渡口坝水电站大坝枢纽土建工程施工组织设计正式.docx
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渡口坝水电站大坝枢纽土建工程施工组织设计正式
渡口坝水电站大坝枢纽土建工程施工组织设计（正式）
第一章工程概况
1．1工程概况
渡口坝水电站为混合式电站，位于重庆市奉节县新政乡梅溪河上游河段，是梅溪河
梯级规划的第一级，坝址区控制流域面积765km2，多年平均流量18.2m3/s。
该电站是一
座以发电为主、兼有旅游、防洪等综合效益的Ⅲ等中型工程。
水库总库容9854万m3，
有效库容7011万m，属年调节水库。
坝址位于奉节县新政乡上游7km处，距奉节县城90km；厂址位于公平镇打烂沟处，距奉节县城54km。
渡口坝水电站工程主要建筑物包括挡（泄）水建筑物、取水建筑物、引水建筑物和电站厂房，电站共装机容量129MW（2×64.5MW）。
混凝土拱坝为3级建筑物。
建基面高程▽470.00m，坝顶高程▽578.50m，最大坝高108.5m。
体型采用抛物线型变厚双曲拱坝，顶拱中心角98°，最大半中心角46.76°，最小半中心角26.88°，拱冠梁处拱圈中心线最大曲率半径120.6m，最小曲率半径
53.4m，坝轴线长284.123m，共分16个坝段。
坝顶厚4.5m，底厚20.0m，厚高比0.18。
坝体内设灌浆廊道、交通廊道、集水井、抽水泵和放空管等，坝外设灌浆平洞、排水洞、交通桥、坝后桥和电梯井等。
泄洪建筑物位于大坝中间，溢流堰中心线与大坝中心线重合，由3个溢流表孔组成，孔口尺寸为12m×12m（宽×高），每孔装有弧形工作门控制，由液压启闭机启闭。
堰体采用WES型堰面曲线，堰顶高程▽563.00m。
堰顶前部采用1/4椭圆曲线，堰顶后部为曲线方程，出口采用跌流，最大下泄流量为3840m3/s，相应单宽流量为116.4m3／（s·m）。
水垫塘作为消能建筑物是3级建筑物，包括水垫塘、二道坝和护坦。
水垫塘为阶梯形，长165.53m，底宽44m，顶宽79.44m，最低底高程469.0m。
水垫塘末端设壅高水位的二道坝，轴线长66m，高17.5m，顶宽2.7m，底宽27.2m，底高程▽474.5m，坝内设排水廊道和抽水泵，二道坝后设长20m的护坦，并设齿墙。
（1）堆的置场设
为满足系统生产的连续性，调节车间设备生产的均衡性，以及调节料场开采的不均衡性，满足混凝土浇筑强度的骨料储备的需要，系统设计时除设计成品料场外，还增设了半成品调节料堆场。
1）半成品堆场
半成品堆场采用定点堆料方式，半成品堆场设计堆料容积为0.3万m3，其中活容积0.2万m3。
可满足生产20h的调节量。
2）成品骨料堆场
成品骨料堆场按堆存的骨料粒级分为5个区，其中4个区为粗骨料堆存区，1
个为成品砂堆存区。
区间以浆砌石挡墙隔断，避免各级骨料混杂。
成品粗骨料堆容积为4×0.2万m3，满足混凝土拌和生产3天的骨料用量以上。
砂堆场总容积0.4万m3，可满足6天以上的拌和砂用量。
1.4左岸砂石料系统工流程程明过
艺说
1.4.1粗碎粗碎采用国产PEF-750*1060破碎机1台。
毛料由反铲挖装、自卸汽车运输至卸车平台，经毛料受料坑上设置的蓖条筛隔
出大于630mm的超径石后，通过ZSW490*1100棒条式振动给料机筛选去泥分级，将含泥较多的<40mm的物料由A2胶带机运往弃泥料堆场；大于40mm的混合料将直接供给PEF-750*1060颚式破碎机进行粗破，然后经A1胶带运往半成品料堆场堆存。
大于630mm的超径石经人工解炮后重新进入受料坑。
1.4.2中细碎及一级筛分中细碎车间配置是反击式破碎机PF-1210，配置共1台。
半成品料调节堆场中的半成品料由A3胶带机送入一级筛分车间进行筛洗分
级，一级筛分车间布置3YKR2160圆振筛1台，自上而下分为150mm、80mm、40mm三层筛网组成,经一级筛分分后，80-150mm骨料由A4胶带机至成
筛运品堆场,大于150mm的骨料及部分40-80mm物料直接送到反击式破碎机PF-1210进筛机运输进
行破碎，下<40mm物料及破碎后的物料由A5胶带入二级筛分车间。
1.4.3二级筛分及立式冲击破碎机制砂
二级筛分车间设有圆振筛1组。
布置3YKR2160圆振筛1台，自上至下由40mm、20mm、5mm三层筛网组成；制砂机机采用PL-1000立式冲击破碎机，配置1台。
由A5胶带机送入二级筛分车间的混合料,经二级筛分车间筛分，分离出的20～5mm.40～20mm.80～40mm骨料通过分料斗控制，根据生产级配需要，一部分石料输往成品料仓，多余的部分通过A6胶带机进入PL-1000制砂车间进行制砂生产，破碎后的混合料又通过A5胶带机重新运输至二级筛分车间进行筛分,形成闭路循环,而筛下的≤5mm的成品砂，经胶带机运输进入成品砂堆场。
1.4.4成品砂石料出仓
成品料仓底部布置一条地弄，地弄贯穿整个成品骨料堆场。
地弄净空尺寸断面为2.2m×2.2m，为钢筋混凝土箱型结构，成品骨料经地弄下出料胶带运输至拌和楼。
1.4.5经济技指标
完成取水口工程底板以上砼浇筑，砼浇筑总量5517m，月平均强度为919m。
根据工期要求，引水隧洞工程混凝土施工时段为：
2008年9月20日～2009年3月
33
18日，完成砼衬砌3978m，月平均强度为650m。
根据取水口、引水隧洞工程混凝土施工时段及入仓手段，拟定垂直入仓手段为1台HBT60混凝土泵入仓浇筑施工。
7.4.4自卸汽车水平运送混凝土生产率分析
混凝土拌和楼布置在坝址左岸上游约150m，距缆机取料平台约200m，大坝混凝土水平运输由4台20t砼罐运输车配6m3立罐作为水平运输手段，运输车倒车、装车约3min，卸车约1min，单车往返约6min，循环周期为10min，满足缆机取料需求；强制式拌和站布置在大坝下游水垫塘附近，水垫塘砼水平运输由4台15t自卸汽车完成，根据工程经验，自卸汽车装车约3min，倒车、卸车约4min，单车往返约7min，则汽车循环
3
周期为14min,满足砼入仓要求；取水口、引水隧洞工程的混凝土采用3台6m砼搅拌运输车进行水平运输便可满足要求。
7.4.5混凝土拌和楼生产能力分析
3
采用一座3×1.5m强制式混凝土拌和楼。
布置在砂石料系统附近，为减少开挖量，平面布置依地形条件作阶梯布置。
在水垫塘附近安装1台75型强制式拌和站，用于水垫塘砼浇筑。
混凝土拌和系统月生产总能力为5.4万立方米，足以满足高峰强度的砼拌和要求。
7.5大坝混凝土施工
混凝土拱坝建基面高程470.00m，坝顶高程578.50m，最大坝高108.5m。
体型采用抛物线型变厚双曲拱坝，坝轴线长284.123m，共分16个坝段。
坝顶厚4.5m，底厚20.0m，厚高比0.18。
坝体内设灌浆廊道、交通廊道、集水井、抽水泵和放空管等，坝外设灌浆平洞、排水洞、交通桥、坝后桥和电梯井等。
泄洪建筑物位于大坝中间，由3个溢流表孔组成，孔口尺寸为12m×12m（宽×高），每孔装有弧形工作门控制，由液压启闭机启闭。
堰体采用WES型堰面曲线，堰顶高程563.00m。
堰顶前部采用1/4椭圆曲线，堰顶后部为曲线方程，出口采用跌流，最大下
33
泄流量为3840m/s，相应单宽流量为116.4m／（s·m）。
7.5.1施工特点
大坝混凝土浇筑施工受施工导流制约，施工强度大，部位狭窄，浇筑手段单一，且与固结灌浆等施工互相干扰，必须精心组织，合理安排，方能满足工期要求。
由于工期紧迫，一部分混凝土要在高温季节浇筑，必须采取有效的温控措施，控制混凝土浇筑温度和最高温度，确保工程质量。
另外能否按期将已浇筑的大坝混凝土，冷却到规定温度，实施封拱灌浆，是确保合同工期重要因素，因此要及时做好初期、中期及后期冷却通水工作，为封拱灌浆创造条件。
在大坝混凝土浇筑时，还要协调好灌浆廊道的衬砌、帷幕灌浆等有关工作，确保工程能顺利完成。
施工工艺混凝土浇筑工艺流程见附图《砼浇筑工艺流程图》。
7.5.3混凝土分层、分块
根据标书文件，大坝从左到右分为16个坝段，混凝土分块按施工详图划分的坝块确定；混凝土浇筑分层则根据大坝结构和坝体内建筑物的特点以及混凝土浇筑时段的温控要求确定，底部基础强约束区浇筑块厚度控制在1.5m范围以内，脱离基础强约束区后浇筑层厚控制在3.0m以内。
大坝混凝土浇筑分层分块见附图《大坝砼浇筑分层分块示意图》。
模板工程
7.5.4.1模板选型与加工
根据拱坝的结构特点，本工程主要采用了普通散装钢、木模板、多卡悬臂钢模板、键槽钢、木模板、加工成型木制作模板等。
基础部位以上的坝体上下游面主要采用定型组合多卡悬臂钢模板，基础部位采用散装组合钢模板施工，坝体横缝面的模板尺寸采用键槽钢、木模板，水平段基础灌浆、交通、排水廊道侧墙，采用组装钢模板，相交节点部分采用木制模板，廊道顶拱采用木制作模板或砼预制拱等。
大坝混凝土模板拟选用目前较先进的多卡悬臂模板，本模板可根据需要任意组合，在各种方位快速调节。
即使是对于特殊的施工部位，这些标准模板也能经济地组合。
其技术优越性在于能显著加快施工速度，提高模板施工技术水平，降低成本，且能保证施工人员安全，获得更加完美的混凝土浇筑质量。
闸墩墩头、墩尾等异型模板，采用定型组合钢模板或木模板，以加快施工速度及获得平整光滑的混凝土表面。
表孔溢流堰面及光滑连接段，按设计曲线加工成有轨拉模，并按设计曲线采用镘尺收浆抹光。
坝体廊道侧墙模板，以组合钢模板为主，廊道拱顶采用木模或混凝土预制模板进行施工。
各类模板其接缝必须严密不漏浆、表面平整光滑，不允许有凹坑、皱折或其它表面缺陷，其强度、刚度保证在混凝土浇筑过程中不发生变形。
7.5.4.2模板施工
（1）模板安装前必须按结构物施工详图尺寸测量放样，并在已清理好的基岩上或已浇筑的混凝土面上设置控制点，严格按照结构物的尺寸进行模板安装。
（2）为了尽量减少缆机打杂时间，采用5t仓面吊进行模板吊装。
采用散装模板或异型模板立模时，要注意模板的支撑与固定，预先在基岩或混凝土内设置锚环，拉条要平直且有足够的强度，以保证在浇筑过程中不走样变形。
安装的模板与已浇筑的下层混凝土有足够的搭接长度，并连接紧密以免混凝土漏浆或错台。
模板表面涂刷脱模剂，安装完毕后要检查模板之间有无缝隙，进行堵漏，以保证混凝土浇筑时不漏浆，拆模后表面光滑平整。
混凝土浇筑完后，及时清理附着在模板上的混凝土和砂浆；根据不同的部位，确定模板的拆除时间；拆下的模板及时清除表面残留砂浆，修补整形以备下次使用。
模板质量检查控制主要为模板的结构形状尺寸、模板的制作和安装误差、模板的支撑固定设施、模板的平整度和光洁度、模板缝的大小等是否符合规范及设计要求，通过以上控制程序保证模板的施工符合要求。
7.5.5钢筋制安
（1）大坝钢筋制安总量1127t。
钢筋的加工制作均由钢筋加工厂完成。
8t平板车
经左岸公路运至缆机物料平台，由缆机吊运至各施工部位安装。
钢筋加工厂内钢筋的加工制作以机械加工为主；人工制作加工为辅。
钢筋加工机械包括钢筋断料机、弯曲线、弯弧机、套丝机、闪光对焊机、普通电弧焊机以及盘圆钢筋冷拉设备等。
钢筋接头以闪光对接焊为主，现场大直径直立接头尽量使用电渣压力对接焊或机械连接，水平接头及小直径直立接头可采用搭接等方式施工。
钢筋的现场安装绑扎工作以人工操作为主。
安装绑扎的技术质量标准必须符合设计要求和行业规范的规定，还必须有足够的刚度和稳定性。
钢筋架立加固材料的使用必须保证砼浇筑过程中的稳定性。
钢筋加工、运输、安装过程中避免污染和锈蚀。
7.5.6预埋件埋设
7.5.6.1止水设置
（2）止水设计
坝体仅设横缝，横缝距上游坝面0.4m处设有一道1.2mm厚的紫铜止水，紫铜止水在金属加工厂压制成型，现场进行安装焊接，安装前将止水铜片表面的油污、油漆、锈污及污皮等污物清除干净后，并将砂眼、钉孔补好、焊好，搭接时采用双面铜焊，不能铆接或穿孔或仅搭接而不焊，焊接质量符合规范要求。
横缝距上游坝面0.8m、下游坝面0.4m处各设一道塑料止水带（止浆片），安装时固定在先浇块的模板上。
大坝采用梯形键槽，灌浆系统布置比较简单，缝面每10～16m高左右为一个灌区，在灌区底部设有一组φ40mm（内径）进回浆管，上部设一排气槽，埋设2根φ32mm（内径）排气管引至坝后桥或廊道内，灌区之间用一道水平与上下游塑料止水带（止浆片）焊接形成一个封闭的灌区。
（2）止水片埋设与止水基座砼浇筑。
止水基座成型后，采用压力水冲洗干净，按设计要求埋设止水片，并采用钢筋架固定，然后浇筑基座砼。
基座砼采用小型振捣器或平板振捣器振捣密实。
砼浇筑前，采用钢管、角钢或固定模板将止水片固定在设计位置上，不得变形移位或损坏。
每次埋设的止水片均高于浇筑仓面20cm以上。
砼浇筑时，止水片两侧回填细骨料混凝土，配专人进行人工辅助振捣，以防止大粒径骨料堆积在止水片附近造成架空。
止水铜片的衔接按设计要求，采取折迭咬接或搭接，搭接长度不小于20mm，咬接或搭接采取双面焊。
塑料止水带的搭接长度不小于10cm。
无论何种材料的止水片，同类材料的衔接头，均须采用与母体相同的焊接材料。
铜片与塑料止水带接头采用铆接，其搭接长度不小于10cm。
（5）所有止水安装完毕后，经监理工程师验收合格后，方可进行下一道工序施工。
7.5.6.2冷却水管埋设
为削减大坝初期水化热温升及中后期坝体通水冷却到灌浆温度，坝体内埋设φ32mmPE管作冷却水管，混凝土浇筑前于每一个浇筑层面上铺放蛇形冷却水管。
水管的间排距布置为：
层厚为2m，水平间距为1.5m，进出口位置集中布置在就近相应高程的廊道内，管口加以保护，标识后作好记录。
混凝土浇筑前和浇筑过程中对已安装好的冷却水管通水检查，通水压力为0.3~0.4MPa，如发现漏水或堵塞立即处理。
7.5.6.3接缝灌浆管埋设
接缝灌浆系统埋件包括止浆片、排气槽、排气管、进（回）浆管、进浆支管和出浆盒，灌浆管路敷设采用埋管法施工，按施工详图进行。
为防止排气槽与排气管接头堵塞，排气管安装在加大的接头木块上，为防止进（回）浆管管路堵塞，除管口每次接高通水后加盖外，在进（回）浆管底部50～80cm以上设一水平连通支管。
进（回）浆管管口位置布置在灌浆廊道内，标识后作好记录，并进行管口保护，以防堵塞。
7.5.7坝体混凝土浇筑
7.5.7.1仓面规划
（1）仓面结构设计交底及工艺设计
施工前由项目部施工技术科编制仓位技术通知单，下发各部门、队厂，主要内容包括：
施工仓位的升层高度、桩号、结构轮廓尺寸、控制点坐标；仓位包含的钢筋、止水、金结预埋、模板、砼仓面要求、砼强度等级等各项工序内容；有关的仓位设计图纸和设计修改通知；相关的入仓方式、浇筑方式、仓面排水方向、入仓道路等施工方法；具体的安全防护措施。
每个仓配置活动振捣器房1个，一般房内配φ150型变频振捣器2台，φ100型变频振捣器4台，并设有相应的变频器与控制开关。
遇有细部结构的浇筑仓位，采用小型软轴式振捣器。
仓内每台班安排浇筑工人8人，负责仓内的下料、平仓振捣、泌水及骨料分离处理等工作。
7.5.7.2铺料及平仓
基础面及老混凝土面，混凝土入仓前，在待浇层面上均匀地铺一层2～3cm厚的水泥砂浆，砂浆强度等级比所浇筑的砼强度等级高一级，一次铺设的面积以混凝土能及时覆盖不产生初凝为准。
混凝土入仓后，用大功率振捣器平仓，采用2台振捣器垂直插入料堆顶部，料堆在振捣器作用下自动摊平至平仓厚度，严禁以平仓代替振捣。
遇到大骨料集中部位，人工将骨料均匀地散布在未振捣的砂浆较多的混凝土层面上，然后振捣密实，以免出现蜂窝；对于靠近模板和钢筋较密的地方、水平止水、止浆片底部、预埋件仪器周围等施工部位采用人工平仓，石子均匀分布，振捣密实。
7.5.7.3振捣
在已平仓的混凝土层面上，采用2～3台φ100高频振捣器，从已振捣好的混凝土层面搭接处有次序的振捣，振捣间距不大于振动半径的1.5倍，并插入下层混凝土5~10cm，以保证上下层混凝土能完整结合。
振捣器快插慢拔，每一位置的振捣时间以混凝土不再明显下沉，不出现气泡，并开始泛浆为止，同时避免超振。
对于钢筋密集、止水止浆埋件及狭小部位则使用软管振捣器，振捣器无法工作的部位辅以人工捣实。
7.5.7.4施工缝面处理
将基岩松动岩块清理干净，尖角打缓，用高压水冲洗干净。
施工中采用GCHJ系统高压冲毛机进行缝面的处理工作，混凝土浇筑完毕后一天开始冲洗，冲毛后的砼表面呈粗砂状，老混凝土面上无乳皮和水锈，且最后一次冲毛必须在开仓前24h以内，以免产生二次水锈。
7.5.7.5混凝土养护混凝土浇筑完毕12～18h后即开始对混凝土表面及所有侧面及时洒水养护，使其表面湿润状态，在炎热、干燥气候情况下可提前养护。
冬季气温低于5℃时，停止洒水养护。
为防止大坝混凝土内外温度梯度过大，按规范要求进行了混凝土的保温工作，主要采取延长拆模时间、表面覆盖保温被，遮盖坝体内孔洞等措施。
溢流面施工
溢流坝溢流堰面砼主要采用有轨拉模施工，溢流孔宽度为12m。
堰顶高程▽563m，溢流堰面由Y=0.0627X1.85曲线段和和R＝5.0m的反弧段组合而成。
针对整个溢流堰面砼方量小，外型轮廓曲线复杂，砼外观质量要求高等施工特点，确定其砼的施工采用拉模方式进行施工，该方法能有效地提高工效、节省材料、方便施工、保证过流面外观质量、加快工程施工进度。
整个拉模系统主要由面板系统、桁架系统、行走机构、轨道及牵引系统、抹面操作平台等组成。
其中面板采用3.5mm普通钢板，面板背侧不设顺流向筋板，其横向筋板采用互不相连、相对独立的若干片小钢桁架的形式；桁架下弦杆与面板焊接自成一体；滑轨及模板使用类似定位锥结构的锥形套筒通过支承螺栓与底部砼面上的支撑钢筋固定。
锥形套筒与滑轨之间设调节螺栓，锥形套筒顶面高程即为底板外轮廓设计高程；滑轨按曲线长度2.4m一节分段，由专业厂家按1：
1放大样分节制作加工成设计曲线形状，施工时根据需要分节分段安装，段与段之间用螺栓连接拼装，且通过连接构件（调节螺栓）与模板支撑构件联接；卷扬机牵引设备通过钢丝绳及导向轮完成对整个拉模系统的滑升工作。
按设计图纸施工测量放样后，标出溢流堰面的设计轴线、边线、外轮廓线及拉模装置主要构件的位置，然后分段进行拉模滑轨安装、横缝止水及模板安装、二期砼结构钢筋架立安装、拉模牵引设备、面板及人工抹面操作平台的安装。
施工时将2台5.0t的电动卷扬机牵引设备布置在检修门槽处，卷扬机安装在专门加工制作钢支架上，钢支架是用[14的工字钢焊接而成，高2m，安装时与平台上已有的前期预留插筋焊接固定；卷扬机钢丝绳通过设在拉模桁架前方的导向装置完成整个拉模沿溢流堰面设计曲线的滑升工作。
另根据溢流堰面设计曲线的变化在需施工范围内设置2～3个上述导向装置，以保证卷扬机钢丝绳在提升拉模时避开触及仓面钢筋及一期砼面。
同时，为保证拉模面板能紧贴溢流堰面设计轮廓滑动，在每两个导向轮之间通过滑轨垂直流向每4m加设卡轨梁。
该卡轨梁采用φ114mm无缝钢管加工制作，其上设置托滚2个，卡轨梁为骑马式结构，通过控制栓与两条滑轨联接固定，托滚设置在骑马式管梁下弦部位，钢丝绳绕过托滚实现面板紧贴底板设计轮廓的滑行，待拉模行至其附近时将卡轨梁及导向装置进行拆除以便拉模能继续向前滑行施工，另外为减少拉模轨道在施工过程中的变形，在拉模轨道上设置间隔1.2m左右的抵墙调节螺栓。
安装完毕后的拉模，经测量校核、总体检查验收合格后，方可投入生产，进行溢流堰面砼的浇筑。
每孔溢流面抗冲耐磨砼采用拖模一次浇筑完成。
7.5.9灌浆平洞衬砌及排水廊道混凝土施工
帷幕灌浆平洞左右岸对称布置，帷幕灌浆平洞衬砌混凝土施采用泵浇混凝土；排水洞廊道底板混凝土，缆机将混凝土吊至灌浆洞坝肩洞口，由人工配胶轮车运进排水洞进行浇筑。
灌浆平洞衬砌采用标准组合钢模板和顶拱模板，按设计分块先浇筑底板，再浇筑侧墙，最后浇筑拱顶的顺序进行。
开始浇筑混凝土前，由缆机将混凝土输送泵吊到相应的灌浆平洞洞外坝面，混凝土输送管直接由坝面接入灌浆平洞浇筑仓内；泵送混凝土由缆机配卧罐供应。
排水廊道底板混凝土施工采取端退法进行，施工与坝体混凝土上升同步。
7.5.10二期混凝土施工二期混凝土主要是溢流堰表孔门槽二期混凝土，其总量约为72m3。
门槽二期混凝土
浇筑施工程序为：
排架搭设—缝面凿毛—门轨安装—测量检查—架立模板--缝面冲洗-混凝土浇筑—养护—质量检查处理—排架模板拆除。
侧墙采用分层（分层高度初拟6～8m）立模、分层浇筑的方式施工，一次性立模，混凝土浇筑由缆机配1.5m3吊罐，从顶部用真空溜管输送混凝土，以减缓骨料下泄速度和避免骨料分离。
采用Φ50软管振捣器，由人工从所预留窗口进行振捣。
水垫塘混凝土施工
概述
水垫塘包括水垫塘、二道坝和护坦。
水垫塘为阶梯形，长165.53m，底宽46m，顶宽75.5m，最低底高程▽472.0m。
水垫塘末端设壅高水位的二道坝，轴线长66m，高17.5m，顶宽2.7m，底宽27.2m，底高程▽474.5m，坝内设排水廊道和抽水泵，二道坝后设长20m的护坦，并设齿墙。
水垫塘混凝土主要采用2台50t轮胎吊配3.0m3卧罐并辅胶带机完成混凝土的垂直运输仓，混凝土的水平运输由15t自卸汽车运至浇筑部位。
7.6.2施工布置
（1）机械设备布置
根据水垫塘地形条件、结构特点、施工强度等因素综合考虑，通过方案比较后拟定水垫塘混凝土施工采用2台50t轮胎吊作为主要垂直运输手段。
风水电布置
风、水、电均利用前期开挖阶段的风水电系统。
混凝土拌和系统
水垫塘混凝土由混凝土拌和系统生产，拌和系统的设备选型、生产能力和具体布置见施工总布置。
（4）施工道路
根据水垫塘地形条件、砼结构特点及施工手段，50t轮胎吊砼运输路线为：
水垫塘附近砼拌和系统--水垫塘施工部位，运距为150m；
7.6.3水垫塘混凝土施工程序
水垫塘混凝土施工根据施工手段布置，分3个工作面施工，共布置2台50t轮胎吊承担砼垂直运输任务，具体如下：
水垫塘底板为第一个工作面，由2台50t轮胎吊共同承担浇筑任务；二道坝、护坦为第二工作面，由1台50t轮胎吊承担砼浇筑任务；边墙砼为第三工作面，由1台50t轮胎吊承担砼浇筑任务。
7.6.4水垫塘混凝土施工方法
施工模板基础部位采用散装组合钢模及木模板施工；基础部位以上采用定型钢模板。
钢筋工程
①钢筋加工和运输：
所有钢筋在钢筋加工厂加工，10t平板车运至施工现场，50t轮胎吊吊运入仓。
②钢筋安装：
所有结构钢筋采用人工绑扎。
钢筋安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均符合施工详图及设计文件的规定。
在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的砼垫块。
在多排钢筋之间，采用短钢筋支撑以保证位置准确。
安装后的钢筋有足够的刚性和稳定性。
在钢筋架设完毕，须按照设计图纸和施工规范要求进行详细
检查，并作好记录。
在混凝土浇筑过程中，安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变形则及时校正。
③钢筋接头：
采用电弧焊为主，机械连接法和电渣压力焊为辅。
直径在25mm以下的钢筋采用绑扎。
钢筋接头分散布置，配置在“同一截面”的受力钢筋，其接头的截面积占受力钢筋总截面积的百分率符合规范及设计要求。
（3）止水施工水垫塘布设有橡胶止水带和止铜片两种。
橡胶止水带和止铜片采用人工安装，接头采用搭接（烙铁热接法），
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