过产品主管工程师审核后发放给经营单位及各责任部门，在2个工作日内相关责任人拟订改善方案通过部门负责人审核后以《批试产改善报告书》的方式回复给产品工程科产品工程师，由产品工程师在接收回复报告的当天上传到试产产品专项管理项目栏中的最新文档中供相关人员一起确认改善效果。

b）在试产品工程试验完成所有必须试验验证后由产品工程师负责在KOA系统试产产品专项管理模块提交《试产鉴定报告》的审批申请，内容中主要为5.7.2中a-k中发现的问题[包括《试产改善报告书》+《产品验证表》中的内容]。

c）小批《试产鉴定报告》的审批流程为：

产品工程科产品工程师提交申请—产品工程科产品主管工程师审核—经营单位新产品开发工程师和PCB板工程师会审—经营单位开发部门主管批准—抄送经营单位及相关部门。

d）中批《试产鉴定报告》的审批流程为：

产品工程科产品工程师提交申请—产品工程科产品主管工程师审核—经营单位产品开发工程师和PCB板工程师会审—经营单位开发部门主管审核—经营单位产品销售工程师（销售助理）审核—经营单位总经理（副总经理）审核——品质工程部最高负责人批准—抄送经营单位及相关部门。

5.9产品工程科组织对试产的所有文件汇总归档，由试产管理员统一安排管理以产品型号分类、建立新产品档案，新产品档案必须包含以下内容：

a）所有工程信息资料；

b）试产总结报告[含小批试产鉴定报告和中批试产鉴定报告]；

c）试产过程查验表；

d）试产过程的质量记录（含试产生产过程和品质控制过程的质量记录）

e）功能验证报告；

f）安规/老化实验报告。

5.10首批生产

中批试产合格后，由经营单位确定第一次大批量生产时间向计划科下发PO单同时通知采购供应、制造生产、品质工程等相关部门作好第一次大批量生产准备工作，由生产人员、采购人员、品质人员（IQC，IPQC、OQA）、工程人员现场跟踪第一次大批量生产情况，生产完毕后由生产主管召集跟线及相关人员召开第一次大批量生产总结会议，在会议结束后的1个工作日内由生产部门生产主管向经营单位出具《首次生产报告》，经制造部部长（副部长）批准后抄送给各相关部门。

《首次生产报告》必须包含以下内容：

a）PCB设计规范；

b）技术资料的完整性、正确性；

c）IQC进料检验报告；

d）QC外观检验报告；

e）ICT测试记录报告

f）FQC功能测试报告；

g）IPQC稽查报告；

h）QA出货检验报告；

i）修理日报表；

j）产品老化实验报告；

k）产品功能验证报告；

l）产品安规实验报告。

6.相关文件

《试产流程管理规范》

7.相关记录

《试产过程检查表》《试产文件检查清单》

《试产改善报告》《首次生产报告》

《产品验证报告》《产品特殊实验记录单》

《试产鉴定报告》试产跟线人员名单及职责

8.附件

8.1小批试产操作流程：

职责部门/人员

流程图