原料和生产质量缺陷Word文档格式.docx

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11、采购回来的镀锌板边部不允许存在大于2mm的锯齿边及边裂，无明显浪边、毛刺。

12、热镀锌基板采购标准中规定镀锌卷表面质量，钢卷内不允许有焊缝，表面不允许有划伤、压痕、折皱、撞伤影响彩涂表面质量的拉矫条纹。

13、热镀锌基板采购标准中规定镀锌钢卷双面未经钝化或磷化。

14、热镀锌基板采购标准中规定镀锌卷端部整齐，塔形小于30mm溢出边不超过5mm钢卷端部不允许撞伤。

15、热镀锌基板采购标准中规定镀锌板锌层弯曲D=0时锌层无裂纹、脱落。

16、热镀锌基板采购标准中规定0.40mm及以下抗拉强度为275~420Mpa，0.40mm以上的这275~450Mpa。

17、热镀锌基板采购标准中规定0.3及以下的延伸率不小于25%，0.30~0.5mm的不小于28%，0.50及以上的不小于30%。

18、彩涂基板对热镀锌锌层的要求是，球冲、折叠、裂纹都必须达到一级，锌层重量双面在±

20g/m。

19、涂导基板要求带钢浪形有二种即边浪和中间浪，如果瓢曲和边浪个数在带钢长度内多于3个的或瓢曲度，边浪度（浪高）大于5mm的均不能作为涂层基板。

20、在生产过程当中，发现原料存在连续性浪边，初、精涂要让压边仪人工投入。

21、头部在原料拆包时，最容易发现的几个缺陷是锯齿边、边损、锅底卷、溢出边。

22、严重的聚边或边部气泡产生的原因是彩基板边部不平整。

23、边部漏涂的原因是原料边浪严重或局部撞伤造成边部涂不上涂料。

24、星点脱漆是指涂料呈点状脱落，在生产线上出现的可能性较小，更多是在部使用时发生。

25、涂花是指同一板面之间的颜色差异较大，而不是指与标准色板之间的颜色差异。

26、擦试不合格是指正面或背面擦试小于标准规定的次数。

27、机械性能不合格是指涂层的机械性能不合格，如铅笔硬度不够，弯曲性能不合格，冲击性能不合格等。

28、聚边或边部气泡可能产生的原因有：

涂料粘度太低，湿膜太厚，涂装辊损坏，基材边部不平整。

29、涂层表面有气泡可能产生的原因是：

湿膜太厚，粘度太低，涂料在料盘中有很多气泡，涂料溶剂不当，线速太快。

30、涂层表面有竖条纹产生的原因是：

粘度不当，辊速比不当，线速太快。

31、涂层表面接丝细线解决的方法有：

涂料过滤清除污染，清除辊上粒子。

32、涂层表面有亮线或亮点产生的原因是：

涂料配方中助剂或溶剂不当，基材预处理不完善，污染源存在漆盘挡板不合适。

33、附着边不好产生的原因是：

前处理不当，基材表面污染，固化不当，涂料污染，涂料工艺不当。

34、头部如果发现原料局部撞伤部位大于2mm深的边裂，为防止伤涂辊或引起断带，应停机进行剪月牙弯处理，月牙弯比为1：

6。

35、涂料的化学性能包括：

抗大气腐蚀性，抗化学剂腐蚀及抗污染性。

36、涂料的物理性能包括耐温性，耐腐蚀，硬度，粘附程度，厚度。

37、生产过程当中，涂料粘度的检测是用4#福特怀来测量的，湿膜厚度是用湿膜器来测量的。

38、化涂转化膜所起到的作用是对涂装底材的起屏蔽作用，提高防腐蚀功能与底材间起到良好附着性。

39、压印的产生的原因有：

在涂层前由于粘胶或其它杂物。

粘附在去毛刺辊上或张力辊上形成周期性压印。

40、底面的表现状态是：

手感不光滑，发麻，斜视彩板板面，有起伏不平的现象。

41、彩涂板预处理涂得太多，会使MEK擦试下降，弯由性能变差。

42、预处理涂得太薄会使附着性能变差，耐MEK擦拭下降，在剪切的切口有轻微的漆膜脱落，耐盐雾性能变差不良后果。

43、精涂出现面漆表面颜色不一致的解决方法是：

加强搅拌、沾料辊前设置挡扳，同是要求涂料厂改进涂料质量。

44、尾部卷取时出现塌卷，是由于卷取张力不足造成应根据板的规格调节好各段张力，张力的数值可参考张力表。

45、炉口划伤，基板在烘烤炉时，因带钢波动擦着炉口将基板上的漆膜擦伤，解决的方法是检查垂度控制仪和张力数值，按原板规格和当时跳动的情况作适当调整。

46、喇叭卷产生的原因是：

边浪、涂层厚边、剪切翻边或毛刺、边部挤伤堆叠等原因造成喇叭卷。

47、面漆冷却不好，冷却水温过高不应超过32℃，经过卷取后很容易产生涂层间粘结，甚至出现涂层脱落等缺陷，经用会带来损失。

48、炉温过高会使产品过固化，出现颜色变暗，物理性能下降。

49、辊涂的涂膜厚度主要是通过调整粘料辊与涂敷辊或计量辊与粘料辊之间的间隙与辊速比进行控制。

50、涂层表面有横条现象的解决办法是稳定或改变线速、改变辊速比、调整粘度。

检验标准内容方法

1、彩涂板分二个等级即合格品与不合格品。

2、合格品依据其表面质量细分是为I级和II级品。

3、不合格品依据其中不合格料的多少和程度细分为A级利用品和B级利用品。

4、合格品的规定原则上依据企业标准Q/DSI010—2004执行。

5、只要不合格料的质量不超过卷重的1/20，可判含不合格料的合格品。

6、彩涂停机料是—停机后固化炉内的产品，属于严重能防合格彩涂板中不允许带彩涂停机料。

7、涂层表面拉丝细线，主要是因原料中有细小粒子夹在涂层辊上，一般表面较为明显，应在《彩色涂层钢卷验收入库单》上注明，长度大于50m以内，不影响判级，长度是５０－１５０m时只能判II级品，长度大于１５０m必须切除或处理。

8、涂层表面有污点，是由带水造成的。

较轻者的可不影响判级，对面漆超过20*20m㎡的污点、缩孔、粒子，引起的卷取鼓包应将影响部分切除。

9、涂层表面有亮线或亮点，一卷总长度大于２０Ｍ，只能判II级品,总长度大于150M，应切除。

10、对于产品上表面中间的漏涂，合格品中不允许存在，必须切除，确因生产原因无法切除的，在小票上注明。

11、对于边部的漏涂，也应尽量切除，允许少量存在且为间断性漏涂，正面宽度不得超过3MM，背面宽度不得超过10MM。

12、对于特别严重的压斑和甚至引起板面中间的漏涂，合格品中不允许存在，必须切除。

13、对于较浅的压斑且双面均匀涂上涂料的可只在小票上注明，若长度超过100米时，只能按二级品进行判级。

14、I级品的判定除表面质量必须符合外，面漆的性能分别为铅笔硬度≥H，T弯≤4T，反冲≥7J，擦试≥80，色差≤2.0。

15、达不到合格品判定标准的判A级利用品，如果超过卷重的一半，应判为B级利用品，切除部分应判为废品。

16、合格品中不允许出现镀锌停机料，严重聚边或边部气泡，涂层表面有大面积气泡，星点脱漆着火后的漏涂，停机后的烧损料等严重缺陷。

17、彩板成品性能有哪几次检测项目：

T弯试验、干膜厚度，光泽度、杯突、反向冲击、擦拭、铅笔硬度、耐划痕、色差值。

18、测量干膜的仪器我公司现用的是杠杆式磁性测厚仪。

19、脱脂剂的检测是用0.1N硫酸和１％酚酞指示剂来滴定其点数。

20、钝化液是用硫代硫酸钠，碘化钾，淀粉指示剂来滴定的。

21、我公司做擦试用的溶液是丁酮，它的闪点是27度。

22、香蕉水能洗涤涂料的原理是香蕉水由酯、酮、醚、和芳烃配合而成。

应用有机化学中的“相似的溶解相似”的原理将涂料溶解后洗去。

23、铬酸盐类预处理剂的主体成份是六价铬。

24、乙醇CH2（H2OH）官能团式子是OH官能团名称叫羟基。

25、测量铝基材上的漆膜厚度可用非磁性测厚仪或金相法测量。

26、辊涂预处理的涂层辊应定期更换，否则经预处理涂层的板面会出现条纹缺陷。

27、用同一种预处理剂处理锌板和冷轧板时，前者比后者预处理液配制要浓。

28、我公司的企业标准中规定的Ｉ级品擦拭为（　　）次视为合格，II级品为（　　）次视为合格。

29、我公司检验涂料细度所用的刮板细度计是0~25μm量程。

30、检验涂料细度时，刮刀刮后５秒钟内，视线与沟槽平面成15～30０角，对光观察沟槽中颗粒均匀显露处，记下读数。

31、测量涂料细度要做平行试验三次试验结果取两次相近读数的算术平均值，两次读数的误差不应大于仪器的最小分度值。

32、涂料固体含量测定中，聚酯漆类一般烘烤温度为150±

20C。

33、涂料固体份含量测定中一般取涂料为1.5～2克之间。

34、涂料性能Ｔ弯、反冲等检验中所用胶带应为２５mm粘着力为0.25N/mm。

35、产品划格试验的最终结果分５个级别分别为１、２、３、４、５级，其中０级所表现为切割边缘完全平滑，无一格脱落。

36、做铅笔碣度时，铅笔和试样板面程４５０角。

37、擦拭试验时，使用的力量在约为１Kg。

38、测量成品色差时，同一批次的产品色差值的误差应在≤0.5内视为通过。

39、小样试验中所采用的基板是经过机组钝化处理的，它的大小为200*120mm。

40、小样试验中面漆所采用的刮棒一般为30μm底漆所采用的刮棒为15μm。

41、小样试验中一般采用２９００Ｃ温度来固化。

42、小样试验中涂料固化温度过高会使彩涂板光泽度下降，Ｔ弯值增大，杯突值下降，漆膜发暗。

43、彩涂板郑取发生粘结现象，一般有两个原因，即冷却水温过高和涂料固化温度过低。

44、色差值中－a*表示纯绿，＋a*表示纯红；

－b*表示纯黄，＋b*表示纯蓝。

45、公司生产所用冷却水的硬度为0.02mol/L。

46、碱洗除油是一种化学脱脂方法，利用化学清洗剂与油物，发生皂化，乳化分散，溶解作用，将不溶于水油物分解为可溶性的反应产物，而去除。

47、铅笔硬度测量中使用的铅笔为GB149-95标准规定的绘图铅笔。

48、弯曲试验中，对试样的折弯是1800用0.25N/mm的胶带，进行粘落，检查是否有涂层脱落。

49、普通试验时应选取平整，表面无油污，灰尘和损伤的彩涂板。

50、反向冲击试验中，当厚度不大于0.8mm时，对个用聚酯、内用聚酯要求不小于6J。