包装印刷与印后加工.docx
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包装印刷与印后加工
包装印刷与印后加工
第一章包装印刷与印后加工基础
第一节绪论
一、印刷定义：
使用印版或其他方式将原稿上的图文信息转移到承印物上的工艺技术。
国标《印刷技术术语》
二、包装印刷的内涵：
在承印物上反映出设计者意愿、并得到受众喜爱的图文信息，能够起到信息交流、美的欣赏、个性化体现、社会法制要求和多元化的表现。
三、包装印后加工定义：
将印章加工为成型产品，对印刷品进行加工整饰，有效提高商品的附加值。
四、包装印刷工艺流程：
印前加工（文字、图像、设计、处理）——印刷加工（凸、平、凹、丝、数字、特、组合印刷）——印后加工（整饰、成型加工）
五、包装与包装印刷
包装定义：
为了流通过程中保护产品及为了识别、销售和方便使用产品，而采用的容器、材料及辅助物的总称。
解读：
包装印刷是以满足包装要求为目的的印刷。
包装不仅应满足包装结构的合理性和包装造型设计的新颖性，而且必须与精美装潢印刷结合，以实现商品自身价值与销售价值的统一。
六、包装印刷分类：
按包装材料：
纸及纸板包装印刷，塑料包装印刷，金属包装印刷，玻璃包装印刷
按印刷用途：
装潢印刷，标志印刷，防伪印刷，展示印刷等
按包装产品：
食品包装印刷，医药包装印刷，烟酒包装印刷，电子产品包装印刷，礼品包装印刷，化妆品包装印刷等
七、包装印后加工分类：
1、包装装潢加工：
上光、覆膜、模切、烫印等
2、包装成型加工：
制袋、制盒，制箱，制筒等
3、书刊装订加工：
骑马订、平装、精装等
八、包装印刷及印后加工特点：
1、加工目的转向服务与产品包装装潢
2、加工材料从纸张扩展到所有材料
3、从平面加工扩展到任意形状表明加工
4、印刷色彩从四色转向更多色印刷
5、加工必须满足包装适性、环保约束
6、具有多品种、多规格、多变化特点
九、包装印刷及印后加工学习目的
研究不同包装印刷方式在生产过程中的材料、设备和工艺问题，基本掌握包装印刷及印后加工的工艺流程、重要参数、质量指标等，从而合理选择印刷及印后加工方式，优化组合工艺元素，制定最优加工工艺，提高包装印刷及印后加工质量，了解其特种印刷方式。
扩大包装印刷的应用范围与水平。
第二节印刷复制原理
如何将数字化的图文信息转变为可视的模拟图文，并且表现出清晰、精美的印刷色彩和层次。
一、图像阶调层次再现原理
连续调图像原稿的明暗层次，在印刷品上可以通过两种方法来表现：
一种是利用墨层厚度的变化，一种是利用网点覆盖率。
用网点构成网目调图像，再现连续调图像是目前普遍采用的印刷复制方法。
现代印刷普遍采用加网技术，将图像分割成许多不连续的网点，将密度连续变化的图象转化为由许多不连续的网点组成的网目调图像。
单位面积内的网点小，油墨覆盖率低，反射光线多，感觉明亮。
反之，感觉阴暗。
从而再现原稿图像的浓淡层次。
因此，网点是构成连续调图像的最基本的印刷单元。
网点图像特性
1、加网线数：
是指单位长度内所容纳的相邻网点中心连线的数目。
加网线数越高，单位面积内容纳的网点个数越多，表现图像层次越丰富。
1、网点覆盖率：
网点的大小是用网点覆盖率（网点百分比）来衡量的。
是指网点覆盖面积与单位面积之比，通常用百分数表示。
2、网点角度：
相邻网点中心连线与基准线之间的夹角。
常见的有0度、15度、45度、75度。
要注意多色版的网线角度搭配，不能产生龟纹。
二、图像色彩印刷再现原理
彩色图像原稿的颜色要再现在印刷品上，必须经过颜色的分解——分色，在进行颜色的合成——印刷。
颜色的合成
在彩色印刷中，原稿的层次和色彩依靠各色网点的叠印来完成，在色彩合成中网点的排列会出现并列、叠合等情况。
网点本身在印刷品上的呈色，使减色法呈色。
当并列网点或叠合网点间杂在一起或不完全重叠时，人眼观察是加色混合原理。
因此说，网点并列、叠合来实现彩色印刷品的色彩再现原理是先减色法（印刷在纸上）、后加色法（被人眼观察）。
根据网点并列和叠合再现颜色的原理可知，油墨吸收色光的多少，墨层的厚度，油墨的色浓度，印刷的顺序，均会影响颜色再现的效果。
为了使三原色油墨叠印后呈现正确的不同明度的灰色，改变三原色油墨的网点合成比例和墨量，实现灰平衡是色彩逼真还原的基础。
第三节印刷油墨转移原理
印刷过程是油墨从印版向承印物表面转移的过程。
始终保持油墨传输和转移的稳定、均匀和适量，是获得高质量的印刷品的保证。
影响油墨转移的因素很多，包括成因材料的表面特性和状况、印刷油墨的流变特性、印版的材质和图文形式、印刷机的类型和结构、印刷的压力和速度等。
一、油墨转移方程
油墨转移方程是对油墨转移过程进行定量分析的解析表达式，它建立了转移墨量与印版墨量之间的数量关系，将墨量转移与纸张、油墨的印刷适性及印刷条件联系起来。
Y=f（X,a,b）
在一定印刷条件下，为了提高油墨转移量，必须改善和提高承印物、油墨及其他材料的印刷适性。
二、印刷过程中的润湿
润湿是固体表面结构与性质、固-液两相分子间相互作用等微观特性的宏观表现。
润湿作用是油墨传输和转移的理论基础，是提高印刷材料的印刷适性、进行印刷新材料、新工艺研究的理论依据。
当油墨的表面张力小于承印物的表面能时，油墨能够润湿承印物，为印刷创造必要的条件；反之，在低表面能的表面印刷，例如塑料表面，幽默不容易润湿承印物，这是需要对承印物表面进行处理或改性后才能够正常印刷。
三、油墨的叠印
在彩色印刷中，后一色油墨在前一色油墨膜层上的附着，叫做油墨的叠印，也叫油墨的承载转移。
印刷品的色彩再现效果，不仅牵涉到油墨的光学性质，而且也与油墨叠印的先后和油墨叠印的多少有关。
油墨叠印方式干式印刷叠印和湿式印刷叠印。
在多色胶印时，油墨的叠印是以湿压湿的方式进行，因此往往需要按照各机组印刷的顺序，是油墨的黏度，黏着性逐渐降低。
叠印率是度量油墨叠印程度的物理量。
叠印率的数值越高，叠印效果越好。
第四节印刷基本要素
一、原稿：
印刷的起点
投射原稿：
负片、反转正片
反射原稿：
画稿、相片、印刷品等
电子原稿：
文字及图像数字化原稿
二、印版：
印刷过程的载体
凸版：
图文部分明显高于非图文部分的印版，有铅字版、铜锌版、树脂版等
凹版：
图文部分明显低于非图文部分的印版，有照相凹版、雕刻凹版等
平版：
图文部分与非图文部分几乎处于同一平面的印版，主要为金属预涂感光PS版
孔板：
图文部分是通孔的印版，有绢，涤纶、尼龙和不锈钢印版
三、油墨：
印刷图文的表现
组成：
色料+连接料+辅料
分类：
按印版：
胶、凸、凹、丝印油墨
承印物：
纸、薄膜塑料、金属
色泽：
黄、品、青、黑墨、专色
连接料：
溶剂、水性、UV油墨
干燥机理：
氧化、渗透、挥发等
应用分类：
商标、烟包、食品等
四、承印物：
印刷图文的载体
分类：
纸张、纸板、瓦楞纸、复合纸、塑料薄膜、容器、金属箔、金属容器、玻璃、木材、陶瓷、织物等
特点：
印刷适性差异极大
五、印刷设备：
印刷实现的工具
分类：
按印版——凸、胶、凹、丝网印刷机
按原理——压印式、无压力式和特种印刷机
按承印物——单张纸和卷筒纸印刷机
按色数和面数——单色、多色、单面、多面印刷机
六、常见印刷方法特点与应用
凸印：
墨层较厚，色彩鲜艳，文字清晰。
适用于文字、线条、实地、包装印刷。
应用在盒、袋、商标、不干胶、瓦楞纸、薄膜和零件印刷。
凹印：
磨层后世，层次丰富。
适用于彩色图像、精细印刷、装潢和软包装印刷。
应用在薄膜、铝箔、烟包、有价证券、建材等印刷。
胶印：
墨层薄，层次丰富，适应面宽。
适用于纸张多色高档印刷。
应用在广告、样本、目录、商标、金属等印刷。
丝印：
墨层最厚，色彩鲜艳。
适用面最宽（不同材质、表面、性质）。
应用在容器、织物、标牌等印刷。
七、包装企业印刷评价
三项指标——从业人数（多）
——生产规模（大）
——生产总值（大）
在发达国家，包装印刷产值是出版印刷的10倍以上。
在我国，包装印刷仅为出版印刷的3-4倍，仍有着巨大的发展空间和潜力。
第二章胶印印刷工艺
核心问题是承印纸张如何顺利走纸，胶印油墨如何顺利转移，水墨如何保持平衡，印刷质量如何得到保证。
第一节平版胶印内涵：
（1）利用水墨不相溶原理进行的印刷（平印）
（2）利用橡皮布进行的间接印刷（胶印）
第二节胶印工艺流程：
制版（出片、晒版、打样）——印刷（上版、上墨、上水、调压、调色、套准）——印后加工（装订、整饰、成型）
第三节现代胶印特点
1、采用照排出片，预涂感光PS版制版，纸板过程简单、快捷、时效性好
2、采用现代高自动化印刷设备，预设、调整、存储、控制方便、省时、高效
3、油墨与润版液的乳化作用，使印刷图像色调更加柔和，层次过渡好
4、橡皮布转印提供的柔性压印，是承印材料范围扩大，印刷质量更好
5、间接印刷方式，降低了印版磨损，延长了印版寿命，减少了印版上脏
6、橡皮布的柔性转印，印刷压力最小，网点变形小，图文保真性好
7、粘稠的胶印油墨，形成较实的墨层，呈色效果更好
8、胶印油墨的良好呈色性，使图文的色彩更加丰富
9、必须提供上水，保证水墨平衡，印刷操作的难度增大
10、墨墨路长，加上上水装置，印刷机较复杂，劳动强度大
11、印刷墨层薄，层次表现缺乏深度
12、现代印刷设备自动化程度高，速度快，对操作人员的要求高
第四节纸张如何顺利走纸（纸路）
给纸——传纸——收纸
纸张分离——定位——加速——交接——减速——收齐
给纸——保证单张纸分离，并连续不断向印刷机提供纸张
定位——保证单张纸进入印刷机之前位置精确一致，将纸张一张张传递给印刷滚筒
传输——保证单张纸在印刷机组织间稳定传递
收纸——确保印刷完的印章整齐、完好收取
纸张分离工艺流程
压纸吹嘴压纸前挡纸板挡纸
固定吹嘴——分纸吸嘴分纸——递纸吸嘴递纸
压纸吹嘴让纸前挡纸板让纸
给纸工艺因素：
依幅面、克重、厚度等
位置调整——纸垛上下、左右、中心线，各吹吸嘴上下、左右、前后、中心线
吹吸风力调整——依据纸张克重、平滑度等
时间调整——吹吸转换、自动上纸
其他调整——纸面平整、不停机续纸
纸张传输工艺因素：
多双张检测、吸力大小、到位早晚、纸张歪斜
定位——保证纸张在进入印刷滚筒之前均处于同一位置，从而确保印刷套准精度。
定位工艺——依据纸张幅面、克重、表面情况调整规矩位置、高低、时间、力大小、咬口等
纸张传输基本要求：
不破坏定位精度
保证纸张稳定交接
纸张传输特点：
绝对速度为零时接纸，相对速度为零时交纸；加速是冲击小，传递精度高，交接时有共同作用时间
输致工艺——依据纸张幅面、克重、表面情况调整交接时间、叼亚叼纸力、叼牙磨损、叼口大小等
机组间传纸工艺——依据纸张克重、表面情况、印刷速度、印刷压力、油墨等，关键是调整叼牙
传纸工艺——关键是机组间纸张交接精度影响到套印精度，滚筒表面蹭脏印刷表面
传纸工艺——解决传纸蹭脏
收纸传输工艺——关键干燥，受印章幅面、表面情况、油墨、印刷速度等影响，可调整叼牙开口
收纸线路上的防污——气垫托纸板
收纸工艺——关键减速，平稳整齐收纸，受印章幅面、克重、图像情况、油墨、印刷速度诸多因素
收纸工艺——可调整吸气辊风力，吸气嘴风力、风扇风力、叼牙开口时间、齐纸板，喷粉量、平整器风力
第五节胶印油墨如何顺利转移（墨路）
给墨——窜墨——匀墨——分墨——传墨——上墨——印墨
1、给墨部分：
墨斗、墨斗辊、传墨辊
2、匀墨部分：
匀墨辊、窜墨辊
3、上墨部分：
着墨辊
给墨部分：
盛放、存储油墨
是油墨保持要求的特定黏度
按印刷品分配模区
分墨区或整体调节墨量
定时定量传出油墨
油墨的传输
为保证印品的上乘质量，必须严格控制印刷品的墨层厚度。
非涂料纸印刷品，墨层厚度约在2-3微米之间，涂料纸印刷品，墨层厚度约在2微米左右。
控制印刷品的墨层厚度，首先要控制给墨行程中的给墨量。
给墨量是由给墨调节板（即墨斗刀片）与墨斗辊之间的间隙和墨斗辊转速所控制。
给墨工艺——关键墨量，依据印章幅面、纸张表面、图像情况、油墨、印刷速度、温湿度等，主要调节储墨量、油墨流变性、墨键开口、墨斗辊转速、传墨辊停摆和各墨区自动调节
匀墨部分——互相挤碾，实现匀墨
挤碾力改变油墨的流变性；
窜墨增大挤碾力；
多辊实现墨层分墨变薄；
油墨连续不断的传递。
匀墨工艺——关键油墨传递，依据印章幅面、纸张表面、图像情况、油墨、印刷速度、温湿度等，主要调节窜墨量、窜墨起始点、各辊间压力或墨辊材料
着墨部分——四根着墨辊作用：
匀墨
给印板上墨
控制印板上墨量
胶印油墨传输
分配行程是指油墨从传墨辊经过若干组三辊一组的匀墨装置和多辊组成的着墨装置，到达印版的行程。
在整个油墨分配行程中，油墨始终处于高剪切应力作用下，并且作用周期非常短，这种短时大应力是油墨的结构被破坏而来不及恢复，结果引发油墨的触变现象，使其表观黏度下降，流动性能得到改善，使油墨在传输分配行程中得以顺畅传输，达到形成超薄墨层的目的。
匀墨好坏用匀墨系数Kc来表征。
Kc等于匀墨装置中所有墨辊的匀墨面积总和A匀与印板面积A版之比,即=A匀/A版值越高，匀墨性能越好，为了提高匀墨性能，应使Kc值保持在3以上，一般都是采用增加匀墨墨辊数量的办法。
着墨辊性能好坏用着墨系数Kd来表征。
Kd值越高，着墨性能越好，良好的着墨性能通常要求Kd〉1。
但由于着墨辊树木一般固定，所以提高Kd值只能靠增大墨辊的直径。
匀墨系数Kc与着墨系数Kd之和为贮墨系数Kg。
Kg值越高，表示输墨系统贮存的墨量越多，即给墨量系统自动调节墨量均匀的性能也越好，越容易保证印刷品墨色的均一性，但也表示输墨系统对印版供墨变化反映越慢。
油墨传输的意义
在印刷中断（离压）时，印版停止向承印物表面转移油墨，传输的稳定状态被破坏，被隔离的输墨系统将进入新的稳定性状态，所有墨辊上的油墨重新分配，并逐渐达到相同厚度。
此时再重新合压印刷时，向承印物转移的墨量将偏大，只有经过N次印刷以后，才会达到所需正常转移墨量。
因此，每次印刷开机时不得不借助过版纸是印刷过程达到稳定状态。
印刷部分
1、组成与作用印版滚筒橡皮滚筒压印滚筒
印版滚筒：
安装印刷图文载体——印版，调节印版在印刷滚筒上的位置——套准
上版工艺
1、印版以合适张力卡紧在印版滚筒上
2、印版衬有合适的衬垫
3、确保印版安装位置准确
4、避免印版表面的损伤
橡皮滚筒：
安装印版图文载体——橡皮布，调节与压印滚筒的压力
压印滚筒：
产生印刷压力，叼纸印刷
油墨的附着：
油墨在纸张或其他承印材料上的附着，主要依靠“机械投锚效应”和分子间的二次结合力。
承印材料表面都程度不同的存在凸起和凹陷部分，如纸张表面有明显的空隙。
转移到承印材料表面的油墨，有一部分填入凹陷或纤维空隙当中，犹如投锚作用一样，使油墨附着在承印物表面。
即所谓的“机械投锚效应”。
分子间的相互作用力成为二次结合力。
在非极性分子间，只存在色散力；在非极性分子和极性分子间，存在色散力和诱导力；在极性分子间，存在色散力、诱导力河取向力。
纸张油墨的主要成分均为非对称型分子，油墨可以依靠分子间的二次结合力附着在纸张上，获得良好的附着效果。
油墨在纸张上的附着，既有分子间的二次结合力，也有机械投锚效应。
对于平滑度较高的纸张，油墨的附着主要依赖分子间的二次结合力，如超级铜版纸的印刷；对于表面较为粗糙的纸张，油墨更多地借助机械投锚效应附着，如新闻纸的印刷。
纸张表面涂布的涂料大大提高的纸张的表面能，使纸张成为高能表明。
当地能表面的油墨覆盖在纸张表面时，使纸张整体表面自由能降低，油墨能够牢固附着在纸张表面上。
金属承印材料（铁皮、铝箔等）表面平滑度很高，油墨的附着只能靠分子间的二次结合力。
但由于金属表面也是高能表面，低能表面的油墨附着时能够较大程度降低金属表面自由能，油墨的附着效果也较好。
但在表面平滑度很高的聚合物薄膜承印材料上，油墨只能靠分子间的二次结合力附着。
而高聚物材料表面大都是低能表面，一般表面能都小于油墨的表面张力，使油墨不能润湿高聚物的表面。
而且对于非极性的高聚物表面，分子间的二次结合力也很弱，因此油墨附着很困难。
要提高油墨在高聚物表面的附着效果，就必须对高聚物表面进行预处理。
油墨转移率
印刷前印版上的墨量叫印版墨量，用X表示；印刷后转移到纸张或其他承印材料表面上的墨量叫转移墨量，用Y表示。
转移墨量Y与印版墨量X之比，用百分率表示，称为油墨转移率
F=y/x*100%
实验证实，转印到纸张表面上的油墨量Y，随供给印版的油墨量X而变化，但呈非线性关系。
影响因素：
印刷压力越大，油墨转移率也越大：
而当X较高时，f几乎与P和X无关而趋于一个常数。
第六节胶印水墨平衡
在平版印刷中，润湿液的供给量必须适中。
一般要求是：
在不引起版面起赃的情况下，用时最少的水量，达到水量和墨量的平衡。
理论计算，要形成W/O型乳化油墨，润湿液的体积占乳化油墨总体积的比例应在15-26%之间。
实验也证实，此比例可得到优质的印刷品。
同时，胶印总的油墨转移率仅有38%，比凸版、凹板印刷的油墨转移率都低，油墨中还含有润版液。
所以，胶印印刷的墨色必然受到水墨比例影响。
必须严格控制对印版的输水量，达到水墨平衡，使保证胶版印刷质量的关键之一。
输水部分：
供水装置
匀水装置
着水装置
接触式间歇式
连续式
非接触式
在印刷生产中由于扩散压作用，润湿液可能向油墨一方浸润，是印刷品上图文部分的消小网点、细线条消失。
或者油墨向润湿液一方浸润，是印刷品的网点扩大，空白部分上脏。
只有当润版液和油墨在界面上保持相对平衡，互不浸润，印刷品的质量才较为理想。
采用表面张力较低的润湿液，有可能用较少水量实现胶印的水墨平衡。
使用足够润湿液的目的：
第一，在印版的空白部分形成均匀的水膜，抵制图文上的油墨向空白部分浸润，防止脏版。
第二，利用润版液中的电解质与因磨损而裸露出来的金属版基发生化学反应，不断形成新的亲水层，维持印版空白部分的亲水性。
第三，控制版上油墨的温度。
润湿液就是由水和表面活性剂组成。
分为：
1、普通润湿液：
水中所含的物质是非表面活性物质，仅仅改善润湿液的润湿性，如立德粉等。
这类润湿液的用量大。
过多水分转粘到印张上，会造成印张的变形和皱折，是印刷品质量下降。
但普通润湿液容易配置，成本低。
2、低表面张力润湿液：
加入表面活性物质或表面活性剂配置成的特殊润湿液，既改变润湿液的润湿性，又不提高表面张力。
表面活性剂的种类繁多，功能各异，具有乳化、润湿、、分散、去污等不同作用。
在胶印中广泛使用的有酒精润湿液和非离子表面活性剂润湿液。
常见酒精类润湿液的表面张力随酒精浓度的增加而降低，常用乙醇的浓度约在12—21%的范围。
加入乙醇改善了润湿液的铺展性能，大大减少了润湿液的用量，减少了印张占水和油墨的严重乳化。
乙醇挥发时还可以使版面温度降低，网点增大值下降，非图文部分不易沾脏。
使用酒精润湿液，能印刷出高质量的精细胶印产品，多年来颇受印刷界人士的推崇。
但乙醇挥发速度较快，润湿液中乙醇浓度的降低，将使表面张力上升，润湿性减弱。
所以必须及时补充消耗掉的乙醇。
需要将润湿液的温度控制在10度以下。
非离子表面活性剂润湿液是近十年发展起来的润湿液，它用非离子表面活性剂代替酒精的低表面张力润湿液，比酒精润湿液成本低，无毒性，不挥发，无须再胶印机上配置专用润湿系统。
润湿液使用调整
（1）润湿液的PH值对胶印油墨转移的影响很大，必须严格控制。
如果润湿液的酸性过大，印版的空白部分会受到深度腐蚀，不能形成坚固的亲水盐层。
同时润湿液会与油墨中催干剂发生化学反应，造成油墨干燥时间加长，加剧印刷品背面蹭脏故障。
所以，润湿液的PH值控制在5-6间最好。
印版上图文面积大小和分布情况、纸张的性质、印刷速度、印版的种类及表面性能等，对润湿液的用量都有影响。
由于胶印中版面水量的大小会影响到油墨的转移、墨色、套印精度、油墨的干燥、印版乃印力、印迹光泽性等印刷质量，并且在印刷过程中及时调整印版的上水量。
第七节胶印印刷压力
印刷压力不仅是实现印刷过程的根本保证，很大程度上也决定了印刷质量。
印刷压力一般只油墨转移过程中承印物在压印面上所承受的压力。
印刷压力的作用：
强制压印体与承印物充分接触，以利于油墨的转移。
印刷压力过大：
加剧印版的磨损，增加印刷机的负荷；网线版印刷因油墨过分铺展而影响图像阶调和颜色的再现。
印刷压力过小：
承印物与油墨接触不良，转移模量不足，印刷品的墨迹浅淡不清；网线版印刷时造成印品高光部分的网点丢失。
印刷压力的调整：
方法：
1、压印滚筒与橡皮布滚筒的中心距调整，在开始印刷后的压力微调。
2、印版滚筒与橡皮滚筒间可压缩的包衬调整，在印刷开始之前的压力调整。
滚筒间的合压变形必然产生滑动，进而引起接触面间的磨擦。
滑动和磨擦对印品质量的危害表现在：
滑移可能引起印迹或网点变形；
由于摩擦造成印版磨损，引起印品上的印迹发毛；
橡皮布表面滑移过大不能瞬间复位，引起印品上图像不能准确重合的“重印”故障。
影响印刷压力的因素：
衬垫的种类
纸张的厚度
印刷速度
滚筒半径
纸张的印刷平滑度
……
第八节其他印刷工艺问题
1、纸张拉毛：
是指印刷油墨向纸张笔墨转移时将纸张表面纤维拉脱，未能有效转移图文油墨的现象。
原因主要是印刷速度高于纸张临界拉毛速度。
常见印刷故障：
纸张表面掉毛、调粉、白斑等。
2、印品空白部分上脏：
印品空白部分出现墨污的现象。
主要是水墨不平衡或脏物加入的影响。
3、背面蹭脏：
印刷和收纸过程中，印张背面蹭上油墨的现象。
原因是干燥不良、有静电和叠放不合理。
4、油墨干燥：
油墨经历附着——固化（初干）——干燥（彻干）阶段。
印刷故障：
背面蹭脏、印品上脏
影响因素：
油墨类型（渗透、氧化、挥发干燥）
承印物性能（PH值、含水量、吸收等）
干燥源类型
第九节胶印质量与控制
目前，普遍观点认为图像印刷品的质量应考虑到下面五点：
1、阶调再现性
2、色彩再现性
3、图像清晰度
4、印品光泽度
5、印刷一致性
印刷品质量是印刷中各种材料、设备、工艺、环境以及进行质量评价的人员、标准等诸多因素的综合结果。
评价印刷品的方法包括主观的、客观的以及综合评价几个方面。
主观评价是以复制品的原稿为基础，对照样张，根据评价者的心理感受作出的评价。
客观评价是利用某些检测仪器和方法，对印刷品的各个质量特性进行检测，用测量数值来表示。
综合评价是以客观评价的数值为基础，与主观评价相对照，得到的一个共同评价结果。
阶调再现评价
所谓阶调，从主观评价上看，是人们对图像明暗变化过渡的印象。
将反射率倒数的对数定义为反射密度Dr。
单位面积的密度值越大，图像越暗。
用密度计测量实地密度和网点区域的网点密度，利用公式可以计算出网点百分比。
色彩再现评价
印刷品某处颜色的深浅是与网点面积覆盖率大小成比例的。
改变黄、品、青三原色油墨的网点百分比就可以在彩色印刷品上合成出各种各样的颜色。
网点大小的变化必然引起网点百分比变化，引起阶调和颜色的变化。
而网点形状的变化则会使图像的清晰度下降。
因此，控制印刷品质量实质上就是控制印刷品上网点的印刷质量。
网点复制故障：
由于油墨扩展和滚筒的滑移引起的网点增大是无法避免的，是的印章上网点百分比比原版上的网点百分比大，被称为网点增大。
网点增大的规律：
在网点百分比相同的情况下，网线线数越高，单位面积内的网点数目就越多，网点面积增大的百分比就越大，网点增大越严重。
所以，网线数越高的印刷品，对印刷工艺的技术
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