包装印刷及印后加工.docx
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包装印刷及印后加工
包装印刷及印后加工
实验一胶印实验
一、实验目的和要求
1.掌握平版印刷前的准备工作。
2.掌握印版的安装工作。
3.掌握印刷过程中的正确的作业方法。
4.掌握印刷过程中输纸的控制、输墨量的控制、水墨平衡的控制、印刷压力控制、印刷速度控制等基本工艺问题。
5.掌握印刷机各部分的监控方法、以及印刷后的结束工作。
6.分析和评价平版印刷品质量。
二、实验基本内容
1.利用小胶印机进行平版印刷实验。
2.正确安装印版至印版滚筒上。
3.调节吸嘴及吹风嘴位置、前规、侧拉规位置，以保证纸张正常输送。
4.调节输墨量、水量、印刷压力控制、印刷速度等印刷工艺条件，以保证印刷质量。
5.采用密度计测试印刷品的印刷质量。
6.分析印刷作业中的主要工艺条件对印刷质量的影响。
三、实验仪器、材料
仪器：
DY52C六开平版胶印机，X-rite528型密度计
材料：
胶印快干亮光油墨，128g/m2高光铜版纸，润湿液
四、实验原理
平版印刷的工艺流程为：
1．印刷前准备
平版印刷工艺复杂，印刷前要做好充分的准备。
纸张在投入印刷前，尤其是用于多色印刷的纸张，需要进行调湿处理，使得纸张在印刷过程中尺寸稳定，不变形，以保证套印精度。
印刷前，应根据印刷品的类别，印刷机的型号，印刷色序等的要求，对油墨的色相、粘度、粘着性、干燥性等进行调节，以保证油墨的印刷质量。
从存版车间领到上机的印版时，首先要对印版的色别进行复核，以免发生版色和印刷单元油墨色相不符的印刷故障。
其次，应检查印版的深浅，平版的浓淡层次，是用网点百分比来表现的，网点百分比过大，印版深，否则，印版浅，过深、过浅的印版需要修正或重新晒版。
此外，还要检查印版的规线、切口线、版口尺寸等。
平版印刷必须使用润湿液，应根据印刷机、印版、承印材料等的不同要求，配制成性能略有差异的润湿液，并调节好润湿液的pH值。
应根据印刷机、承印材料的情况，以及对印刷的要求，正确选择包衬的种类，以保证印刷的质量。
2．安装印版
将印版连同印版下的衬垫材料，按照印版的位置要求，安装并固定在印版滚筒上。
3．试印刷
印版安装好以后，就可以进行试印刷，主要操作有：
检查胶印机输纸、传纸、收纸情况，并做适当的调整以保证纸张传输顺畅、定位准确。
以印版的规矩线为标准，调整印版的位置，以印品的规矩线为标准，调整纸张的规矩位置，达到套印精度的要求。
校正印刷压力，调节油墨、润湿液的供给量，使墨色符合样张。
印出开印样张，审查合格，即可正式印刷。
4．正式印刷
在印刷过程中，要经常抽出印样检查印品质量，其中包括：
套印是否准确，墨色深浅是否符合样张，图文清晰度是否满足要求，网点是否发虚，空白部分是否洁净等，同时要注意机器在运转中，有无异常，发生鼓掌及时排除。
5．印后处理
印后处理的主要内容有：
墨辊、墨槽、水辊和橡皮布的清洗，印版表面涂胶或去除版面上的油墨，印张的整理，印刷机的保养以及作业环境的清扫。
五、实验步骤
1.配润版液：
将“立德粉”与清水以一定比例配好，使其PH值范围在5.5-5.6。
2.检查印版的网点、规线、切口线、版口尺寸。
3.开机：
接通电源，按操作面板“运转”键启动机器，再按“印刷”键和“风泵”键，然后一直按“点动”键，检查机器运转是否正常。
4.上润滑油：
开动机器到2000转左右，扳动打油手柄，使机器自动润滑。
5.上纸：
将纸堆闯散整齐放在输纸台上，并将左右齐纸板靠齐纸边，拧动锁紧手柄定位。
6.调节吸嘴及吹风嘴位置：
按“点动”键，调节上下吹风嘴的方向，使吹风方向正确，并使吸嘴下落到最低点，调整吸嘴位置，使其吸纸时躲开压纸勾3—4mm。
7.调节定侧拉规位置：
点动或低速运转机器，使吸嘴吸送一张纸，到达前规后停机，移动侧拉规，使其定位边距离纸张边为5mm。
8.装墨：
在墨斗辊上上墨，并来回搬动匀墨手柄使墨斗辊上的墨量适量并均匀。
9.上水：
将润版液均匀加入水斗，使水斗辊的下母线吃水深在4mm左右。
开动机器，顺时针快速转动上水手柄，使摆动水辊和靠版水辊打湿。
10.装版：
将PS版的前边口插入前版夹，注意定位梢定位要准确，用开口扳手转动夹紧轴，使版夹夹紧。
手动合压，并正向点车，右手托着版梢，将版梢插入后版夹，转动夹紧轴使其夹紧，并手动离压。
用专用海绵浸清水，将护版胶擦去。
11.印版着水：
开动机器至3000--4000转，抬动“抬水”手柄至合压状态，使版面上水，10秒钟后将“抬墨”手柄至合压状态，使版面上墨。
观察版上水墨平衡情况，并根据实际需要调节水量大小，使版面干净又水量适宜。
12.设定印刷压力：
根据承印物的不同，参照表1进行压力设定，调节方法是：
顺时针旋转“压力调节旋钮”压力增大，每转一圈压力增大0.032mm，逆时针旋转压力减小，每转一圈压力减0.032mm。
表1压力设定参照表
纸张定量（g/m2）
28
70
128
150
200
纸张厚度（mm）
0.03
0.08
0.1
0.13
0.18
压力（mm）
0.15
0.20
0.22
0.25
0.3
指针调节（圈）
0
1.5
2.1
3.1
4.7
13.试印刷：
按下“印刷”键及“风泵”键，走一两张纸进行试印，观察图文位置并进行位置调节。
如果图文位置偏下，松开三个锁紧螺栓并反向点车使齿轮相对滚筒移动。
如果图文位置偏上，则松开三个锁紧螺栓，正向点车使齿轮相对滚筒运动。
同时观察印张的规矩线，如果规矩线对不齐则调整前规。
14.正式印刷：
将机器设定好转数及印数，转数可在1000-8000张/小时进行改变。
开始印刷。
正式印刷时，要改变供水量大小拨动控水杆手柄，向上拨供水量减少，向下拨供水量加大；改变供墨量大小，拧动调墨手柄，顺时针拧减少墨量，逆时针拧增大墨量。
也可通过面板上的“上墨”键来改变供墨量大小。
在正式印刷过程中要经常抽出印样检查印品质量。
15.结束印刷：
印刷完毕后将“抬水”、“抬墨”手柄搬至离压位置。
拆下墨斗并清洗干净，将洗墨斗装在相应得位置，开动机器，在传墨辊上浇汽油，开始洗墨，洗净为止。
洗墨完毕后，将PS版版面擦干净，抹上封胶。
最后清洗橡皮布并将水斗中的润版液清理干净。
16.关机、断电。
17.用X-rite528型密度计测量印刷品的质量。
六、实验注意事项
1．机器使用较复杂，第一次操作的同学必须由教师指导。
注意人身安全。
2．禁止擅自拆卸机器。
若机器在运转时出现意外情况可直接按下红色紧急按钮，停车后再处理。
3．在多人上机实验时，操作同学必须确保他人人身安全。
七、思考题
1.印刷前，为什么要进行纸张的调湿处理？
主要有哪些方法？
并加以分析。
2.平版印刷的水墨平衡如何调节？
3.为什么纸张越厚需要的印刷压力越大？
4.润湿液的pH值过高或过低会给印刷带来什么不良后果？
八、对实验报告的要求
1.写明本实验的目的要求。
2.写明本实验使用的主要仪器的型号及材料规格型号。
3.清楚阐述实验的基本原理。
4.写明实验的主要步骤及实验条件。
5.用表格形式列出实验数据。
6.讨论分析平版印刷的主要印刷工艺条件对印刷质量的影响。
实验二丝网印刷
一、实验目的
1．了解和掌握丝网印刷的基本原理。
2．熟悉和掌握手动丝网印刷的方法，并能够分析印刷品的质量及产生原因。
3．了解半自动丝网印刷机的工作过程。
二、实验设备及实验材料
设备：
手动丝网印刷平台、晒制好的丝网印版、丝印刮板、墨铲、
干燥箱（或晾干架）、半自动掀揭式平面丝网印刷机。
材料：
丝印油墨、乙酸丁酯（或汽油）、783调墨油、脱脂棉以及其它辅助材料。
半自动掀揭式平面丝网印刷机结构示意图
1—导轨2－刮墨刀3—回墨刀4—工作台5—电控箱6一气阀
7—脚踏板8—真空泵9—机架10—减速器11—曲柄12—曲柄连杆
三、实验原理
丝网印刷是孔版印刷的一种，这种印刷方式与平版、凸版、凹版印刷最大不同是：
丝网印刷是油墨从印版的施墨面透过印版转向承印物，而其它三种印刷方式则是油墨从印版的施墨面向承印物转移。
丝网印版的图文部分是能够透过油墨的网孔，而空白部分是一层封闭的版膜。
其印刷过程是：
固定好印版，调整好网距，确定承印物的位置，当丝网印版与承印物脱离时，用丝印刮板或回墨刀把油墨均匀地覆满于版面，使每个通透的网孔充满油墨（由于油墨具有一定的粘度和稠度，附着力和内聚力使油墨在网孔中而不会滴落），然后用刮板或回墨刀以一定的刮印压力和角度压下丝网印版，使之与承印物接触，形成一条压印线，从而将网孔中的油墨转移到承印物上。
由于丝网印版与承印物表面有一定的距离（网距），丝网有一定的回弹力，因此，刮印过后，丝网立即与承印物脱离。
取出印刷品，即可进行下一次印刷。
示意图如下：
四、实验步骤
（一）手动印刷：
1．准备丝网印版。
在晒制好的丝网印版的四边贴上一定宽度的胶条，以防漏墨。
2．固定丝网印版，调整网距（一般为2－6mm）。
3．定规矩。
根据网版和图文位置确定承印物的位置，并在相应位置上贴上标记（如：
在承印物短边贴一个、长边贴两个相同厚度的纸片，以指示承印物的位置）。
4．根据图文面积的大小和印刷品质量要求，选取尺寸（刮板长度比图文最大部分每边长出1.5—2cm）和硬度合适的刮板，用墨铲铲取适量的油墨，放置在靠近操作者一边丝印版的相应位置上。
5．回墨。
用刮板回墨，使油墨充满图文部分的丝网网孔。
6．刮印。
手持刮板，保持一定的刮印角（一般为70°）与合适的压印力，从固定网版的一边向操作者一边刮印。
刮印过程中应注意刮印速度（一般控制在60—200mm/s），速度慢，下墨量大，印迹厚实，但过慢时，容易发生滋墨现象；速度快，下墨量小，印迹清薄，但过快时，可能发生油墨转印不完全，精细部分断线现象。
7．回墨。
印版与承印物脱离后，抬起印版，用刮板回墨。
8．取出印张。
将印张放到晾干架上晾干。
即可进行下一次印刷。
（二）半自动丝网印刷机印刷：
1—3同“手动印刷”。
4．打开电源，选择“手动”方式，旋转“重置按钮”，使设备处于待工作状态。
5．安装刮墨刀、回墨刀。
根据“手动印刷”（4）中的要求选好刮墨刀、回墨刀，并
根据图文的位置安装好，注意二者的前后位置，同时调整限位装置，将刮墨刀、
回墨刀限定在合适的范围内。
6．上墨。
同“手动印刷”（4）中的方法。
7．固定承印物。
根据定好的规矩，放置好承印物，旋转“吸气旋钮”吸气，承印物
固定在工作台上。
8．印刷。
按“刮前按钮”，回墨刀回墨，印版落下并刮印。
印刷完之后，印版抬起，
回墨刀回墨。
9．出印张。
将印张放到晾干架上晾干。
即可进行下一次印刷。
注意：
半自动丝网印刷机可选用“自动”方式，但危险性较大，初用者应慎重。
半自动丝网印刷机定规矩示意图如下所示：
1—承印物2—工作台3—吸盘印刷台4—横向调整螺栓
5—纵向调整螺栓6—规矩块7—固定螺钉8—吸气孔
附：
丝网印刷中主要故障
故障
分析原因
排除方法
印迹边缘有锯齿现象
（1）丝网目数过低
（2）感光胶膜太薄，曝光不足
（1）选用较高目数的丝网
（2）增加涂胶遍数，正确曝光
空白部分漏墨
（1）感光胶层有砂眼
（2）胶层太薄
（3）底片上有脏点
（4）晒版机玻璃板上有脏污
（1）重新制版，消除砂眼
（2）增加涂胶遍数
（3）修底片，去除脏点
（4）擦干净玻璃板
有堵网现象
（1）油墨粘度过高
（2）油墨干燥过快
（3）溶剂使用错误
添加稀释剂，更换油墨
添加缓干稀释剂
使用合适的溶剂
着墨不良
（1）油墨型号错误
（2）油墨粘度高、干燥过快
（3）刮印压力不够
更换油墨
添加缓干稀释剂
增大刮印压力
滋墨
（1）油墨过稀
（2）刮印力太大
（3）刮印速度过慢
（4）覆墨量太多
（5）刮印角太小
增加原墨，降低稀释剂比例
减小刮印力
提高刮印速度
减小覆墨量
调整刮印角
印墨透过性不好
油墨硬度太大，流动性不好
添加缓干稀释剂
印品上油墨附着不良
（1）油墨对承印物印刷适性不好
（2）承印物表面不适宜印刷
（3）助剂添加过多
更换合适的油墨
对承印物表面做预处理
减少助剂的用量
透印现象严重
添加剂过量、油墨中撤粘剂过多
更换油墨、适量添加助剂
印刷品干燥过慢
（1）干燥剂不足
（2）稀释剂过量
（3）添加剂型号不对
增加干燥剂
换用快干稀释剂
使用指定添加剂
五、回答问题
1．印刷过程中刮印角一般采用多大？
过大或过小将出现什么后果？
2．分析印刷品出现滋墨现象的原因。
纸盒印刷及印后加工综合性实验
一、实验教学目的
1．能够熟练地完成纸盒印刷的设计（排版）、实际操作部分印刷工艺及印后加工
2．理解纸盒印刷排版和模切版的关系
3．掌握纸盒的表面整饰和成型的加工
二、实验教学内容与基本要求（含学时分配）
1．排版、制版（2学时）
给定纸盒尺寸进行原稿设计，对版面进行设计，并制平版胶印印版
基本要求：
掌握排版所涉及的知识，并掌握平版制版工艺。
2．平版印刷（2学时）
安装印版在印刷机上进行调试并印刷，从印刷出的样张出发，分析影响印刷质量的因
素并检测网点扩大、实地密度等）
基本要求：
掌握印刷工艺，并分析印刷过程中的故障及因素，掌握常规检测的项目及方法
3．印后加工（2学时）
学生可市场调研或分析，对印刷品表面进行整饰（覆膜或烫金），并制作模切版制作成盒。
基本要求：
掌握印后加工的工艺及原理，并了解常用的用的印后加工方法及基本操作。
掌握影响覆膜工艺的基本参数，掌握模切版制作的步骤。
根据学生的论文和综合实验过程中的表现进行评定。
三、实验设备、工具及材料
1、试验设备：
多元八开胶印机
覆膜机、开槽机、烫金机、密度计
2、材料：
纸张、电化铝、预涂膜
四、实验原理
1、通过调整印刷机、印版、纸张和油墨、润版液等工艺参数，如墨量、水量、印刷压力等，实现印刷出印刷品；通过人眼观测和仪器检测，进行印品质量检测，如水墨平衡、实地密度、网点密度、相对反差等质量指标，达到国家印刷质量标准。
2、预涂覆膜工艺是将粘合剂预先涂布在塑料薄膜上，烘干收卷，使用时，利用无粘合剂涂布装置的专门设备，经加热、加压，使预涂塑料薄膜与印刷品结合在一起，完成覆膜过程。
预涂覆膜工艺不需粘合剂加热、干燥系统，结构及操作较简单；加工过程无溶剂气味、无环境污染；避免了气泡、脱层等故障的发生；塑料薄膜没有热载，产品透明度高。
3、烫金工艺：
将借助于一定的压力与温度，使金属箔或颜料箔烫印到印刷品或其它承印物上的方法，称为烫箔加工，俗称烫金。
4、模压工艺：
模切压痕工艺是模压加工技术的一种，它是指利用钢刀、钢线排成模版，在压力作用下，将印刷品轧切成型的工艺，其加工效果是，印刷品表面既有变形（压痕），又有裂变（模切）。
模切压痕的加工对象主要是印刷纸制品，如包装纸盒、产品商标等。
模切压痕工艺中用到的模版，称为模切版，模切版的制作（俗称排刀）是指将钢刀、钢线、衬空材料（如胶合板）按规定的要求，拼组成模切版的工艺过程。
五、实验步骤
1、印刷操作：
A、接通电源：
接通电源，打开电源开关，电源指示灯亮表示电源已接通，点动机器；检查机器是否正常。
点动检查确定无误后开机检查，确定各部位运转都正常。
B、打油润滑：
开动机器在2000转左右，搬动打油手柄，使机器实现自动润滑。
C、纸台上放纸：
；
a）将纸堆闯散、整齐；
b）将最上面一张纸沿纵向方向对折，展开后将纸张摊平，与纸堆一起放置在输纸台上；
c）如果使用右拉规则将对折中心与下输纸辊上的左侧标记线对齐；如果使用左拉规，则将对折中心与下输纸辊上的右侧标记线对齐；如果不使用拉规，则将对折中心与下输纸辊上的中间标记线对齐，以保证印刷后图文正好居于纸张的中心位置；
d）将左右齐纸板靠齐纸边，拧动锁紧手柄定位。
D、调整吸嘴及吹风嘴位置：
a）根据纸张大小前后移动吹气导杆，使后档纸块贴紧纸堆后边；
b）点动机器，使吸嘴下落到最低点，调整吸嘴位置，使其吸纸时躲开压纸勾3-4mm；
c）适量调节上下吹风嘴的方向，使吹风方向正确；
d）调整好两个侧档纸规和后档纸器，使其位置适合。
E、定侧拉规的位置：
点动或低速运转机器，使吸嘴吸送一张纸，到达前规后停机，移动侧拉规使其定位边距离纸张边为5mm。
侧规的移动量请参照安全杠上的标尺。
F、上墨匀墨：
在墨斗辊上上墨，左手扳动匀墨手柄，右手调整各调墨螺钉，使墨斗辊上的墨量适量并均匀。
G、调制润版液并上水打湿水辊：
拧下水瓶并拧下水瓶盖，在水瓶里放一汤勺（约2g）立得润版粉，再灌满清水，摇晃均匀。
然后拧入水瓶支撑。
其高度可以根据水斗中的液面高度进行调节控制。
一般使水斗辊的下母线吃水深在4mm为宜。
开动机器，顺时针快速转动上水手柄，使摆动水辊和靠版水辊打湿。
H、装版：
a）按下操作面板上的安全按钮，正向点动机器，使版滚筒前版夹转至合适位置；
b）分清PS版的前边口，将前边口插入前版夹，注意使定位销孔插入定位销并定位准确无误；
c）用开口扳手转动夹紧轴，使版夹夹紧。
注意夹紧轴的转动方向，夹紧轴中部的限位螺钉向外转为夹紧方向，与上版夹接触的位置为已经夹紧位置。
d）手动合压，并正向点车，右手轻轻托着版梢。
e）将版梢插入后版夹，转动夹紧轴夹紧，并手动离压。
f）用改锥或开口扳手拧动后版夹张版螺钉使版面张紧。
注意张紧力不可过大，否则可能会出现版面拉出版夹或拉断版面。
g）用专用海棉布浸湿清水，将版面上的护版胶擦去。
I、上墨匀墨：
开动机器至3000－4000转，扳动抬水抬墨手柄至1位，使版面上水，10秒钟后将抬水抬墨手柄搬至2位，使版面上墨。
注意观察版面上水墨平衡情况，并根据实际需要，局部用水瓶浇水，使版面干净而又水量适宜。
J、设定印刷压力：
根据所印不同纸张的种类，参照下表进行压力设定。
方法是顺时针旋转，压力增大，每转一圈压力增大0.032mm，逆时针旋转，压力减小，每一圈压力减小0.032mm。
印刷200g以下的纸张时，允许参照下表适当进行压力调节，当印刷200g以上的纸张时，请将调压旋钮置于0位，将橡皮布下的衬纸撤出。
K．试印刷：
a）按下“印刷”按钮，使纸台升至合适位置，按下“风泵”按钮，走一两张纸进行试印，观察图文位置并根据纸张下落的位置适当调整收纸推规。
b）观察图文位置，进行位置调节；如果图文位置偏下，则松开三个锁紧螺栓，反向点车，使齿轮相对滚筒移动，移动量参照指针和标尺。
注意松开三个螺栓的顺序是：
先1和2两个，后前边口附近的第3个。
如果图文位置偏上，则松开三个锁紧螺栓，正向点车使齿轮相对滚筒移动。
L．正式印刷：
将机器设定在4000转，设定印数，开始印刷。
a）静电消除装置的使用：
如果天气干燥，出现静电使纸张粘连，请使用静电消除装置，使用方法是：
打开静电消除开关即可。
b）供水量大小调整：
正式印刷时，需要时刻观察印品的水墨平衡。
当需要改变供水量的大小时，拨动控水杆手柄，即可改变出水辊的转动角度。
向上拨动时，供水量减小；向下拨动时，供水量加大。
c）供墨量大小调整：
当需要改变供墨量的大小时，拧动调墨手柄即可改变出墨辊的转动角度。
顺时针旋转减小墨量，逆时针旋转，增大墨量。
也可以通过打开或关闭小操作面板或主操作面板上的“上墨”键来改变供墨量的大小。
M．结束印刷：
a）印刷完毕，给纸头自动停止走纸，将抬水抬墨手柄搬动至0档位置；
b）拆下墨斗，将余墨铲去，并用擦布将墨斗擦洗干净；
c）用墨铲将出墨辊上的残存墨铲去，并用擦布擦洗干净；
d）将洗墨斗装在相应的位置，拧紧螺钉；
e）开动机器至4000转，浇洗墨液开始洗墨，洗干净为止；
f）洗墨完毕后，要将洗墨斗中的残存物及时清理干净；
g）拆下PS版，如果还要使用，将版面擦洗干净，抹上桃胶，封存；
h）洗橡皮布。
2、烫金步骤
（1）准备烫料、烫印版。
根据承印物的特点和要求，选择电化铝的型号和规格；准备好烫印版，并检查版面的整洁度和腐蚀深度，看是否符合烫印要求。
（2）装版。
将烫印版牢固地粘在烫印机底板上，找好规矩，并预调烫印压力。
（3）安装电化铝。
根据烫金机的结构，按照正确的路线安装好电化铝，注意电化铝基膜层和胶粘层的朝向，基膜层一面朝向烫印版，胶粘层一面朝向承印物。
（4）按照规矩的位置，将承印物放置在工作台（压印板）上。
（5）接通电源，电源指示灯亮，电热板温度升高，加热烫印版，电热板温度由温度控制板控制，一般从低温到高温逐渐升温，如从50℃开始，每5℃或10℃为一级逐渐进行升温控制。
（6）加热一段时间后，压下操作手柄进行烫印，烫印一定时间后，松开操作手柄，取出承印物，检查烫印结果。
（7）调节调压螺母以改变压力；控制烫印时间以改变烫印速度；调节温度控制板上的控制盘以改变烫印温度（烫印温度范围一般是70℃—180℃）；经反复试验，找出最佳烫印压力、最佳烫印时间（速度）和最佳烫印温度。
（8）实验完毕后，关断电源；检查烫印质量并分析原因。
3、覆膜步骤
接好电源，使机壳接地处良好接地。
（1）安装预涂塑料薄膜。
根据实际情况，选择合适的预涂薄膜。
单面覆膜时，将预涂薄膜安装在上供料辊相应位置；双面覆膜时，分别将预涂薄膜安装在上供料辊和下供料辊相应位置。
（2）将前、后热压辊和硅胶压辊离压，使预涂薄膜能够通过，按照“实验原理”中示意图的标识，将预涂薄膜的路线拉好，并用塑料胶带将其与收卷辊粘结。
（3）打开电源，将热压辊温度控制仪的旋钮调至设定温度值（一般为120℃左右），热压辊温度控制指示灯绿灯亮，说明热压辊正处于加热状态。
单面覆膜时仅须加热前热压辊，双面覆膜时则应加热前、后热压辊。
（实验过程中，可以从较低温度如60℃开始实验，逐渐升高温度，并比较覆膜效果。
）
（4）经过约20分钟，热压辊温度控制指示灯红灯亮，说明温度已达到设定值，按下电机（绿色）启动按钮，打开运动控制开关（共三个状态，即：
顺、逆、停），使压辊顺转，调节调速旋钮，使运行速度合适。
（5）将纸张从传送带处传送，并调整其位置，然后调节前、后压辊手轮，使热压辊与硅胶压辊合压，纸张与预涂薄膜一起通过并覆合在一起。
单面覆膜时，将预涂薄膜（涂胶层朝下）连同纸张（正面朝上）一起通过前压辊组件；双面覆膜时，将纸张夹在两薄膜中间。
（6）已覆合的成品自动从后压辊送出，通过收卷辊自行收卷。
实际操作中，也可直接送出并由人工整理。
（7）聚氯乙烯薄膜覆膜时，其工作原理和单面覆膜时相同，将聚氯乙烯薄膜放置在下放卷辊，覆膜前必须用调节手轮将前压辊组件的热压辊和硅胶压辊脱开，保持一定间隙，当薄膜通过时，只经过后压辊组件热压合。
4、模切版的制作
（1）底板的制作：
1）准备好衬空材料（胶合板）。
2）根据设计好的盒型及尺寸，在胶合板的一面上绘出冲模轮廓。
冲模轮廓绘制的精度影响模切版的质量。
3）按冲模轮廓锯出窄槽。
锯缝的优劣是影响模切版质量的关键，开槽的方法目前有三种。
第一、利用锯床、钻床，完全由手工操作，先用手在板上绘出冲模轮廓图，再沿轮廓图留出“过桥”，锯出窄槽（实验室中即为此种）；第二、利用计算机数控系统，控制机床进行锯缝开槽，减少了手工绘图和开槽中的人为因素所造成的误差；第三、利用激光制版系统，完全自动化操作，使开槽的质量和尺寸的精度完全排除了人工的影响。
（2）、钢刀（线）的铡切及成型加工。
按设计的规格与要求，将模切用钢刀、钢线铡切成
最大的成型线段，然后将其加工成所要求的几何形状。
（3
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