水轮机调速器检修作业指导书.docx
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水轮机调速器检修作业指导书
调速器检修作业指导书
编写：
年月日
审核：
年月日
批准：
年月日
作业负责人：
作业日期
年月日时至年月日时
前言
为使水电厂检修作业标准化、规范化，满足安全生产的要求，结合管理体系，特编写作业指导书。
作业指导书的编写用于投运的水电厂生产设备、设施以及水工建筑物；作业指导书所描述的技术要求应符合行业规范要求和设备厂家提供的技术文件资料；作业指导书是以往现场成功作业的归纳和优化，具有较强的现场作业指导和应用功能，也是水电厂技术标准的重要组成部分。
为使调速系统包括油压装置（机械部分）检修后，机组健康水平提高，能满足可靠运行要求，本程序对调速系统（机械部分）检修做出规定。
1、目的
规范机组调速器现场检修，保证人身安全和设备安全，确保机组检修质量，保证发变机组调速器的安全、稳定、可靠运行。
2、适用范围
本标准适用于恰甫其海水电厂调速器系统检修。
3、引用标准
3.1中国电力企业联合会标准化中心《水轮发电机组安装技术规范》主要技术性能根据（GB/T9652.1-1997）的调速器有关部分
3.2武汉事达电器有限公司《调速器使用说明书》。
4、支持性文件
武汉事达电器有限公司图纸
水轮机调速器用户手册
GB/T9652.1-1997水轮机调速器油压装置技术条件
HL（L241）-LJ-405水轮机安装规程
水轮机调速器油压装置说明书
5、技术术语
5.1空载扰动试验：
机组未并入电网空载运行，依次改变各调节参数，按规定值对调速系统施加扰动，根据调速系统动态品质选择运行调节参数的试验。
5.2甩负荷试验：
机组忽然甩去所带的负荷，检验调速系统动作是否正常、瞬态压力变化和转速变化是否符合规定的试验。
5.3调速系统静特性：
当指令信号恒定时，调速系统处于平衡状态，转速相对值与接力器行程的关系曲线图。
5.4转速死区：
指令信号恒定，不起调节作用的两个相对转速值的最大区间。
6、设备主要技术参数
规格名称
参数
单位
调速器
型号
DFW（S）T-100-4.0-STARS
制造厂
武汉事达电器有限公司
伺服电机电压交直流
220
V
紧急停机电磁阀
型号3WE10A
主配压阀直径
100
mm
主配压阀最大工作行程
士10
mm
主配压阀
主配压阀直径
100
mm
主配压阀最大工作行程
士10
mm
主配压阀额定工作压力
4.0
MPa
双滤油器
滤芯过滤精度
200
µm
滤芯型号
伺服电机真线位移转换器
型号
SMWTB型
压力油罐
型式
RSP.IWG-J-0412
全容积
4.0
m3
最高工作压力
4.0
MPa
设计压力
4.04
MPa
设计温度
50
℃
试验压力
5.8
MPa
压力罐重量
3.01246
T
磁翻板液位计
西安江河UH2-1000型
安全阀型号
螺杆泵
型号
3GR70×4C2
每机台数
2
台
流量
22
m3/S
工作压力
4.0
MPa
转速
1450
r/min
额定功率
32.4
kW
组合阀
型号
32T-0
制造商
天津市津河发电设备辅机厂
输油量
6
L/S
额定压力
4.0
MPa
编号
129
日期
04.11
油泵电机
型号
Y225S-4B5
电压
380
V
电流
69.8
A
功率
37
kW
转速
1480
r/min
补气装置
型号
B302-2
制造商
西安江河电站技术开发公司
7、作业主要内容
□项目1、调速器压油装置检查。
□项目2、调速器机械柜检查。
□项目3、导叶接力器及锁锭装置检查。
□项目4、调速器反馈机构检查。
□项目5、调速器动作试验。
□其它项目：
_____________________________________
以上勾选项目为本次作业主要项目。
8、风险分析及防范措施
序号
危险源
危险因素
防范措施
1
高压气
1.排气口高压气伤人。
2.压力未完全卸除即拆除油槽上的附件，致使高压气泄漏伤人。
3.两段关闭阀拆卸时，阀门中的余压泄漏伤人。
1.压力油槽排气卸压、建压时，禁止任何人员站立在排气口、法兰面、表计接头等部位。
2.压力油槽压力未完全卸除、压力油槽建压过程中，禁止任何人员拆卸、处理压力油槽上的表计、法兰等附属设备。
3.两段关闭阀阀芯及连接法兰分解前，确认管路及阀门中无余压后再进行分解工作。
2
透平油
1.油槽内的透平油溢出。
2.漏油箱排油不及时，导致漏油箱溢油污染环境。
1.通过观察压力油槽油位计，确认压力油槽内的透平油排至进人门以下后，再开油槽进人门。
2.油泵进出油管防漏油。
3
运动物
电动钢丝轮钢丝飞溅物损伤眼睛。
工作人员佩戴防护眼镜。
4
设备
1.拆卸过程中防止调速器主配压阀、砸伤人。
2.拆卸过程中防止两段关闭阀砸伤人员。
1.拆主配压阀时，使用专门的抬取工具，并随时清理地面油渍。
2.伺服电机拆卸过程中，先将电机端盖部,控制电源解除，伺服电机平行放置。
3.调速器滤油器拆除过程中，先将内部积油排尽并清理表面油污。
4.两段关闭阀阀芯拆除前确认管路及阀门中余压卸除，抬取时使用专门的抬取工具。
5
窒息
1.压力油槽清扫检查时通风不畅。
2.回油箱清扫检查时通风不畅。
容器内工作时，采取有效的通风换气措施，必须配备抢救设备，如：
呼吸器、梯子、绳缆及其它必要的器具和设备，并排专人监护。
6
转动
部件
1.导叶接力器动作过程中，水车室内转动部件及蜗壳内转动部件夹伤人员。
2.导叶接力器动作过程中，测量、调整人员被设备转动部件夹住造成伤亡。
1.导叶接力器动作时，派专人对水车室及蜗壳进行值守，禁止水车室内转动部件上站人，禁止任何人员进入蜗壳内，防止转动部件夹伤人员。
2.动作过程中，禁止任何无关人员对设备进行调整、测量，防止造成人员和设备的损伤。
7
指挥
指挥不当，导致设备及人员受伤。
1.统一指挥，口令传达到人。
2.安排专职监护人员进行监护。
9、安全措施
9.1保障安全的组织措施
9.1.1履行工作票制度
9.1.1.1填写机械工作票，危险点分析，工序卡，内容正确清晰。
开工前机械工作票所列安全措施布置完毕，工作负责人会同工作许可人检查现场的安全措施正确完备。
9.1.1.2如有动火工作，需进行危险点分析，办理动火票。
开工前动火票所列安全措施布置完毕，工作负责人会同工作许可人、安技部动火票工作许可人检查现场的安全措施正确完备。
9.1.1.3所做的安全措施应符合现场实际条件。
9.1.2履行安全技术交底制度
工作开工前，工作负责人向工作班成员交待工作内容、技术要求、危险点、现场布置的安全措施以及安全注意事项。
工作期间，工作负责人必须始终在工作现场。
9.1.3履行工作终结制度
现场工作结束前，工作负责人会同工作班成员、项目负责人检查工作已按要求全部完成，验收合格后办理工作票退票手续。
工作现场清理完毕后，工作负责人向运行值班人员进行现场交接，并填写检修技术说明，技术说明主要内容为：
1、已经解决及未解决的问题及缺陷。
2、运行注意事项以及设备能否投入运行等。
9.2保证安全的技术措施
9.2.1机组处于停机状态。
9.2.2调速器检修时，主供油阀在关闭位置。
9.2.3机组进水阀关闭、尾水检修闸门投入，尾水及蜗壳排水工作完毕。
9.3安全注意事项
9.3.1工作负责人通过工作负责人资格考试合格。
9.3.2工作班成员至少由两人组成。
9.3.3工作人员精神状态良好，学会紧急救护法及触电急救，无防碍工作的病症。
9.3.4工作负责人应熟知调速器工作原理，并具相关的工作经验。
9.3.5工作人员在工作前应熟悉图纸和资料。
9.3.6压力油罐及回油箱清扫时，备配2台灭火器，防止意外着火。
9.3.7压力油罐及回油箱清扫时，使用24V安全电压行灯照明，要有足够的光照度。
9.3.8压力油罐及回油箱清扫时，通风设备配备漏电保护装置电压，要有足够的通风措施。
9.3.9调速器动作试验中，派专人对水车室及蜗壳进人门进行值守，禁止无关人员进入。
试验测量人员禁止站立在水车室拐臂、控制环等转动部件上。
10、工作准备
10.1作业应准备如下工器具：
序号
工器具名称
数量
技术要求
1
工具1、电动扳手
1套
配M24套筒头
2
工具2、内六角扳手
1套
M1.5－M12
3
工具3、打击扳手
1把
M36
4
工具4、活动扳手
2把
10′、12′
5
工具5、梅花扳手
4把
12′、18′、30′、36′
6
工具6、开口扳手
1把
M41-M46
7
工具6、手锤
1把
圆头锤
8
工具8、紫铜棒
1根
Φ50×400
9
工具9、油桶
1个
175升
10
工具10、照明设备
6套
带行灯变压器
11
工具11、通风设备
1台
带漏电保护装置
12
工具12、木箱（放置螺栓）
4个
小
13
工具13、起子
1把
平口
14
工具14、吊耳
4个
M12、M36
15
工具15、手动葫芦
2台
1吨2吨
16
工具16、百分表座
2个
17
工具17、百分表
2块
18
工具18、记号笔
2支
小
19
工具19、剪刀
1把
普通
20
工具20、手电筒
2个
21
工具21、钢丝轮
10个
φ100
22
工具22、锉刀
4把
平锉、半园锉各2把
10.2作业所需主要材料列表：
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
白布
米
120
2
破布
公斤
50
3
酒精
瓶
20
250毫升/瓶
4
面粉
公斤
20
5
砂纸
张
10
金相
6
乐泰598密封胶
支
2
10.3作业具备如下备品备件：
序号
备品备件名称
单位
数量
型号
1
高压密封石棉垫
平米
1
δ2mm，进人门密封用
2
尼龙棒
米
0.2
φ50，尼龙垫片加工用
3
铅板
平米
0.1
δ4mm，安全阀密封用
11、工期定额
调速器压油装置检修工期为1，调速器检修工期为1，导叶接力器及锁锭装置检修工期为1，调速器反馈机构检修工期为1天，调速器动作试验工期为2天。
调速器检修工期为：
6天。
12、作业流程图
13、作业项目、工艺要求及质量标准
13.1调速器压油装置检修
13.1.1打开压油罐排气阀排气卸压，当压力油罐压力降至0.2MPa时，打开排油阀排油，在压力油罐油位计指示降到最低位置时，减小排油阀的开度至较小位置，当听到有排气声时，立即全关排油阀；排气阀保持全开位置直到压力油罐压力为零。
13.1.2回油箱排油应在压力油罐排油之后进行。
在回油箱排油的同时，通过导叶接力器排油阀，将调速器供排油管路和接力器中的油排至到机组漏油箱，由机组漏油箱油泵打入回油箱，再由回油箱排油管路通过油库的滤油机或齿轮泵将油排入油库污油罐。
13.1.3回油箱附件检查
油装置组合阀分解检查：
做好拆装标记线，分别分解各阀组，取出弹簧和活塞。
检查弹簧,应无毛刺和变形损坏。
活塞表面无拉伤痕迹无严重磨损，台阶无损坏。
回装时活塞不得有卡涩。
更换密封件，各部分处理完后，做好清洁恢复。
13.1.4压油泵分解检查
油泵分解：
分解油泵前,先将油泵电机及电机座子吊走，取下靠背轮,取下轴键。
拆除底板螺栓,将油泵整体吊出。
拆除油泵吸油管,再将其放在一专用支架上进一步解体。
拆除下止推盖,取出轴封,挡圈，拆除前端盖，吊出螺杆。
油泵检查、回装：
螺杆、衬套无损伤、烧伤、划痕。
如有则用细油石进行处理。
检查止推轴承有无严重磨损、无烧伤,与之配合的轴的部位无毛刺,否则,前者用刮刀修刮,后者用油石打磨处理。
滚动轴承完好,无锈蚀,动作灵活。
轴封完好,“O”型橡皮胶圈无压痕,无砂眼。
法兰联接面光滑无毛刺。
组装顺序与分解顺序相反。
组装时注意垫圈、垫子完好,否则应更换新的垫圈、垫子。
13.1.5回油箱检查、压力油罐、清洗
当回油箱油排尽后，抽出滤网检查，如有损坏应进行处理。
然后检查回油箱中油位浮子动作是否灵活。
先用毛巾将油箱中余油清出，再用面团粘除细微渣滓。
检查耐油漆有无脱落，如有则需进行补漆。
清理时，工作人员戴防护用品，保证通风，由专人监护，同时做好防火措施。
最后检查回油箱内确无异物后，装入滤网，盖好盖板。
开启压力油罐进人门，将油罐余油清理干净，检查罐内部结构焊缝有无裂纹。
检查油位计、压差传感器、压力变送器等管路有无堵塞。
检查耐油漆有无脱落，如有则补刷白色耐油漆。
最后检查集油罐内确无异物后，更换进人门密封垫（δ2mm高压石棉垫），涂抹乐泰平面密封胶，对称把紧双头螺栓。
13.1.6油槽、回油箱注油，油槽建压
确认压油罐、回油箱各阀门均按要求开启或关闭。
打开回油箱注油阀，对回油箱注油。
注油前，应进行全面详细检查，确认压油系统全部安装无误，接力器排油阀关闭，调速器主供油阀在全关位置。
由运行人员操作，恢复油压装置电源，手动启动油泵，向压油罐注油，打开补气阀，对油罐进行补气，压力达到一定程度，通过油泵将回油箱中的透平油打入压油罐中，使压油罐压力上升。
将压力油罐升压至0.5MPa，检查系统无漏油后，再升压至2.0MPa，30分钟后，再升压至3.0MPa，最后将压力升至额定压力4.0MPa。
13.2调速器检修
13.2.1主配压阀拆装（在主配压阀工作正常无异常状况情况下不进行检修工作）
先测定开、关机时间调整螺母位置与基础板的相互尺寸,并作好记号与记录。
拆除伺服电机、直线位移转换器、主配拒动行程开关、集成体、开关机调整装置、引导阀、主阀芯上盖。
通过吊耳将主配压阀活塞垂直拔出,放在准备好的毛毡上。
注意在放下活塞时，切勿磕碰。
检查活塞、衬套、壳体磨损情况,如有锈蚀或磨痕,应用天然油石或什锦油石进行研磨处理。
处理时就在毛毡上进行,毛毡应清洁,不得有铁屑等物。
阀盘边缘应无伤痕,棱角处保持完整,无毛剌,主配对中弹簧板完好。
测量主配压阀配合间隙。
处理后用汽油清洗,更换密封件，然后开始回装。
先将主配压阀对中装好，再按拆装相反的顺序回装所有部件。
最后将开关机时间调节螺钉、螺母按分解时记录的尺寸调好、锁紧。
检查各部位应与分解记录相符。
13.2.2主供油阀检查
先将操作油管路拆除,然后拆开上盖法兰,垂直拔出阀芯,检查阀芯及阀壳内部磨损情况,若有划伤痕迹或凸凹点,用研磨膏研磨,装完后用透平油进行严密性耐压试验，合格方可使用。
13.2.3分段关闭阀检查
13.2.3.1拆开上盖法兰,垂直拔出阀芯,检查阀芯及阀壳内部磨损情况,若有划伤痕迹或凸凹点,用研磨膏研磨，更换密封圈。
13.2.3.2分段关闭阀的设置是为了满足导叶关闭需要不同速率的要求，由钢丝绳带凸轮驱动，凸轮转至拐点，分段关闭阀动作，接力器回油腔通过分段关闭阀节流，限制接力器关闭速度，调整凸轮拐点的位置，可实现导叶关至某开度后执行慢关。
13.2.3.3导叶分段关闭的拐点设在导叶开度的50%，调整导叶开度在50%位置时，应使凸轮拐点作用在分段关闭阀的触点上。
13.2.4调速器双滤油器清洗
先打开排油阀，再拆除滤芯外罩,取出滤芯,然后分解切换阀，取出阀芯。
检查阀体与旋塞的磨损情况,如有损伤、磨痕,应用天然油石或什锦油石进行研磨处理，检查切换旋钮完好。
清洗干净后，更换密封件回装。
回装切换阀后，切换应灵活无卡涩。
（回装时，滤芯外罩应加满透平油）。
13.3导叶接力器及锁锭装置检修
13.3.1做好标记线，将导叶接力器吊出机坑，垂直放置。
做好标记线，拆卸活塞杆推拉头（如回装不到位，将影响活塞杆的动作行程）。
带锁锭的导叶接力器先拆卸锁锭装置拆卸活塞盖，拔出活塞，检查活塞环及缸体有无划伤部位，如有则用油石进行打磨处理。
检查活塞杆端部螺母固定是否紧固，螺母锁定板有无裂纹等缺陷。
13.3.2将缸体及活塞杆清理干净，回装活塞杆时先涂抹一层干净透平油，用10号铁丝捆紧活塞环，将活塞安装到位。
13.3.3更换活塞缸盖密封圈。
对好定位销，将活塞缸盖安装到位，把紧螺栓。
回装推拉头到位。
13.3.4将导叶接力器机坑里衬法兰面清理干净，检查法兰面垂直度。
根据法兰的垂直度，在接力器与机坑里衬把合法兰面加铜垫的方法调整接力器的水平度。
13.3.5调整好导叶接力器水平度和方位后，把紧法兰把合螺栓。
连接推拉头与控制环圆柱销钉。
13.4调速器分段关闭阀钢丝绳反馈机构检查
13.4.1检查反馈机构各街头钢丝绳卡有无松动现象，并进行紧固处理，检查绳卡开口一侧在钢丝绳受力侧。
检查钢丝绳有无断股、段丝、扭曲、严重锈蚀等缺陷。
如有则进行更换处理。
13.4.2检查钢丝绳与反馈机构各滑轮有无偏磨现象。
滑轮销钉固定是否牢固。
滑轮轮槽开口有无增大迹象。
13.4.3检查分段关闭行程阀是否到位，有无偏移现象。
并对行程阀固定螺栓进行紧固处理。
检查行程阀凸轮定位销是否松动。
13.4.4检查反馈机构钢丝绳重锤是否固定可靠。
检查滑轮定位销是否松动。
检查钢丝绳是否有缺陷及与滑轮有偏磨现象。
13.4.5对所有钢丝绳涂抹黄油进行保养。
13.5过速保护装置
13.5.1摆块架子拆装
13.5.1.1先拆摆块架子的保护罩。
13.5.1.2拆摆块架子前应测量摆块的动作值，并做好记录。
13.5.1.3拆卸摆块架子，并做好记号。
13.5.1.4拆下的摆块架子应平放好，以防止架子变形。
13.5.1.5对摆块架子进行清洗检查正常后，应用白布包好。
13.5.1.6装复时应按拆卸的记号进行安装，装复后应用管型拉力器对摆块动作值进行测试，如不合应进行调整。
并做好修后测量记录。
13.5.2过速保护控制阀
13.5.2.1拆卸保护罩与其相连接的油管路接头及电气连线，并将其接头包好，以防损坏。
13.5.2.2拆卸过速保护装置底座，并做记号。
13.5.2.3对其装置进行清洗检查，检查控制阀动是否作灵活，若有卡涩应进行相应处，并对过速装置木杆进行检查更换。
13.5.2.4装复时应按记号先安装底座，上紧管路接头，并将控制阀的连接木杆对好位置及调整好间隙。
13.6调速器动作试验
13.6.1导叶接力器开度调整试验
试验目的：
检查导叶能否全开、全关，导叶开度指示、开限指示与主接力器行程是否一致。
导叶全关行程开关动作是否及时到位。
导叶全关时，锁锭装置能否正常投入、拔出。
调整方法：
调速器切手动位，接力器锁锭在提起位置。
用手动操作导叶至25%、50%、75%、100%，分别检查导叶开度和开限指示是否一致。
如不一致，调整直线位移传感器在适当位置（即零位），此时不要将传感器和接力器连上。
将接力器缓慢全开，确认在传感器工作行程内时，将传感器连上、固定。
反复来回，确认无误，即可安装结束。
13.6.2叶紧急关闭时间试验
试验目的：
检查导叶紧急关闭时间是否符合要求。
试验条件：
应检查油压正常,导叶接力器锁锭提起,压油泵电源投入，一台备用、一台自动,如需要手动时应有专人操作。
试验方法：
用手动方式将导叶全开,动作事故电磁阀,记录导叶开度从75%→25%的关机时间。
该时间的2倍即为紧急关闭时间。
如测得时间不符合规定,应调整关闭行程调整螺母,当时间过长时向下调,增大主配压阀活塞的行程,当时间过短时,则向上调,直到符合要求为止。
调好后，锁紧调整螺母。
13.6.3叶接力器压紧行程测定
试验目的：
测量导叶接力器压紧行程是否在标准范围内。
试验方法：
全关导叶接力器。
在两个接力器上架好百分表表座，将百分表指针架在接力器活塞杆上，调整指针为零。
关闭调速器主控油阀。
打开一个接力器下部前后腔连接阀门，读取百分表读数即为导叶接力器的压紧行程。
如压紧行程不能满足要求（3－6mm）。
则通过调整接力器推拉杆与控制环连接偏心销的方位，来对压紧行程进行相应调整直至合格。
14、作业数据记录及分析
序号
运行技术指标
单位
检修前
检修后
1
调速器开度
mm
2
导叶紧急关闭时间
s
3
压紧行程试验
mm
对以上数据进行分析，结论如下：
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